材料性能学复习总结(王从曾版)l力学部分

1、材料性能学复习总结（王从曾版）第一章1. 熟悉力一一拉伸曲线和应力一一应变曲线的测试方法。（书本P1）常用的拉伸试件：为了比较不同尺寸试样所测得的延性，要求试样的几何相似，10 / A01/2要为一常数其中 A0为试件的初始横截面积。光滑圆柱试件：试件的标距长度10比直径d0要大得多；通常，l0=5d0或l0=10d0板状试件：试件的标距长度10应满足下列关系式：l0=5.65A01/2或11.3A0 1/2 。a. 拉伸加载速率较低，俗称静拉伸试验。严格按照国家标准进行拉伸试验，其结果方为有效，由不同的实验室和工作人员测定的拉伸性能数据才可以互相比较。b. 拉伸试验机带有自动记录或绘图装置，

2、记录或绘制试件所受的载荷P和伸长量Al之间的关系曲线；工程应力一一载荷除以试件的原始截面积即得工程应力，沪P/A0工程应变一一伸长量除以原始标距长度即得工程应变S, f A/102. 掌握弹性变形的实质（书本第三页）构成材料的原子或分子自平衡位置产生可逆位移的反应。3. 掌握弹性变形的性能指标E = 2 (1+ n )GE:正弹性模量（杨氏摸量）n：柏松比G:切弹性模量物理意义：产生100 %弹性变形所需的应力。工程意义：工程上把弹性模量 E、G称做材料的刚度，它表示材料在外载荷下抵抗弹性 变形的能力。4. 熟悉弹性比功、弹性极限、比例极限的物理意义和工程意义弹性比功 We :材料开始塑性变形

3、前单位体积所能吸收的弹性变形功，又称弹性比能或应变比能。比例极限是保证材料的弹性变形按正比关系变化的最大应力，其表达式为弹性极限是材料由弹性变形过渡到弹-塑性变形时的应力，其表达式为sp、se的工程意义：对于要求服役时其应力应变关系严格遵守线性关系的机件，应以比例极限作为选择材料的依据；对于服役条件不允许产生微量塑性变形的机件，设计时应按弹性极限来选择材料。5. 熟悉影响弹性模量的主要因素I键合方式和原子结构共价键、离子键和金属键都有较高的弹性模数；对于金属元素：E = k / rmk,m>1特征常数，r原子半径，r增加，E减小I晶体结构单晶体材料：各向异性，最密晶向上E较大，反之则小。

4、多晶体材料：各晶粒的统计平均值，表现为各向同性，但称为伪各向同性。介于单晶体最大值与最小值之间。非晶态材料：各向同性。l微观组织对金属材料来说E是一个组织不敏感的力学性能指标，而对高分子和陶瓷E对结构和组织敏感。I 温度T T f原子结合力下降，E J。I加载条件 金属、陶瓷E影响不大，对高分子 E有影响。6. 掌握几种非理想弹性行为的定义、物理意义以及工程上的利弊。I滞弹性：材料在快速加载或则卸载后，随时间的延长而产生的附加弹性应变得性能。I粘弹性 定义：材料在外力作用下，弹性和粘性两种变形机制同时存在的力学行为。表现为应变对应力的响应 （或反之）不是瞬时完成，而需要通过一个馳豫过程， 但卸

5、载后应变逐渐恢复，不留残余变形。表现形式：应力松驰：恒定温度和形变作用下，材 料内部的应力随时间增加而逐渐衰减的现象。蠕变：恒定应力作用下，试样应变随时间变化的现象。高分子材料当外力去除后，这部分蠕变可缓慢恢复。I伪弹性 定义：在一定温度条件下，当应力达到一定水平后，金属或合金将由应力诱发马氏体相变，伴随应力诱发相变产生大幅度弹性变形的现象。伪弹性变形量60%左右。工程应用：形状记忆合金I包申格效应：定义：金属材料经预先加载， 产生少量塑性变形 （1-4% ）,然后再同向加载，弹性极限（屈服极限）增加，反向加载，於降低的现象。工程上：材料加工工艺时，需注意或考虑包申格效应，输油管 UOE工艺包

6、申格效应大的材料，内应力较 大。包申格效应和材料的疲劳强度也有密切关系。（书12 ）7. 掌握塑性变形的机理。（书本15页）结晶态高分子材料：塑变机制：塑性变形是由薄晶转变为沿应力方向排列的微纤维束的 过程；非晶态高分子材料：塑变机制：在正应力作用下形成银纹或在切应力作用下无取向分子 链局部转变为排列的纤维束。8.掌握塑性变形指标（屈服强度，延伸率，伸长率）的测定方法。I载荷增加到一定时，突然下降后，载荷不变,试样继续塑变出现一锯齿平台.屈服下限应力为屈服强度（S.定义：材料抵抗起始塑性变形或产生微量塑性变形的能力，用dS.表示。有屈服平台的材料：用阍作为dS。没有明显屈服的材料：条件屈服强度

7、。工程意义（书本17页）：1）塑性材料设计及选材标准塑性材料:d= ®n n支，脆性d= ob/nn=6 2 ）冷变形依据I断后延伸率材料的延伸率与试样的尺寸有关。來= LK/L0 XI00% LK = Lgt+ L N=化0+ 丫加來= LK/ L0= 3+ y0/ L0I断面收缩率Y= （A0-A1 ） / A0 X100%9. 了解影响屈服强度的主要因素屈服变形是位错增殖和运动的结果，凡影响位错运动的内外因都影响屈服强度。内因：结合键组织结构原子本性.外因：温度应变速率 应力状态10. 了解断裂的基本概念、断裂的基本方式材料的断裂过程大都包括裂纹的形成与扩展两个阶段。微孔形核长

8、大和聚合是韧性断裂的主要过程.断裂过程中塑性变形起主导作用的断裂形式，断裂机制为剪切断裂。包括切离和微孔聚型断裂。杯锥状断口 -韧性材料断裂特征。三区：中心纤维区放射区 剪切唇纤维区、放射区、剪切唇是韧性材料断口三要素，各区大小取决于材料韧性程度、应力条件、温度、加载速度、试样大小；在其它条件一定时，韧性高，纤维区大；温度低、加载速度大、试样尺寸大，放射区大，脆性大.常见脆性断裂机制：解理（准解理）断裂、沿晶断裂.宏观断口 ：光亮、结晶状解理和晶间断裂有时也有塑性变形，所以解理和沿晶断裂未必是脆性断裂（判断） 。 从力学上分，断裂分为正断、切断、混合断口；从工程上来说，分为脆断和韧断。但是正断

9、不一定是脆断，也有明显的塑性变形。切断是韧断，但是反之却不一定成立。（判断）11. 掌握断裂的机理（书本 28页）T<Tg 脆性断裂；T>Tg韧性断裂非晶态聚合物断裂过程：银纹的形成、银纹质的断裂、微裂纹的形成、裂纹扩展、断裂。晶态及半晶态高分子材料，断裂过程取决于应力与分子链的相对取向。12. 了解内耗的基本概念内耗：材料由于弹性滞后使加载时材料吸收的弹性变形能大于卸载时所释放的弹性变形能，即部分能量被材料吸收，就是内耗加载和卸载时的应力应变曲线不重合形成一封闭回线弹性滞后环优点：滞后环面积，它可以减少振动，使振动幅度很快衰减下来。缺点：精密仪器不希望有滞后现象。第二章1. 掌握

10、应力状态软化系数的概念应力状态软性系数：最大切应力与最大正应力的比值。（书本38页）2. 熟悉应力状态软性系数在试验设计中的应用（书本 38页）3. 熟悉扭转、弯曲与压缩试验的测试方法I扭转试验采用圆柱形（实心或空心）试件，在扭转试验机上进行。标距为100mm ;有时也采用标距为 50mm的短试件。I弯曲试验：通常用弯曲试件的最大挠度fmax表征材料的变形性能。试验时，在试件跨距的中心测定挠度，绘成P-fmax关系曲线，称为弯曲图。l常用的压缩试件为圆柱体。试件的高度和直径之比A0 / d0应取1.5-2.04. 熟悉扭转、弯曲与压缩试验测试的力学性能指标分析(40页)I利用扭转图，确定材料的

11、切变模量 G,扭转比例极限 T，扭转屈服强度T.3,和抗扭强度切变模量 G = T Y32MI0 / ( n©04)扭转比例极限 t P=Mp/W 式中Mp 为扭转曲线开始偏离直线时的扭矩。 扭转屈服强度 T.3 T.3 = M0.3 /W 式中M0.3为残余扭 转切应变为0.3%时的扭矩。抗扭强度 T=Mb/W 式中Mb为试件断裂前的最大扭矩。(1) 扭转时应力状态的柔度系数较大，因而可用于测定那些在拉伸时表现为脆性的材料，如淬火低温回火工具钢的塑性。(2) 圆柱试件在扭转试验时，整个长度上的塑性变形始终是均匀的，其截面及标距长度基本保持不变，不会出现静拉伸时试件上发生的颈缩现象。

12、因此，可用扭转试验精确地测定高塑性材料的变形抗力和变形能力，而这在单向拉伸或压缩试验时是难以做到的。(3) 扭转试验可以明确地区分材料的断裂方式，正断或切断。4)扭转试验时，试件截面上的应力应变分布表明，它将对金属表面缺陷显示很大的敏感性因此，可利用扭转试验研究或检验工件热处理的表面质量和各种表面强化工艺的效果。(5)扭转试验时，试件受到较大的切应力，因而还被广泛地应用于研究有关初始塑性变 形的非同时性的问题，如弹性后效、弹性滞后以及内耗等.综上所述，扭转试验可用于测定塑性材料和脆性材料的剪切变形和断裂的全部力学性能 指标，并且还有着其它力学性能试验方法所无法比拟的优点。因此，扭转试验在科研和

13、生产检验中得到较广泛地应用。然而，扭转试验的特点和优点在某些情况下也会变为缺点，例如，由于扭转试件中表面切应力大，越往心部切应力越小，当表层发生塑性变形时，心部仍处于弹性状态(见图3-1(c)。因此，很难精确地测定表层开始塑性变形的时刻，故用扭转试验难以精确地测定材料的微量塑性变形抗力。I弯曲试验 对于脆性材料，可根据弯曲图 (见图3-7(c)，用下式求得抗弯强度 obb obb=Mb/WPb,式中Mb为试件断裂时的弯矩， W为截面抗弯系数，可根据弯曲图上的最大载荷按下式计算：对三点弯曲试件： Mb=PbL /4.对四点弯曲试件： Mb=PbK /2应用：用于测定灰铸铁的抗弯强度，灰铸铁的弯曲

14、试件一般采用铸态毛坯圆柱试件。用于测定硬质合金的抗弯强度，硬质合金由于硬度高， 难以加工成拉伸试件， 故常做弯曲试验以评价其性能和质量。陶瓷材料的抗弯强度测定。(a)塑性材料，(b )中等塑性材料，(c )脆性材料I压缩试验根据压缩曲线，可以求出压缩强度和塑性指标。对于低塑性和脆性材料，一般只测抗压强度obc,相对压缩 £k和相对断面扩胀率"ck。抗压强度obcobc=Pbc/A0(3-13)相对压缩£k£k=(hO-hk)/hO X100 %(3-14)相对断面扩胀率 "ck®ck=(Ak-A0)/A0 X100 % (3-15)式

15、中Pbc为试件压缩断裂时的载荷；h0和hk分别为试件的原始高度和断裂时的高度;A0和Ak分别为试件的原始截面积和断裂时的截面积。压缩载荷变形曲线，1-塑性材料，2-脆性材料5. 熟悉缺口对应力状态的影响（书本 43页） 弹性状态下的应力分布缺口试样的应力集中，根部产生三向应力状态，是材料屈服变形困难，导致材料脆化； 塑性状态下的应力分布在有缺口条件下，由于出现了三向应力，试样的屈服应力比单向拉伸时要高，即产生了所谓缺口 强化”现象缺口使塑性材料得到强化”，这是缺口的第三个效应.6. 了解缺口试样的测试方法（概念）静拉伸和偏斜拉伸，缺口弯曲7. 了解硬度测试的物理意义、工程意义冃匕。8.l目前还

16、没有统一而确切的关于硬度的物理定义，硬度是衡量材料软硬程度的一种力学性熟悉几种常用的硬度的测试方法（布氏硬度）布氏硬度：施加压力P,压头直径D,压痕深度h或直径d,计算出布氏硬度值，单位为kgf/mm2公式表明，当压力和压头直径一定时，压痕直径越大，布氏硬度值越低，即变形抗力越小；反之，布氏硬度值越高。布氏硬度的特点和适用范围：压痕面积大，能反映出较大范围内材料各组成相的综合平均性能，不受个别相和微区不均匀性的影响。 布氏硬度分散性小，重复性好适合于测定粗大 晶粒或粗大组成相的材料的硬度，象灰铸铁和轴承合金等。压痕较大，不宜在实际零件表面、 薄壁件、表面硬化层上测定布氏硬度。淬火钢球作压头，测

17、定HB V 450的材料的硬度；硬质合金球作压头，测定的硬度可达 650HB .压头直径选定：试件的厚度应大于压痕深度的 10倍。尽可能选用大直径的压头。测试加载压力与试件表面垂直，均匀平稳，无冲击。要在同一材料上测得相同的布氏硬度， 或在不同的材料上测得的硬度可以相互比较，压痕的形状必须几何相似，压入角应相等。布氏硬度相同时，要保证压入角相等，则P/D2应为常数。I洛氏硬度试验方法洛氏硬度是直接测量压痕深度，压痕愈浅表示材料愈硬常用的压头：顶角为1200的金刚石圆锥体，直径为 1.588mm（1 /16英寸）的钢球压头I维氏硬度测定的原理与方法基本上与布氏硬度的相同，根据单位压痕表面积上所承

18、受的压力来定义硬度值。测定维氏硬度所用的压头为金刚石制成的四方角锥体，两相对面间的夹角为136 °所加的载荷较小。已知载荷P，测得压痕两对角线长度后取平均值d，计算维氏硬度值，单位为kgf/mm2HV=1.8544P/d29.了解缺口对材料力学性能的影响第三章材料的冲击韧性及低温脆性1.熟悉多冲和单冲试验的测试方法、物理意义以及工程工厂意义一次冲击弯曲试验：质量 m的摆锤，举至高度 H，势能mgH1 ;锤释放，将试件冲断。 摆锤失去一部分能量，这部分能量就是冲断试件所作的功，称为冲击功，以Ak表示。剩余的能量使摆锤扬起高度 H2，故剩余的能量即为 mgH2。Ak=mgH1-mgH2=

19、mg(H1-H2) Ak 的单位为Kgf.m或J。物理意义：用试样缺口处截面FN(cm2)去除AKV(AKU)，便得到冲击韧度或冲击值aKV(aKU)，即aKV(aKU)=AKV(AKU)/FNaKV(aKU)是一个综合性的力学性能指标，与材料的强度和塑性有关，单位为J/cm2多次冲击实验：多次冲击试验在落锤式多次冲击试验机PC-150上进行，冲击频率为450周次/ min和600周次/ min。冲击能量靠冲程调节而变换(0.11.5J)，可做多冲弯曲、拉伸和压缩试验.试验后可绘制出冲击功A N曲线，从AN多冲曲线不难看出，随冲击功A的减少，冲断次数 N增加。2. 掌握低温脆性的工程意义(62

20、页)3. 了解韧脆转化温度的测试方法以及对其的影响因素通常只是根据能量、塑性变形或断口形貌随温度的变化定义tk。为此，需要在不同温度下进行冲击弯曲试验，根据试验结果作出冲击吸收功一温度曲线、试样断裂后塑性变形量和温度的关系曲线、断口形貌中各区所占面积和温度的关系曲线等，根据这些曲线求tk。4. 系列冲击实验与材料韧性的关系5. 韧脆转化温度tk的评定方法按能量法定义tk的方法：(1)当低于某一温度材料吸收的冲击能量基本不随温度而变 化，形成一平台，该能量称为低阶能”以低阶能开始上升的温度定义tk，并记为NDT(nilductility temperature），称为无塑性或零塑性转变温度，（2

21、）高于某一温度材料吸收的能量也基本不变，形成一个上平台，称为 高阶能”以高阶能对应的温度为tk,记为FTP（fracturetransition plastic）。高于FTP的断裂，将得到100 %的纤维状断口。（3）以低阶能和高阶能平均值对应的温度定义，并记为FTE（fracture transition elastic）。 （4）以Akv = 15呎磅（20.3N m）对应的温度定义，并记为 V15TT。这个规定是根据大量实践经验总结出来的。实 践表明，低碳钢船用钢板服役时若冲击韧性大干15呎磅或在V15TT以上工作就不致于发生脆性断裂。（5）温度下降，纤维区面积突然减少，结晶区面积突然增

22、大，材料由韧变脆通 常取结晶区面积占整个断口面积50 %时的温度为tk，并记为50 % FATT （fracture appearaneetransition temperature） 或 FATT50、t50。6. 影响材料低温脆性的因素的分析影响材料低温脆性的因素：1晶体结构的影响：体心立法金属及其合金存在低温脆性， 而面心立方金属及其合金一般不存在低温脆性。2化学成分的影响：间隙溶质元素含量增加，高阶能下降，韧脆转变温度提高。加入置换型溶质元素（Ni、Mn例外），一般也降低高阶能，提高韧脆转变温度，但是效果不明显。杂质元素S、P、Pb等使钢的韧性下降。3.显微组织的影响（1）细化晶粒提高

23、韧性（2）金相组织有影响4.温度的影响主要是 蓝脆”的影响5.加载速率的影响，提高加载速率如同降低温度，使材料脆性增大，韧脆转变温度提高。加载速率对钢脆性的影响与钢的强度有。6 .试样形状和尺寸的影响，缺口曲率半径越小，tk,因此，V型缺口试样的tk高于U型试样的tk。当不改变缺口尺寸而只增加试样宽 度（或厚度）时，tk升高若试样各部分尺寸按比例增加时，tk也升高这是由于试样尺寸增加时应力状态变硬，且缺陷几率增大，故脆性增大。第四章材料的断裂韧性1. 了解材料裂纹的基本方式（a）张开型（I型）;（b）滑开型（H型）;（c）撕开型（川）型2.熟悉线弹性条件下的I型裂纹大板的应力应变状态拉应力垂直

24、作用于裂纹面，裂纹沿作用方向张开，沿裂纹面扩展。3. 掌握KIC的基本概念、物理意义当应力和裂纹尺寸 a单独或同时增大时，KI和裂纹尖端的各应力分量也随之增大。当 应力或裂纹尺寸a增大到临界值时，也就是在裂纹尖端足够大的范围内，应力达到材料的 断裂韧性，裂纹便失稳扩展而导致材料的断裂，这时KI也达到了一个临界值，这个临界KI记为KIC或KC,称为断裂韧性（概念）,单位为Mpa m1/2或KN m-3/2 ,物理意义，其是一个 表示材料抵抗断裂的能力。（KC为平面应力断裂韧度,KIC为平面应变断裂韧度同一种材料KC>KICKIC :表示材料抵抗断裂的能力，材料在平面应变状态下抵抗裂纹失稳扩

25、展的能力。4. 了解弹塑性条件下的断裂韧性（基本概念）5. 掌握影响材料断裂韧度的因素断裂韧度作为评价材料抵抗断裂能力的力学性能指标，它取决于材料的化学成分、 组织结构等内在因素，同时也受到温度、应变速率等外部因素的影响。一、化学成分、组织结构 对断裂韧度的影响（1）化学成分的影响，对于金属材料，a 细化晶粒的合金元素： 因提高强度和塑性， 可使断裂韧度提高；b 强烈固溶强化的合金元素：因大大降低塑性而使断裂韧度降低，并且随合金元素的浓度的提高，降低的作用更加明显；c.形成金属间化合物并呈第二相析出的合金元素：因降低塑性有利于裂纹扩展而使断裂韧度降低。对于陶瓷材料，提高材料强度的组元，都将提高

26、断裂韧度。对于高分子材料，增强结合键的元素都将提高断裂韧度。（2）.基体相结构和晶粒尺寸的影响，一般而言，基体相晶体结构易于发生塑性变形，产 生韧性断裂，材料的断裂韧度就高。对于陶瓷材料，可以通过改变晶体类型，调整断裂韧度的高低。细化晶粒既可以提高强度，又可以提高塑性，那么断裂韧度也可以得到提高。3夹杂和第二相的影响，对于金属材料，非金属夹杂物的第二相的存在对断裂韧度的影响可以归纳为：A.非金属夹杂物往往使断裂韧度降低；（AB原因）B.脆性第二相随着体积分数的增加，使得断裂韧度降低；C.韧性第二相当其形态和数量适当时，可以提高材料的断裂韧度。对于陶瓷材料和复合材料，目前常利用适当的第二相提高其

27、断裂韧度，第二相可以是添加的，也可以是在成型时自蔓延生成的.如在SiC、SiN陶瓷中添加碳纤维，或加入非晶碳，烧结时自蔓延生成碳晶须，可以使断裂韧度提高。4 显微组织的影响，相同强度条件下，断裂韧度的大小：1）在低碳钢中，回火马氏体 绍贝氏体2）在高碳钢中，上贝氏体 斗回火马氏体 下贝氏体。二、特殊改性处理对断裂韧度的影响（1）.亚温淬火，获得不同形态和数量的未溶铁索体+马氏体的复相组织，由于晶粒的细化、相界面积的增加、单位面积杂质浓度的 降低、铁素体对裂纹尖端应力集中的松弛作用、裂纹沿相界面扩展途径的延长等，使得强度和韧性得到提高。（2）.超高温淬火，对于中碳合金结构钢，采用超高温淬火，虽然

28、奥氏体 晶粒显著粗化，塑性和冲击吸收功降低，但断裂韧度提高.6 .形变热处理，高温形变热处理由于动态再结晶，可以细化奥氏体晶粒，因而细化了淬火后的马氏体，使强度和韧性都提高。低温形变热处理除了细化奥氏体晶粒外，还可增加位错密度，促进合金碳化物弥散沉淀，降低奥氏体含碳量和增加细小板条马氏体的数量，因而提高强度和韧性。对于大多数材料，温度的降低通常会降低断裂韧度。三、外界因素对断裂韧度的影响应变速率对断裂韧度的影响类似于温度。增加应变速率相当于降低温度，也可使KIC下降。6. 熟悉断裂韧度在工程中的基本应用断裂韧度在工程中的应用可以概括为三方面：第一就是设计：包括结构设计和材料选择，可以根据材料的

29、断裂韧度，计算结构的许用应力， 针对要求的承载量， 设计结构的形状和尺寸；可以根据结构的承载要求、可能出现的裂纹类型，计算可能的最大应力强度因子，依据材料的断裂韧性进行选材；第二就是校核，可以根据结构要求的承载能力、材料的断裂韧度，计算材料的临界裂纹尺寸，与时测的裂纹尺寸相比较。校核结构的安全性，判断材料的脆断趋向；第三就是材料开发，可以根据对断裂韧度的影响因素，有针对性地设计材料的组织结构，开发新材料。第五章材料的疲劳性能1、了解疲劳破坏的一般规律（87 页）2、掌握疲劳破坏的机理（高分子）（1 ）易产生银纹的非晶态聚合物的疲劳破坏过程主要决定于外加名义应力：A:高循环应力时，应力很快便达到

30、或超过材料银纹的引发应力，产生银纹，并随之转 变成裂纹，扩展后导致材料疲劳破坏；B :中应力循环时也会引发银纹，并转变为裂纹，裂纹扩展速度比高应力区低，但机理、过程相同；C :低应力循环时因难以引发银纹，由材料微损伤累积及微观结构变化产生微孔洞及微裂纹，并导致宏观破坏。（2）对于因低应力或本身不易产生银纹的结晶态聚合物，其疲劳过程可出现以下现象：1）整个过程，疲劳应变软化而不出现硬化；2）分子链间剪切滑移，分子链断裂，结晶损伤及晶体精细结构发生变化；3）产生显微孔洞（micryoid），微孔洞聚合成微裂纹，并扩展成宏观裂纹；4）断口呈裂纹扩展形成的肋状形态，材料呈被拉拔出的丛生簇状结构，每肋条

31、间次级裂纹源显示出细砂结构。热疲劳是聚合物疲劳失效的主要原因。但有时也可修补高分子的微结构损伤。（3）聚合物疲劳断口上可有两种特征的条纹：疲劳辉纹（fitigue striation）和疲劳斑纹（marking）。A:前者是每周期变动应力作用时引起的裂纹扩展，间距为10um左右；后者是不连续的、跳跃式的变动应力引起的裂纹扩展，间距为50um左右。B:较低分子量和低应力强度因子有利于疲劳斑纹的产生；C:高分子量在所有的应力强度因子条件下皆可形成疲劳辉纹。3、熟悉疲劳抗力指标的意义以及测试方法（97页）疲劳抗力指标：1）疲劳强度2）过载持久值3）疲劳缺口敏感度4）疲劳裂纹扩展速度测定疲劳曲线的方法

32、是，按标准（GB4337-84）的规定先准备若干个尺寸相同的试样，从0.67 ob到0.4 ob，选择几个不同的最大循环应力d , c2,，on，分别对每个试样进行循环加载试验，测定它们从加载开始到试样断裂所经历的应力循环数N1 , N2 ,，Nn ,然后在直角坐标图上将这些数据绘制成o-N曲线，或 omax IgN曲线。4、掌握影响材料及机件疲劳强度的因素一、 工作条件的影响，1.载荷条件，（1）应力状态和平均应力，应力比的影响在第三节中叙述。（2）在过载损伤区内的过载将降低材料的疲劳强度或寿命。（3）次载锻炼：低于疲劳极限的应力称为次载。材料特别是金属在低于疲劳强度的应力先运转一定周次，即

33、经过次载锻炼，可以提高材料的疲劳强度，4）间歇效应：实验表明，对应变时效材料，在循环加载的运行中，若间歇空载一段时间或间隙时，适当加温，可提高疲劳强度，并延长疲劳寿命。载荷频率：在一定的频率范围（1701000Hz）内，材料的疲劳强度随加载频率的增加而提 高.在常用的频率间（50170Hz），材料的疲劳强度基本不受频率变化影响；低于 1Hz的加 载，疲劳强度有所降低。2 .温度，随温度疲劳强度f;温度f,疲劳强度J。但在某些温度范围因时效、热脆等现象，疲劳强度会出现峰值或谷值。高温时，材料的疲劳曲线没有水 平段，疲劳强度只能按规定的循环周次确定。3 .腐蚀介质，腐蚀性介质因使材料表面腐蚀产生蚀

34、坑，而降低材料的疲劳强度导致腐蚀疲劳。即不存在无限寿命疲劳极限，只有条件疲劳极限。二、 表面状态及尺寸因素的影响，1 .应力集中，应力集中：机件表面的缺口应力集中，往往是引起疲劳破坏的主要原因。2.表面状态 ，（1）表面粗糙度：A:粗糙度愈低，材料的疲劳极限愈高；B：粗糙度愈高，疲劳极限愈低；C：材料强度愈高，表面粗糙度对疲劳极限的 影响愈显著；D:表面加工方法不同，所得到的粗糙度不同。（2）抗拉强度：愈高的材料，加工方法对其疲劳极限的影响愈大。因此，用高强度材料制造受循环载荷作用的机件时，其表面必须经过更加仔细的加工，不允许有刀痕、擦伤或者大的缺陷， 否则会使疲劳极限显著降低。3.尺寸因素，

35、机件尺寸对疲劳强度也有较大的影响，在弯曲、扭转载荷作用下其影响更大。一般来说，随着机件尺寸f其疲劳强度这种现象称为疲劳强度尺寸效应。缺口试样比光滑试样的尺寸效应更明显。三表面强化及残余应力的影响，提高机件表面塑变抗力（硬度和强度），降低表面的有效拉应力，即可抑制材料表面疲劳裂纹的萌生和扩展，有效地提高承受弯曲与扭转循环载 荷下材料的疲劳强度，表面强化处理具有双重作用：提高表层强度；提供表层残余压应力,抵消一部分表层拉应力。 表面强化的方法通常有表面喷丸和滚压，表面淬火及表面化学热处理等。四、材料成分及组织的影响，1.合金成分，合金成分对钢的疲劳强度的影响有峰值区。2 非金属夹杂物及冶金缺陷，脆

36、性夹杂物如A12O3、硅酸盐（球状）等在钢中易萌生疲劳裂纹，而降低材料的疲劳强度。3 显微组织5、了解热疲劳的基本概念随堂练习题11. 典型疲劳断口具有3个特征区一疲劳源 、疲劳裂纹扩展区、瞬断区。2. 疲劳区的每组贝纹线好像一簇以疲劳源为圆心的平行弧线，凹侧指向疲劳源凸侧指向裂纹扩展区方向。3. 脆性材料的疲劳断口呈结晶状 ；韧性材料断口在心部平面应变区呈 放射状或 人字状，边缘区则有剪切唇区。4. 陶瓷材料常温时裂纹尖端存在循环应力的疲劳效应。（错）原因：根本不存在5. 金属材料的损伤累积及疲劳机理对陶瓷材料适用。（错）原因：不适用6. 陶瓷材料扩展的寿命过程远比金属材料要短。（对）7.

37、陶瓷材料断口上易观测到疲劳贝纹和疲劳条带（错） 。不易8. 陶瓷材料循环疲劳断口与快速断裂断口形貌之间差异十分微小，均呈现韧性断口特征。（）9. 疲劳条带是疲劳断口的微观特征，贝纹线是疲劳断口的宏观特征。10. 疲劳条带（疲劳辉纹）定义：是略呈弯曲并相互平行的沟槽状花样，与裂纹扩展方向 垂直，是裂纹扩展时留下的微观痕迹，是疲劳断口最典型的微观特征。11. 裂纹扩展的两个阶段，第I阶段是沿着最大 拉应力方向扩展形成主裂纹，直到最后形成12. 机械疲劳是聚合物疲劳失效的主要原因。13. 聚合物疲劳断口上可有两种特征的条纹：切应力 方向向内扩展；第I阶段沿垂直 剪切唇区 。（错）热疲劳才是主要原因疲

38、劳辉纹和疲劳斑纹 。14. 较低分子量在所有的应力强度因子条件下皆可形成疲劳辉纹。（错）因该是在较高分子量下15. 复合材料的疲劳不能沿用金属材料的判断准则，常以材料弹性模量下降的百分数和共振频率变化作为破坏依据。对16. 复合材料弱界面和强纤维情况下，裂纹沿纤维旁侧以非平面应变模式增长。对17. 当复合材料界面很强时，裂尖的高应力集中作用于纤维上，脆纤维会突然破坏。对18. 复合材料的疲劳性能对压缩应变特别敏感。对随堂练习题21. 疲劳曲线上的水平线代表有限寿命区边界；斜线段代表无限寿命区边界。（错误）正确的是，疲劳曲线上的水平线代表无限寿命区边界；斜线段代表有限寿命区边界2.疲劳强度定义为

39、在指定疲劳寿命下，材料能承受的上限循环应力 。3同种材料的疲劳强度：（?1P>討t1 （错误）正确的是：o-1> c-1P> t14. 材料的抗拉强度越大，其疲劳强度也越大。（正确）5. 过载持久值中材料在高于疲劳强度的一定应力下工作，发生疲劳断裂的应力循环周次。（正确）材料的过载损6. 曲线倾斜得愈陡直，持久值就愈高，材料对过载的抗力愈高。伤界越陡直，损伤区愈窄，则其抵抗疲劳过载能力就愈强。7. qf趋近零，表明材料对缺口十分敏感；qf = 1，表明材料对缺口完全不敏感。（错误）正确的是：当Kf = 1时，qf趋近零，表明材料对缺口完全不敏感；当 Kf=Kt时，qf= 1

40、, 表明材料对缺口十分敏感。随堂练习题三1 ）次载锻炼可以提高材料的疲劳强度。（对）2） 低于1Hz的加载，材料的疲劳强度基本不受频率变化影响。（错）低于1Hz的加载， 疲劳强度有所降低3）温度f,疲劳强度髭（对）4） 腐蚀疲劳存在无限寿命疲劳极限，因而腐蚀疲劳曲线无水平段。（错）5） 材料强度愈高，表面粗糙度对疲劳极限的影响愈显著。（）6） 粗糙度愈低，材料的疲劳极限愈低；（）7） 随着机件尺寸f其疲劳强度这种现象称为疲劳强度尺寸效应。8） （ ct1 ） d为直径为d的机件的疲劳强度小试样的疲劳强度。9） 表面强化处理具有双重作用：提高表层强度和提供表层残余压应力，抵消一部分表层拉应力。1

41、0 ）结构钢中 碳是影响疲劳强度的重要因素，它既可间隙固溶强化基体，又可形成 弥散碳化物进行弥散强化，提高材料形变抗力和疲劳强度。11）关于高周疲劳的疲劳强度下列叙述中正确的是：CA回火马氏体回火索氏体回火屈氏体B晶状碳化物的调质组织片状碳化物正火组织C相同硬度条件下：等温淬火淬火回火D淬火组织中若存在未溶铁素体和未转变残余奥氏体或马氏体组织，则因它们易引发疲劳裂纹，而使材料疲劳强度降低。12 ）由周期变化的热应力或热应变引起的材料破坏称为热疲劳。13 ）材料经受温度瞬变而不被破坏的能力称为材料的热抗震性。14 ）材料热震破坏的动力是热应力和应力场强度因子。15）非致密高强陶瓷材料则易在热震作

42、用下发生炸裂。（错误）不是非致密高强陶瓷材料材料的磨损性能1、掌握磨损的基本概念2、了解磨损的基本类型；可分4类：粘着磨损、磨料磨损、腐蚀磨损及麻点疲劳磨损（接触疲劳）等。3、熟悉磨损的基本过程；粘着磨损：（1 ）概念：粘着磨损又称咬合磨损，是因两种材料表面某些接触点局部压 应力超过该处材料屈服强度发生粘合并拽开而产生的一种表面损伤磨损。（2）发生的条件：摩擦副相对滑动速度小；接触面氧化膜脆弱；润滑条件差；接触应力大的滑动摩擦。（3）磨损表面特征：机件表面有大小不等的结疤。（4 ）粘着磨损过程：是粘着点不断形成又不断被破坏并脱落的过程。粘着（低温冷焊，而高温直接焊接） t剪切t脱落t再粘着不断

43、破坏并脱落的过程。磨粒磨损：磨粒磨损又称磨料磨损或研磨磨损，是摩擦副的一方表面存在坚硬的细微凸起或在接触面间存在硬质粒子（从外界进入或从表面剥落）时产生的磨损。前者称两体磨粒磨损，如锉削过程；后者称三体磨粒磨损，如抛光过程。磨粒磨损的主要特征是摩擦面上有擦伤或因明显犁皱形成的沟槽。接触疲劳概念：两接触材料作滚动或滚动加滑动摩擦时，交变接触压应力长期作用使材料表面疲劳损伤，局部区域出现小片或小块状材料剥落，而使材料磨损的现象， 故又称表面疲劳磨损或麻点磨损，是齿轮、滚动轴承等工件常见的磨损失效形式。接触疲劳的宏观形态特征是：接触表面出现许多痘状、贝壳状或不规则形状的凹坑（麻坑），有的凹坑较深，底

44、部有疲劳裂纹扩展线的痕迹。影响材料接触疲劳的因素除了加载条件外，主要是材料因素，如材料成分和组织状态，表面硬度与心部硬度或摩擦副硬度匹配、硬化层深度、表面状态等。4、掌握耐磨性及其测量方法；耐磨性是指材料抵抗磨损的性能， 迄今还没有一个明确的统一指标，通常用磨损量表示。磨损量愈小，耐磨性愈高。磨损量的测量有称重法和尺寸法两种：称重法是用精密分析天平称量试样试验前后的质量变化确定磨损量。尺寸法是根据表面法向尺寸在试验前后的变化确定磨损量。有时还测量比磨损量：单位摩擦距离、单位压力下的磨损量。5、材料磨损性能评测指标常用磨损量的倒数或用相对耐磨性 （9表征材料的耐磨性亦称磨损系数。提高材料耐磨性的途径磨损是造成材料损耗的主要原因，也是机件3种主要失效形式（磨损、腐蚀、断裂）之一提高摩擦副表面的强度（或硬度）及韧性，可望提高耐磨性。一、减轻粘着磨