塑料模具设计说明书样本

1、常州机电职业技术学院目录第1章绪论第2章光驱外壳的造型设计2.1光驱外壳的选料及其性能2.2光驱外壳注射成型工艺过程2.3光驱外壳的结构分析2.4光驱外壳造型设计过程第3章注射机的选择3.1注塑机的初选3.2注射机的有关工艺参数校核3.3模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核第4章成型零件与浇注系统的设计4.1凹、凸模成型零件的设计4.1.1加载参照模型4.1.2成型零件设计4.2浇注系统设计4.2.1 主浇道的设计4.2.2分浇道的设计4.2.3 浇口及冷料穴设计4.2.4铸模和开模4. 3 冷去卩系统设计4.3.1凹、凸模冷却系统设计第5章模具零件设计5.1推出系统设计5.2确定模架5.3模

2、架各装配零件设计5.3.1 导向零件设计5.3.2浇注系统零件设计5.3.3推出机构零件5.3.4定位圈5.3.5其他零件第6章 模具的装配和调试6.1模具的装配6.2模具的调试结束语参考文献附录一图纸31第1章绪论注射成型也称注塑，是塑料的一种重要成型方法。除极少数几种热塑性塑料 外，几乎所有的热塑性塑料部可用此法成型。注射成型也能加工某些热固性塑料， 如酚醛塑料等。注射成型是将粒状或粉状塑料从注射成型机的料斗送入机简内加热熔融塑 化后，在柱塞或螺杆加压下，物料被压缩并向前移动，通过机简前端的喷嘴，以 很快的速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间的冷却定型后，开启模具即得制品。这种成型方

3、法是一种间歇式的操作过程。注射成型周期从几秒钟到几分钟不等。周期的长短取决于制品的壁厚、大小、 形状、注射成型机的类型以及所采用的塑料品种和工艺条件等。 注射成型制品的 重量从一克到几十公斤不等，视需要而定。注射成型具有生产周期快、生产效率高、能成型形状复杂、尺寸精确或带微 件的制品以及易于实现自动化等特点， 因此广泛用于各种塑料制品的生产。 其成 型制品占目前全部塑料制品的2030%。注射成型是一种比较先进的成型工艺， 目前正继续向着高速化和自动化方向发展。注射成型机是由塑料塑化、模具闭合、注射入模、压力保持、制品固化定型、 开模取出制品等多道工序组成的连续生产过程。 液压传动和电器控制则是

4、为了保 证注射成型机按照成型工艺的要求， 如压力、速度、温度等和动作程序准确有效 地进行工作而设置的。第2章光驱外壳的造型设计2.1光驱外壳的选料及其性能选用热塑性塑料ABS作为光驱外壳的材料。ABS树脂是本世纪四十年代末开始研制成功并于五十年代开始投入工业化 生产的一种热塑性塑料。是在聚苯乙烯改性的基础上发展起来的热塑性工程塑 料。主要是由丙烯腈(A) 丁二烯(B)苯乙烯(S)三元共聚而成的高聚物，因而具有 优异的耐冲击性和综合性能。ABS树脂是一种成型收缩率小，表面光洁度高，电性能和机械性能良好，质 硬，坚韧的材料，并且是工程塑料中最易加工的品种之一。 可采用热塑性材料的 各种成型方法加工

5、。其注射成型可生产冲击强度高，制件尺寸较稳定的工业产品， 如机电产品，交通工业中的齿轮、叶片、轴承、仪表仪器的外壳，电视机外壳， 冰箱内衬，纺织用各类管材及汽车零件等等。 其制品具有强度高，重量轻，光洁 度高等优点。可节约大量的金属材料，降低成本，实现以塑代钢，以塑代木。从 而可节约大量能源，起到环保的效果。综上所述，ABS注射成型工艺具有广泛的发展前景，下面就 ABS的性能，加 工特性及生产中可能产生的不正常现象及其解决方法作论述。一、ABS的性能：1、物理性能：ABS是浅象牙色，不透明，无毒，无味的非晶型材料。可缓 慢燃烧,燃烧时火苗呈黄色，冒黑烟，有特殊气味，但无滴落。其密度为 1.02

6、1.06g/c川，热变型温度 93124C，流动温度110120C，使用温度 -40100C,吸水率 0.20.4%。2、化学性能：能耐水、无机酸、碱、盐及大部份烃和醇，但溶于酮、醛及 某些卤代烃，可被浓硫酸和硝酸腐蚀，被芳烃类溶剂溶胀。3、电性能：ABS电性能良好,温度和湿度的变化对电性能的影响很小。4、机械性能：具有优良的抗冲击性，耐磨性和很好的尺寸稳定性， 且具有 优良的着色性。ABS因兼有“韧、钢、硬”三种综合性能，而被称为塑料中的合金材料。二、ABS的加工特性：1、ABS属于无定型聚合物，由于分子中氢基团（-CN）的存在，吸水性大， 吸水率高达0.45%,而塑料加工时含水率要求小于0

7、.3%，因而在加工前需在7080 度烘箱中对物料进行24小时的干燥处理（料层厚度2.54 cm）。2、ABS树脂流动温度范围宽，但它的融体粘度大，不易流动，成型温度要高，压力要大速度要快，成型模具的流道和浇口应适当大些， 但因ABS树脂中含 有橡胶成份（丁二烯），过高的加工温度并不会使其流动性增加，相反会引起橡胶分解而流动性降低。因此，加工时应严格控制温度在允许范围内，选用螺杆式注塑机的成型温度一般控制在，后端150170C,中间165180C,前端180200C, 喷嘴 170180°C。3、ABS热稳定性不如PQ成型后最好清洗螺杆机筒。ABS的成型收缩率较 小，一般0.40.7%

8、，但它易产生内应力。制件成型后应进行退火处理。一般在70C的热空气中静置24小时。4、ABS在熔融状态下，呈假塑性流变行为。其表观粘度对加工中的剪切应 力，剪切速率，温度的敏感程度并不一致，实验表明，表观粘度随剪切应力的增 大下降很快。同样，表观粘度对剪切速率也较敏感，剪切速率增大时，表观粘度下降也很快。相反，表观粘度对温度的 变化却不敏感。由此可见，ABS成型加工应注意剪切应力和剪切速率对流动性的 影响，重点是控制螺杆转速及注射速度。2.2光驱外壳注射成型工艺过程光驱外壳注射成形工艺过程如下：注射成型工艺1、工艺流程开车前准备f原料制备（加入辅料搅拌均匀）f干燥f加料f合模f注射（充模）保压

9、冷却开模制件顶出合模2、开车前的准备检查电源，电压是否与额定电压相符。各按钮，电器线路及限位开关是否正 常。安全门滑动是否灵活，打开润滑开关，并检查料斗内有无杂物。对料筒进行 预热，达到设定温度后，恒温半小时。检查喷嘴是否堵塞，并调整喷嘴模具位置， 用螺栓固定模具并进行试模。模具调试好后进行注射，注射压力应逐渐提高。3、原料的预热干燥由于ABS吸湿性大，为保证产品质量，将制备好的物料放入烘箱，在7080度下干燥14小时（视料层的厚度而定），以达到树脂加工规定的含水率。4、配色根据制件所需色彩加入相应的色母粒，用量适当（一般视颜色的深浅而定） 搅拌均匀。5、注射过程注射过程一般包括加料，塑化，注

10、射（充模），冷却保压和脱模，各步骤 分述如下：a、加料：由于注射成型是一个间歇过程，因此要保持定量定额加料，以保 证操作稳定，物料塑化均匀，最终获得良好的制品。加料过多，受热时间过长，易引起物料的热降解，同时注塑机功率损耗增加。加料过少，料筒内缺少传压介 质，模腔内塑料熔体压力降低，难以补塑，容易引起制品收缩，凹陷，空洞等缺 陷。b、注射：加入的物料在料筒中加热，由固态粒子转变为熔 体，通过混合与塑化后，塑化好的熔体被螺杆推挤至料筒前端。 经过喷嘴，模具，浇注系统进入并填满型腔（充模）。C、保压冷却：在模具中，熔体冷却收缩时，继续保持施压状态的螺杆迫 使浇口和喷嘴附近的熔体不断补充入模 （补塑

11、）。使模腔中的塑料能形成形状完 整而致密的制品（保压）。当模腔中的塑料已经冷却硬化（凝封）后。退回螺杆 加入新料（预塑），同时通入冷却水等冷却介质，对模具进一步冷却。实际上冷 却过程从塑料注入模腔就开始了。它包括充模完成，保压，到脱摸这段时间。d、后处理：制品冷却到所需温度后，即可脱模。由于物料在料筒中塑化不 均匀或在模腔中冷却速度不同，因此常会产生不均匀的结晶，定向收缩。使制品 有内应力存在，因而要对制品进行后处理一般是在 70C热空气循环烘箱中静置 一段时间。2.3光驱外壳的结构分析此制品是大批量生产，所以我将设计一套塑料成型模具。在设计模具时需要 考虑制品的一些特点。制品的主要特点是其结

12、构形状比较复杂，且在两侧伸长的部位有一斜锲台， 在这里利用模具成型时，可用小滑块进行侧向抽芯，在这里采用强制性脱模。制品在外性尺寸和内部结构尺寸方面是按照标准系列来定的，在模具设计时F面确定光驱外壳的各项技术参数:1 ）尺寸大小和精度 光驱外壳的尺寸大小根据干测量的大小即可。光驱外壳壁厚的厚度不宜过大或过小。如果壁厚太小，则光驱外壳的强度、刚度不够， 同时给制造带来困难。如果壁厚太大，不仅造成才量浪费，而且容易产生气泡、 缩孔等缺陷，同时因冷却时间过长而降低生产率，所以光驱外壳壁厚取1.5mm。塑件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，由于我们要设计的零件的工作环境对精度要求不高

13、，加之选用的塑料ABS推荐精度等级为3、4、 5级，所以只要求光驱外壳能与光驱外壳的其它零件能正常装配即可，因此光驱 外壳选用4级精度。2）壁厚和圆角塑件壁厚力求各处均匀，以免产生不均匀收缩等成形缺陷。 塑件转角处一般采用圆角过渡，其半径为塑件壁厚的 1/3以上，最小不宜小于 0.5mm。，转角处的半径见附录零件工作图，即03号图纸。3）加强肋 为了保证光驱外壳的强度和刚度而不使光驱外壳的壁厚过大， 在光驱外壳的适当位置设置了加强肋。4）孔严格意义上讲塑件上的通孔和盲孔通常用单独型芯或分段型芯来成形，对于易弯曲变形的型芯，须附设支承住。但是本次设计中，考虑到生产成本 的尽量缩小，该空孔的高度不

14、高，以及我们需要的孔在工艺上要求不高， 我们采 用分型面直接成形法。2.4光驱外壳造型设计过程在设计光驱外壳之前，首先看看所需要设计的光驱外壳的具体形状， 以便在 接下来的设计中能快速、准确的设计出光驱外壳。需要设计的光驱外壳的具体形 状如图所示：第3章注射机的选择3.1初选注射机a. 制品截面的面积为：S=0.5X 2.36+1.9 X 2.36+0.64 X 4.25+0.5 X 4.25+3.25 X 0.16+1.5 X22.8+1.45 X 0.3+0.22 X 1.69+0.28 X 1.69+3 X 1.92+3/2 X 3.14 X 0.3 +1/4 X3.14 X 0.52+

15、1.4 X 1.7+0.44 X 0.9+1.3 X 3.25+2.95 X 0.3+1.5 X 4.92+1 X0.3+0.3 X 0.5+1 X 0.8+1 X 12.57+1 X 3.6+0.72 X 0.32+3 X 1.92+1/2 X 3.14 X 0.152=62.257675mrnb. 制品长度为L=148.2mm所以制品的底板的体积估计为 V=SX L=62.257675 X 148.2=9226.59mnic. 制品四只角的估计体积为 M=4X (0.5 X 12.5+1 X 0.49+1/2 X 2X 1) X 8.5=263.16mm33d. 所以制品的大体体积为 V=

16、V+U=9226.59+263.16=9889.75mm=9.9cm初选注射机的型号为：XSZY125型号的螺杆式注射机！3.2 .注射机的有关工艺参数校核a) .型腔数量的确定和校核由于制品为小尺寸的塑件，为了不浪费材料为提高效率，选用一模二腔。b) .最大注射量的校核nm+n<=kmn型腔的数量为2;m单个塑件的质量或体积，g/cmm 浇注系统所需塑件质量或体积g/cm3k注射机最大注射量的利用系数，一般为0.8 ;mp注射机允许的最大注射量g/cm3;系统凝料设为0.4cm3，贝U m=0.4左边=2X 9.9+0.4=20.2右边=0.8 X 125=100不等式成立！注射量的标

17、准符合要求！c) 、锁模力的校核Ft=p( nA+A)<FpFt 熔融塑件在分型面上的涨开力；Fp注射机的额定锁模力；A单个塑件在模具分型面上的投影面；P成型压力MP,大小一般为注射压力的80% 由于制品为ABS材料，左边=125X( 2X n X 82+2X n X 82) =100480N=100.48KN 右边=900不等式成立！锁模力符合要求！d) .注射压力校核由于注射机的额定注射压力为120MPa而成型时所需的注射压力为100MP注射压力符合要求！e) .开模行程的校核HC侧向抽芯所需的开模行程mm ;Hi推出距离mm;H2包括浇注系统在内的塑件高度mm ;S=160mm经计

18、算HC=10m mH=4.5+2=6.5mmH2=7+8=15mmH=vH+HS> H+H+(510)开模行程符合要求！3.3模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核一般情况下设计模具时应对应校核的部分包括喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模 具的最大和最小厚度及模板上安装螺孔尺寸等。第4章成型零件与浇注系统的设计4.1凹、凸模成型零件的设计设计中，利用NX3.0系统的制造组块(mfg)建立好分型面后自动创建凹、 凸模来设计凹凸成型模具。1 导入零件2 选择毛胚3 进行分型处理设计塑料成型模具时，分型面的设计是一个重要的设计内容，分型面选择合 理，模具结构简单，塑件容易成型，并且塑件质量高。如果分型面选

19、择不合理， 模具结构变得复杂，塑件成型困难，并且塑件质量差。分型面的形状 主要有平面、斜面、阶梯面、曲面等。选择分型面的一般原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、 嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响， 因此在选择分型面时应综合分析比较， 从几种方案中优选出较为合理的方案。 选 择分型面时一般应遵循以下几项原则：1）为了便于塑件起模，分型面一般使塑件在开模时留在下模或动模上，且分 型面应选在塑件外形的最大轮廓处。2）选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免

20、侧向抽芯与侧向分型3）对于有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同 一模板内。4）分型面的选择应有利于防止溢料。当塑件在分型面上的投影面积接近于注 射机的最大面积时，就有可能产生溢料。5）分型面的选择应有利于排气。为此，一般分型面应与熔体流动的末端重合。 对于高度较高的塑件，其外观无严格要求时，可将分型面选择在中间。此外，选 择分型面是还应考虑到塑件的精度、塑件的外观质量要求、模具加工难易程度等 因素。（1）抽取分型面作分型面。如下图（2）做型芯、型腔。如下图（型芯）（型腔）（3）分布（分布）（4）导入模架4.2浇注系统设计注射模的普通浇注系统由主浇道、分浇道、浇口、冷料穴

21、四部分组成。 主浇道：从注射机的喷嘴与模具接触的 部分到分浇道为止的一段流道 分浇道：从主浇道的末端到浇口为止的一段流道。浇口：从分流道的末端到模具型腔为止的一段狭窄的浇道。冷料穴：一般设在主浇道的对面，有时也设在分浇道的末端。421主浇道的设计主浇道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的 流动通道。主流道小端尺寸为直径为 5mm。主流道小端入口处与注射机喷嘴反 复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换 的主流道衬套形式，俗称浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处 理。本设计中浇口套由于与定位圈有配合需求，而且注射机喷嘴球半径12，

22、遵循注射机球半径小于等于浇口套球半径的国标要求，浇口套的规格有S15，S20等几种。由于注射机的喷嘴半径为 S12,所以为浇口套取S15。主流道的形式见 附录模具装配图，即04号图纸。主流道浇口套固定配合见图4-6所示。422分浇道的设计在多型腔或单型腔多浇口 （塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流 道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。 它是浇注系统中熔融状态的塑料 由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。 因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道的设计应尽量 使比

23、面积小，热量损失少，摩擦阻力小。常用分流道的截面形状及尺寸参见 模 具设计与制造简明手册表2-49。在考虑分流道设计时，由于其水平高度已经被 主流道位置确定，因此，我们只要设计分流道的布置形式和截面形状即可。考虑到圆形截面的分流道在注射过程中对塑料流动的阻力最小，流动效率最高，因此我们选用圆形截面的分流道，直径为 3mm。由于我们所设计的模具是一腔四穴 的形式，因此在主浇道分流后，设计了四根分浇道。这样设计的优点是塑料在填 充过程中较均匀和平稳，避免出现冷隔现象，有利于保证成形零件的成形质量。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却， 只有中心部位的塑料熔体的 流动状态较为理想，因面分流道的内

24、表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6卩m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从 而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。4.2.3浇口及冷料穴设计1、浇口是分流道与型腔的连接通道，它是浇注系统中截面最小的部分。当 熔融的塑料流通过浇口时，流速加快，同时，由于摩擦作用，塑料流的温度升高、 粘度降低，流动性提高，有利于充满型腔。所以，浇口的表面粗糙度Ra值不大 于0.4um。浇口的大小对塑件是否成型和成型后的质量有很大的关系。浇口位置 的选择有以下几个原则：1）浇口设置在正对着型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接冲击在型

25、腔壁或型心壁上，从而改变流向，降低流速，平稳的充满型腔，可避免溶体破裂 现象，消除塑件明显的溶接痕。2）浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充材料。3）浇口的位置应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小。4）浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。5）避免塑件产生熔接痕。6）防止料流将型心或嵌件挤压变形。7）浇口位置应尽量避免由于高分子定向作用产生的不利影响，利用高分子 定向作用产生的有利影响。根据以上一些原则，本设计采用侧浇口 （如图4-8所示），侧浇口又称边缘 浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧 面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度

26、和宽度可以调节熔体充模 时的剪切速率及浇口封闭时间。 这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑 件的形状特征灵活地选择进料位置， 因此它是广泛使用的一种浇口形式， 普遍使 用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强； 但有浇口痕 迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔 塑件排气不便。浇口的各类形式和尺寸参见模具设计与制造简明手册中表2-5 0 2-60 o2、冷料穴 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主浇道入口 这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10 25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，

27、这时才达到正常的塑 料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴 将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容 纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴的形状见模具设计与制造简明手册 中表2-62o冷料穴一般开设在 主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直 径相同或略大一些，深度约为直径的 1 1.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷 料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为 Z字形和拉料杆的形式，具 体要根据塑料性能合理选用。考虑到后面

28、采用 Z形拉料秆，冷料穴选取相应形 式，这种冷料穴常用于热塑性塑料注射模。冷料穴的形状和尺寸参见附录凸模工 作图，即02号图纸。424铸模和开模当型心、型腔和浇注系统都生成后，模具内部就形成了一个完整的流料通道, PRO/E能够沿着这个通道将浇注系统和型腔充满，形成一个独立的模具元件，这 个过程我们称只为铸模。铸模完成后生成的铸模零件如图所示：为了能够看清模具内部结构，并检查开模时的干涉情况，Pro/E提供了开模功能。图为模具开模后的情况：4. 3冷却系统设计431凹、凸模冷却系统设计设置冷却装置的目的，主要是防止塑件在脱模时发生变形，缩短成形周期及 提高塑件质量。凹模的冷却系统采用开设冷却水

29、孔的方式，冷却水孔的开设原则 如下：冷却水孔的数量应尽可能多，直径尽量大。各冷却水孔至型腔表面的距离应相等，一般保持在 1520mm 范围内，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率低。水孔直径一般取8 12mm。孔距最好为水孔直径的5倍。水孔通过镶块时，防止镶套管等漏水。冷却管路一般不宜设在型腔内塑料熔接的地方，以免影响塑件 强度。水管接头（冷却水嘴）应设在不影响操作的一侧。凹模上的冷却水孔采用直流式，其中深孔为工艺孔，空口处用螺纹密封，浅孔通过水嘴与水管相连，冷却冷却水孔的直径为8mm。冷却水孔的布置形式如图所示。图 4-13第5章模具零件设计5.1推出系统设计确定推出系统形式，是确定模架选择的

30、基础。在此，我们只介绍推杆推出和 推件板推出两种机构，其他推出机构的结构型式参见模具设计与制造简明手册 中第二章第六节的内容。1 推杆推出 推杆推出是一种最简单常用的推出形式。推出元件制造简便， 更换容易，滑动阻力小，推出效果好，其结构型式见模具设计与制造简明手册 表 2-78。推杆设计要点如下：推杆应设在塑件能承力较大的部位，尽量使推出的塑件受力均 匀，但不宜与型芯或镶件距离过近，以免影响凸、凹模强度。推杆直径不宜过细，要有足够的强度承受推力，一般取2.512mm。对3mm以下的推杆宜用阶梯式，即推杆下部增粗。推杆装配后不应有轴向窜动，其端面应高出型腔或镶件平面0.050.1m m。推杆固定

31、方式见模具设计与制造简明手册图 2-56。 塑件浇口处尽量不设推杆，以防该处内应力大而碎裂。推杆的布置应避开冷却水道和侧抽芯，以免推杆和抽芯机构发生 干扰。如果无法避开侧抽芯，则应设置先复位机构 。推杆和模体的配合间隙不大于所用塑料的溢边值，常用塑料的溢边值见 模具设计与制造简明手册表 2-79。ABS的溢边值为0.04mm。2 推件板推出 推件板推出面积大，推力均匀，模具不必设复位秆。但型芯周边形状复杂时，推件板的型孔加工较困难。常用于推出深腔、薄壁和不允许 有推杆痕迹的塑件，其结构型式见模具设计与制造简明手册表2-81 o推件板设计要点如下：推件板须淬硬，在推出过程中不得脱开导柱。推件板与

32、其他零件的配合一般采用 H7/f7。采用有配合斜度的推件板，其配合间隙须小于塑料溢边值。基于以上原因，在这个设计中，采用推杆推出的推出机构。推件板的结构 型式和尺寸见附录模具装配图，即 04号图纸。推杆形状如图所示：5.2确定模架1模架组合形式注射模模架的组成零件及名称见模具设计与制造简明手册图 2-67。注射 模中小型模架的组合型式见模具设计与制造简明手册表 2-95。我们选择A2 型。A2型的特点如下：定模和动模均由两块模板组成。 推杆推出塑件。2 模架组合尺寸注射模中小型模架组合尺寸见模具设计与制造简明手册表2-96。根据成型零件大小，我们选择250 X 250的A2型模架，其具体尺寸见

33、表5-1 表 5-1 (mm)Ll TLtl Ml m定模座板定模板2501942101282342540动模板支承板垫块动模座板导柱直径复位杆直径404063251685.3模架各装配零件设计5.3.1导向零件设计注射模导柱标准尺寸见模具设计与制造简明手册 表2-111和2-112。注射模导套尺寸见模具设计与制造简明手册表 2-113和2-114。1 导柱设计 在这个设计中，我们选用带头导柱，其尺寸如表5-2所示,表5-2d(f7)d1(k6)f0D 0.2s.Li基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸16-0.016-0.03416+0.012+0.001206112外形见图2 导套设计 本设计

34、导套选用带头导套。带头导套的尺寸见表5-3，外形见图 5-3。表5-3d(H7)d1(k6)d2(e7)基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸16+0.018024+0.015+0.00224-0.040-0.0610D q.20七.20 d 3 *.100S _0.10RL01- _2.028166180532浇注系统零件设计1. 浇口套设计 注射模浇口套的推荐尺寸见模具设计与制造简明手 册表2-118。我们选用注射模U型浇口套。其尺寸见表5-4，外形见图。表5-4d(k6)d2(f8)d3hRd1L基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸20+0.015+0.00220-0.020-0.

35、053283155502 拉料杆 拉料杆的推荐尺寸见模具设计与制造简明手册表2-119。我们选用I型拉料杆，其尺寸见表 5-5，外形见图。表5-5d(e8)d1(n6)DRL基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸6-0.025-0.04710+0.019+0.010100.5120533推出机构零件1.复位杆 复位杆的推荐尺寸见模具设计与制造简明手册表2-135。我 们选用的推件板推杆的外形见图，尺寸见表5-6。表5-6d (e7)DHL基本尺寸极限尺寸4-0.013-0.022145123534定位圈1 .定位圈 I、II型定位圈推荐尺寸见模具设计与制造简明手册表2-137, 川型定位圈推荐尺寸见

36、模具设计与制造简明手册表 2-13 8。我们选用川型定 位圈，其外形见图，尺寸见表 5-7。表5-7ddid2d3hcH基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸55-0.20-0.4020+0.0330407116.5112535其他零件1水嘴 水嘴的推荐尺寸见模具设计与制造简明手册表 2-150。我们选 用的水嘴的外形见图，尺寸见表 5-8。表5-8高压胶管直径DDd2d3DB(11)L16M16X 1.581417222020401、密封隔板 密封隔板为自制件，如图所示制造密封隔板的目的有两方面，一方面是为了使冷却系统正常工作，把深孔密封起来，防止水从冷却管路中泄露出来；另一方面是为了控制水的流动

37、路线， 起到良好的冷却效果，当水流动是遇到密封隔板时，水流改变流向，饶过隔板， 继续向前流动，这个过程能够控制水流流到凸模难以冷却到的地方， 从而达到冷 却的目的。至此完成模架装配体中需要的零件模型。总体图如下第6章模具的装配和调试6.1模具的装配模具的装配过程相对要简单一些， 主要工作就是给每个零件添加约束关系。 装配过程主要还是围绕凹模和凸模来进行的， 将以上设计的模架零件和模具零件 添加一定的约束。为了能够更加清楚的看清楚各个零件及零件与零件之间的装配关系，特制 作了爆炸图，如图所示：6.2模具的调试试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正 和验收模具，是塑料模

38、具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。 常因一 般塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先 应当解决的问题。原因分析：1 粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一 侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。 其主要原因是：(1) 注射压力过高，或者注射保压压力过高。(2) 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。(3) 冷却时间过短，物料未能固化。(4) 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。(5) 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。2

39、粘着模芯(1) 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上 有加强筋槽的制品，情况更为明显。(2) 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。(3) 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。(4) 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。(5) 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。3 粘着主流道(1) 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。(2) 料道径向尺寸相对制品壁厚过大， 冷却时间内无法完成料道物料的固 化。(3) 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。(4) 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大 0.51伽。(5) 主流

40、道拉料杆不能正常工作。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔(芯)，不惜破坏制件，保 护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工 艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正， 直到认为达到要求， 方可进行二次注射。4成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷， 这种缺陷的形成原因是错综复杂的， 一般很难一目了然，要综合分析，找出其主 要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模 中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。(1) 注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注

41、射不满型腔而得 不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：a.熔料流动阻力过大这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利 于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料 道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。b. 型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高， 排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶 块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。c. 锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的 缺料。应调大锁模力，

42、保证正常制件料量。（2）溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺 更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射过量b. 锁模力不足c. 流动性过好d. 模具局部配合不佳e. 模板翘曲变形（3）制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修 改型腔，应行从注射工艺上找原因。a. 尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值， 使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型， 收 缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压

43、时间， 制件尺寸可得到改善。b. 尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小； 模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即 可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华， 可以改变制件相互 配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。对以上出现的缺陷调试时，尽可能先采用改变成形工艺条件，后采用修正模 具来消除成形缺陷。以下的内容均从这两个方面来讨论。热塑性塑料注射成形件的常见缺陷及消除措施如下。1. 缺料（注射量不足）消除措施如下：工艺条件：增大注射压力；延长成形周期；延长保压时间；调整材料供给；提高熔料温度；提高模具温度；供给干燥过的

44、熔料。模具条件：加大主流道、分流道和浇口；减小浇口区面积；加大喷嘴；增加 排气槽；改变浇口位置。2. 气孔消除措施如下：工艺条件：增大注射压力；延长成形周期；调整材料供给；降低熔料温度； 降低模具温度。模具条件：加大主流道、分流道和浇口；改变冷却水道位置；改变浇口位置。3. 溢料飞边消除措施如下：工艺条件：减小注射压力；缩短保压时间；降低熔料温度；增大合模压力。 模具条件：矫正修理分型面。4. 着色不均匀消除措施如下：工艺条件：缩短保压时间；降低熔料温度；提高模具温度；供给干燥过的物 料；物料不得带有杂质、灰尘。模具条件：加大主流道、分流道和浇口；减小浇口区面积。5. 翘曲变形消除措施如下：工

45、艺条件：增大注射压力；延长成形周期；延长保压时间；降低熔料温度； 降低模具温度；使用矫正框架。模具条件：加大喷嘴；改变冷却水道位置。6. 波状痕迹消除措施如下：工艺条件：增大注射压力；延长成形周期；延长保压时间；调整原料供给； 降低熔料温度；降低模具温度。模具条件：加大喷嘴；改变冷却水道位置。7. 尺寸不稳定消除措施如下：工艺条件：增大注射压力；延长成形周期；延长保压时间；降低熔料温度； 降低模具温度。模具条件：加大主流道、分流道和浇口；减小浇口区面积；加大喷嘴；改变 冷却水道位置；改变浇口位置。8. 熔接痕强度低消除措施如下：工艺条件：减小注射压力；延长保压时间；降低熔料温度；减慢注射速度。

46、模具条件：增加排气槽；检查喷嘴加热部分。9. 表面质量差消除措施如下：工艺条件：增大注射压力；缩短保压时间；增大合模压力；提高模具温度； 降低模具温度；减慢注射速度；物料不得带有杂质、灰尘；使用矫正框架。模具条件：加大主流道、分流道和浇口；改变冷却水道位置；增加排气槽； 改变浇口位置；研磨模腔表面；增加冷料穴容量；研磨主流道、分流道和浇口。10. 塑件粘模消除措施如下：工艺条件：减小注射压力；缩短保压时间；降低熔料温度；降低模具温度。 模具条件：加大主流道、分流道和浇口；减小浇口区面积；研磨模腔表面。11. 主流道凝料粘模消除措施如下：工艺条件：缩短保压时间。模具条件：改变喷嘴位置；研磨主流道衬套；改变主流道拉料杆形式。12. 脆消除措施如下：工艺条件：缩短保压时间；降低熔料温度；提高模具温度；供给干燥过的物 料。模具条件：加大主流道、分流道和浇口。13. 表面硬度、强度不足