四柱液压机-操作规程

1、四柱液压机:操作规程 一、目的 为规范员工操作,提高产品质量和工作效率,满意生产需要,使设备能保持最佳的性能状态并延长使用寿命,确保生产的正常进行。 二、适用范围 本作业指导书适用于公司焊接件(如横梁)的校正、压装和整形等工艺过程及液压压力机设备使用、维护的指导。 三、常用材料 1.冷轧板. 2.镀锌板. 3.铜板. 4.铝板. 5.不锈钢板. 四、概述 1.本液压机由主机、电掌握机构和液压系统等部分组成。主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。 2.动力机构由油箱、高压泵、低压掌握系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成;电气装置根据液压系统规定的动作程序,选择规定的工作方式,在发出讯号的

2、指令下,完成规定的工艺动作循环。 3.动力机构在电气装置的掌握下,通过泵和油缸及各种液压阀,实现能量的转换,调整和输送,完成各种工艺动作的循环。 4.用途和特点:本液压机适用于可塑性材料的压制工艺:冷(热)挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、塑料、粉末制品的压制成形等;此外,尚可用于制品的校正、压装和整形等等工艺,本公司主要用于大型焊接件(如横梁)的校正、压装和整形等等工艺。液压机具有独立的动力机构和电气系统,采用按钮集中掌握,可实现调整、手动及半自动三种工作方式:机器的工作压力、压制速度,空载快下行和减速上行的范围,均可依据工艺需要调整,并能完成顶出工艺,不带顶出工艺、拉伸工艺三种工

3、艺方式。 五、本机主要工艺参数见下表: ya32-315f四柱液压机主要工艺参数 项 目ltem 单位unit 参数 公称力nimialforce kn 3150 顶出力ejectingforce kn 630 回程力returnstroke kn 600 液体最大工作压力 max.workingpressure mpa 25 滑块行程ramstroke mm 800 顶出行程ejectingstroke mm 300 最大开口高度daylight mm 1250 滑块运行速度 ramspeed 空程下行 ldle mm/s 120 工作 pressing mm/s 612 回程reurn m

4、m/s 60 顶出行程速度 ejectingspeed 顶出 ejecting mm/s 55 退回reurn mm/s 100 工作台尺寸 tablesize 左右lr mm 1260 前后fb mm 1200 立柱中心距 centraldistancebetweencolumn 左右lr mm 1400 前后fb mm 900 工作台至地面高度 heightoftableabovefloor mm 650 电动机功率motorpower kw 22 六、主要作业步骤及要求 1.0 作业者的资质及要求 1.1 操作者应熟识该设备的性能、结构、工艺原理和掌握系统操作方法,经培训考核合格后才可上

5、岗作业; 1.2 操作者应穿工作服、戴安全帽和防护手套,女工辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋或高跟鞋上岗。 2.0 作业前的检查预备 2.1 在开机和停机前,电控系统的全部按钮必需置于原始位置;检查各操作手柄(按钮)及各连接部位紧固有无松动、性能是否牢靠;各运转部位及台面有无障碍物、限位装置及安全防护装置是否完好; 2.2 检查各润滑点和加油处是否供油充分;检查电控系统是否良好,接地是否妥当;全部紧固连接处不许有松动现象、限位装置及安全防护装置是否完善;并使各润滑部件得到充分的润滑。 2.3按加工图纸选择适当的设备工艺参数(详细按产品工艺卡片)并设定。 3.0 作业中关键步骤及留意事项 3.1

6、 工作前先作空行程试运转10分钟,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否敏捷牢靠,确认液压系统压力正常,无卡阻、过热等异常现象;工作滑块运动敏捷后,方可开始工作。 3.2 只有空载试机正常后,才能进行负载试机;机器必需在良好的润滑条件下,才能进入正常的运转; 3.3 关闭主电机, 依据被校正工件的翼缘宽度和厚度调整好上滑块与工作台构成的空间位置,将工件的头部伸入工作位置并启动左右升降电机,依据工件的变形量正确调整升降电机的位置,启动主电机,上滑块运行,压迫工件校正点进行翼缘校正;校正点依据角度尺和目测经验确定; 3.4 对不同的金属,不同厚度的板料施加的压下量应不相同,对每一种不同的金属板料进

7、行校平常,都要作一次压下量的调整,其压下量的调整可由钢卷尺读出; 3.5 针对不同厚度的板料,应先进行调整到合适的间隙后再进行板料的校平,校平过程中,不允许转动压下电机压下板料;手距滑块前端的距离不得小于300毫米; 3.6 设备在工作时,工件出口一边不可站人;多人操作,应听从一人指挥,工件翻面或进退时两侧操作人员必需亲密沟通协作,确保步调全都; 3.7 工作系统、操作系统应敏捷、精确、牢靠,滑块不得摇摆, 3.8 机器的工作机构,操作机构应相互协调,且运转敏捷,无异常噪音或卡死现象; 3.9 在使用过程中,应经常检查各润滑点的供油状况,确保各润滑点供油充分; 3.10 清扫工作台上的一切杂物

8、,并把工件上可能与滑块、工作台相接触的焊缝打磨平整; 3.11 在运转工作过程中,肯定不准许启动压下升降装置; 3.12 若发觉有异常噪音、冲击、振动或障碍等,均应马上停机检查,待排解异常后才能恢复正常作业; 3.13 工作中必需精力集中,随时留意(查、看、听)设备的运行状况。 4.0 作业中禁止的行为 4.1 严禁超负荷、超性能使用;设备正常工作时,严禁启动升降电机。 5.0 作业中事故的应急与响应 5.1 在运转中,若发觉异常的噪音、冲击、摇摆,必需马上停机检查,待故障排解后方能连续作业。 5.2严禁油缸超行程使用,禁止在加压或卸压时出现晃动时加工。 5.3油缸活塞抖动或油泵发生尖锐声响,

9、应排出气体。 5.4严禁乱调调整阀及压力表,应定期校正压力表。 5.5保持液压油的油质,工作油温度不许超过45,若出现异常,即停机。 6.0 作业的归零结束工作 6.1 工作完毕,切断电源;每日清洁设备、清洁环境;将工序产品堆放整齐。 7.0 设备维护保养 7.1 随时确保设备润滑良好;全部易损件出现过量磨损或失去原性能要求时应准时更换,零件若有损伤应准时修理; 7.2 设备应良好接地,各电气元件要定期检修、除尘,准时更换损坏失效元件; 7.3 做好设备日常检查记录和修理保养记录。 七、留意事项及记录要求 1.上班应查验“交接班记录”。 2.根据润滑图表的规定加注润滑油,检查油量、油路是否畅通,油质是否良好。 3.检查各紧固件是否牢靠、限位装置及安全防护装置是否完整、牢靠。 4.作空行程试运转;检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否敏捷牢靠;确认液压系统压力正常、工作横梁运动敏捷后,方可工作。 5.严禁超性能使用机床。 6.被压工件要放置在工作台中间,并垫放平稳。若使用模具时,模具应符合技术要求,并紧固牢靠。 7.工作滑块下行时,禁止冲击模具和工件。 8.经常检查立柱润滑状况和有无研伤;检查立柱螺母是否紧固;在机床加压