注塑工艺篇讲解（精编版）

1、 1 注塑工艺篇不良原因分析与解决对策（工艺工程师手册）哈 永强2010年 12 月 28日 2 目录前言4 缺料、缺胶、填充不足5 缩水、缩痕8 银丝、料花9 飞边、毛刺12 脱皮、起皮14 熔接痕15 尺寸不稳定17 气泡、真空泡19 翘曲变形、扭曲变形21 弯曲变形23 流痕、水波纹24 喷射纹、蛇形纹26 浇口处皱纹、气雾27 黑点、黑条28 裂纹30 脱模不利32 色泽不良35 塑件脆弱36 3 浇口粘模39 冷料、僵块40 光泽不良41 透明度不良44 污点、杂质、异物45 顶白、泛白46 局部烧焦47 麻点、麻面48 拉伤49 使用范畴及方法50 参考文献51 4 前言在注塑生产

2、过程中我们经常会遇见各种各样的产品外观缺陷 (品质缺陷 )等异常问题。而在生产中 ,总是希望达到无废品生产的境界,但是由于注塑用的塑料、成型模具、注塑机及辅助设备、成型环境等多种因素的影响，总会出现这样或那样的问题，因此注塑件的品质管理显得重要把品质控制到最好、废品损失减少到最少。但长期以来，我们大多数的注塑工作者只仅仅是凭着平日积累的经验来处理这些问题。盲目调机的时间长，原料浪费大等对一些问题缺乏科学系统地分析。然而，注塑加工是一门知识面广、技术性强的行业，仅凭经验是不够的，必须对高分子材料的性能、加工成型工艺、模具设计、注塑机械等方面有相当程度的认识和了解后才能对这些问题迎刃而解。因此，特

3、为我们广大的工艺工程师以及从事注塑、模塑工作的同仁同事们能够更便捷快速的解决生产当中所出现的异常问题而特编写此手册。不足之处望批评指正！哈 永强 5 20101229 缺料、缺胶、填充不足定义：熔融树脂不能完全充满型腔的各角落,使制品外形残缺不完整的现象。产生原因解决对策1）注射量不够,加料量不足。增加计量。2）塑化能力以及余料不足。更换设备或调整工艺参数, 使余料增加。3）塑料粒度大小不同或不匀，塑化不均匀。更换材料（如果使用粉碎料重新造粒）, 使颗粒均匀。4）塑料在料斗中“架桥” ，料粒太大或料粒结块，下料口处下料不畅，塑化料粒不匀。如粉碎料要挑出大块颗粒，并控制下料口温度使不结块，检查热

4、电偶是否失灵。5）料中润滑剂过多，螺杆与料筒间隙大，融料回流料过多。进入型腔料不足。螺杆和料筒磨损严重，维修设备，同时更换料筒和螺杆。 6 6）多型腔时进料口平衡不良。浇口小或射程远的型腔进料量不够。根据射程远近修理浇口，对射程远的型腔加大浇口尺寸。7）喷嘴温度低，料筒温度低。调整料筒和喷嘴温度。8）杂物堵塞喷嘴孔或孔过小。清理喷嘴，换孔径大的喷嘴。9）注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆退回过早。调整注射压力、注射及保压时间。10）注射速度太快憋气或射速太慢未充满型腔，料冷却凝固。型腔盲孔处有异物。如果射速太快，降低射速或加排气槽；如果射速慢应加大射速，使熔料在冷却凝固之前充满型腔。清理

5、盲孔处异物。11）塑料流动性差，低。更换熔融指数高的材料或调整工艺条件。12）飞边溢料过多。加大锁模力 . 如浇口处溢料须调整或修理喷嘴,使之与模具浇口套r相吻合 . 使不溢料。13）模温低，塑料冷却、提高模温，使融料充满 7 凝固快。型腔之前不凝固。14）模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面积小，流程长而曲折。抛光模具浇道系统或改变浇道结构及浇口大小。15）排气不良，无冷料穴或冷料穴不当。加大排气孔，开设冷料穴。16）脱模剂过多，型腔有水分等。少喷或不喷脱模剂。擦去过多的脱模剂及水份。17）塑料壁太薄，形状复杂且面积大，流动过程中融料冷却凝固。提高模温或改变浇道系统结构和尺寸，增加融

6、料流动性。18）塑料内含水分及挥发物多。材料烘烤合格使含水量符合要求。19）背压低，预塑过程中空气进入融料中。提高背压降低螺杆转速，防止空气进入融料中。20）热流道模具的加热圈或热电偶故障。更换。21）热流道喷嘴小或堵塞。更换喷嘴或清理喷嘴堵塞。 8 缩水、缩痕定义：成型品表面产生凹坑或凹窝的现象,它是由于熔融树脂冷却固化体积收缩时未得到充分补料而产生的，一般易产生于壁厚和加强筋的背面。产生原因解决对策1）流道、进料口太小，或浇口数量不够。改善流道及浇口尺寸或增加浇口数量。2） 塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背面易出现塌坑）。改变模具冷却系统，使壁厚处冷却充分。3）进料口位置不当，不利于供料、

7、补缩。改变进料口位置, 适当增加模温 . 使补料容易。4）料温高、模温高，冷却时间短。降低料温、 模温， 增加冷却时间。5） 模温低，易出真空泡。提高模温。使补料充分。6）注射压力小， 注射速度慢。提高射压和射速。7）注射及保压时间短。增加注射和保压时间。8）加料量不够， 供料不加大料量， 使料垫增加利 9 足，余料不够。于补料。9） 融料流动不良或溢料过多。增加模温，利于料流动。加大锁模力，防止溢料。10）料温低， 流动不良。增加料温，增加材料流动。11）喷嘴温度低。喷嘴直径小。提高喷嘴温度。 加大喷嘴直径。12）螺杆转速快。降低螺杆转速。13）射速低或高，背压低。提高或降低射速， 提高背压

8、。14）热流道模具的加热圈或热电偶故障。更换。15）热流道喷嘴小或堵塞。更换喷嘴或清理喷嘴堵塞。银丝、料花定义：在成形品表面或浇口附近沿流动方向出现的闪闪发光的银色条纹，它是由于料中含有水分或挥发物过多或熔料受剪切作用过大与模具密合不良，急速冷 10 却出现针状条纹或云母片状斑纹。另外 ,如果是不规则分布的彗星状银丝, 则是由于树脂过热分解成气体所致。产生原因解决对策1）原料中含水分高, 有低挥发物。按照工艺条件烘料，材料充分干燥。2）模温低 , 料温高。提高模温，降低料温，防止材料分解。3）注射压力小。提高射压，使型腔气体彻底排出。4）料中充气 , 排气不良，背压低。提高背压，使预塑过程中排

9、出料中气体。5）进料口小 , 剪切作用大,( 尤其当模温料温低, 注射压力高 ,注射速度快时剪切更大) 。适当加大流道和浇口尺寸。降低剪切作用。6）模具表面有水分, 润滑油 ,( 此时塑件表面呈白色痕迹 ) 或脱模剂过多，选用不当。将模具型腔表面的水分或润滑油擦干净，选用合适的脱模剂。7）模温低 , 注射压力小 ,注射速度小时融料填充提高模温、注射压力和注射速度，从而降低熔 11 慢, 冷却快 , 易形成白色或银白色反射光的薄层( 常有冷料痕迹)。料冷却速度。8）融料从薄壁流入厚壁时膨胀 , 挥发物气化与模具表面液化成银丝。调整射速或改变制品壁厚。使壁厚相差不要太多。9）配料不当 , 混入异料

10、或不相溶料。调整材料配比，换好料，使相溶性好。10）螺杆转速快，背压低，空气混入融料中。降低转速 , 增加背压，防止空气混入融料中。11）合模力太大 , 不利于排气。降低锁模力，有利于排气。12）下料不畅，料架桥混入空气。使下料口通畅，防止进入空气。13）进料口与喷嘴吻合不好。使进料口与喷嘴r相符。14）热电偶脱落 , 温控失灵。更换热电偶。15）剪切浇口处有冷料屑。提高模温，调整顶出速度减少碎屑。16）热流道内料温高，料分解。清理分解材料，降低热流道温度。 12 飞边、毛刺定义：融料进入模具分型面或与滑块相接触的模具零件的间隙内时，使塑件出现多余的薄翅或毛边。产生原因解决对策1）分型面闭合不

11、良。加大锁模力。修整模具合模面使配合严密。2）型腔和型芯部分滑动零件间隙过大。研磨型腔和型芯滑动部位，使接触面严密。3）模具强度或刚性不良，模塑过程中腔内压力使模具型腔局部变形有间隙。调整工艺参数，尽量降低模内压力，严重时，重新制作模具。更换模具材料和改变模具结构。4）模具平行度不良，变形弯曲。修理模具或重新制作模具。保证平行度。5）模具单向受力或安装时没有压紧，各模腔同时填充不均匀。重新调整安装模具。确保压紧模具，修理浇口。6）多腔模具浇口大小不合理，同时填充不均匀。根据制品结构及浇道流程长短使浇口大小合 13 理。7）射速快，保压压力大，保压时间长。降低射速，降低保压压力，减少保压时间。8

12、）注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行。调整注射压力和锁模力，调整锁模机构和注射机模板的平行度。9）塑件投影面积超过注射机所允许的塑件面积。更换投影面大的注射机。10）塑料流动性太好, 料温高 , 模温高 , 注射速度过快。更换流动性合适的塑料或调整料温、模温和射速。11）加料量过大。调整合适的加料量。12）模具表面落入异物。擦干净模具分型面。13）模温过高。调整模温。检查热流道模具的加热器和热电偶及温控器的设定。14）模具分型面或型腔内有损伤。修理模具损伤部位。15）热流道内温度高。降低热流道内温度。 14 脱皮、起皮定义：由于原料内混入异料或者模温过低，原料相溶性差，融

13、料沿模具表面流动剪切作用过大，使料成薄层状剥离、脱落。产生原因解决对策1）料未烘干。烘干材料。2）不同塑料相混。使用合格原料。3）同一塑料不同级别材料相混。使用同一级别原料。4）塑化不匀。调整工艺条件，使原料塑化均匀。5）混入异物。使用合格料，剩余原料明码标签。6）料温低，模温低。螺杆转速快。提高料温，模温，减少融料流动时的剪切力。降低螺杆转速。7）冷料穴小， 流动性差，料冷却太快。加大冷料穴，提高料流速度，减慢冷却速度。8）新旧料配比不当。按照规定要求配料。 15 9）银丝现象严重。使材料烘烤符合含水量要求。10）保压压力低，背压低。提高保压压力和背压压力。熔接痕定义：熔接痕指的是两股以上的

14、熔融树脂分流汇合时温度下降，因而汇合树脂不相溶或熔接不良，在汇合处沿塑件表面或内部形成的细线。产生原因解决对策1）喷嘴料温低， 模温低。提高料温和模温，加大熔料流动性。2）注射速度慢或快。提高或降低注射速度。3）进料口位置不当，浇口太多，浇注系统形式不当，流程长，料流阻力大，料温下降快。改变进料位置，减少浇口数量，缩短浇道长度或加大截面积，减少料流阻力。4）模具冷却系统不当。改善冷却系统状况。 16 5）塑件形状不良, 壁太薄或壁厚不匀, 熔料在薄壁处汇合。改变塑件不均匀状况，增强工艺性或改变浇注系统尺寸及浇口位置。使融料在厚壁处汇合。6）塑料流动性差, 冷却速度快。改换流动性好的塑料。7）模

15、具内有水分, 润滑剂, 融料充气过多 , 脱模剂过多。把型腔内的水份、润滑剂擦干净，防止产生气体。尽量少喷脱模剂。8）模具排气不良。在适当位置开排气槽。9）螺杆转速快， 背压低。降低转速，增加背压。10）注射压力低，保压压力低。提高注射压力和保压压力。11）料内掺有不相溶的料，不同牌号或不同级别的料相混，相溶性差。为防止不同牌号和级别的材料掺混，料袋要明码标签。用完料后，料袋要马上封口，不准将料袋口敞开。12）脱模剂不当，有不相溶的油脂。选择合适的脱模剂。13）用铝箔等薄片状着色剂。选择合适的着色剂。 17 14）纤维填料分布融合不良。选用纤维填料分布均匀的增强材料。15）有冷料。改善或加大模

16、具冷料穴或提高模温。16）热流道模具的加热器故障。料温低。更换有故障的加热器。提高料温。尺寸不稳定定义：由于模具制造精度差，注塑工艺条件不稳定，制品后处理不当等原因，使塑件收缩不一致。产生原因解决对策1）机器电气或液压系统不稳定。检测电气元件或液压系统有无故障，定期清理电气元件灰尘。定期更换液压油。2）成型条件不稳定, 成型周期不一致。记录工艺条件执行情况，使周期稳定。3）模具强度不够，定位确保模具强度，及时修 18 杆弯曲、磨损。理模具，更换磨损零件。4）模具强度不够，活动零件动作不稳定,定位不准确。修理模具确保活动零件动作稳定、定位准确。5）模具合模不稳定, 时松时紧 , 易出飞边。检查模

17、具合模情况，模具配合部位有无间隙。6）浇口太小且不匀, 型腔进料口平衡不良。多型腔模具要保证各浇道及进料口尺寸均匀，冷却水道冷却效果要均匀。7）塑料颗料不匀, 或加料量不均匀。确保塑料颗粒均匀。加料量均匀。8）塑件冷却时间太短,脱模后冷却不匀。保证制品冷却时间，出模后冷却时间要一致，使制品收缩一致。9）回用料与新料配比不当。按要求调整配比。10）结晶性材料的结晶度不稳定。使用结晶性材料时要确保模温稳定 . 使结晶度均匀。11）塑件刚性不良, 壁厚不匀。改变制品壁厚，使其尽量均匀或加加强筋。 19 12）塑件后处理条件不稳定。对制品后处理时要确保后处理温度及时间。气泡、真空泡定义：气泡和真空泡是

18、塑件内部形成的空隙。气泡分两种：一种是制品冷却时收缩，表面硬化壁厚处内部变成孔洞即真空泡；另一种是树脂中的水分或易挥发物或空气，在成型过程中随料流进入型腔内，被封在成型品中形成的小泡。产生原因解决对策1）原料含水分,溶剂或易挥发物。更换合格材料，按规定要求烘烤材料。2）料温高 , 加热时间长 ,塑料降聚分解。控制合适的料温和加热时间，防止材料分解产生气体。3）注射压力小，保压压力低。提高注射及保压压力，排除型腔内及熔料中的气体。 20 4）螺杆退回过早，保压时间短。保证注射及保压时间，防止收缩产生真空泡。5）模具排气不良。在模具适当位置开排气槽。6）螺杆转速快， 背压低。降低螺杆转速，提高背压

19、。7）模温低 , 料温低。提高模温料温，保证补缩。8）注塑速度太快。调整注射速度，防止射料时形成湍流，裹进空气。9）模具型腔内有水分,油脂 , 或脱模剂不当。擦净模腔内水分、油脂，选择合适的脱模剂。10）料粒太细 , 不匀或背压小 , 料筒进料口温度高, 。加料端混入空气或回流返料。选择合适的料粒大小，使下料容易，控制好料筒温度，以免材料结块架桥，气体进入料筒。11）塑件不良 , 流道不良有贮气死角。在适当位置开排气槽，慢速注射。12）喷嘴孔径小。改大孔径喷嘴。13）热流道温度高或热电偶失控，料分解。降低热流道温度，更换热流道。 21 翘曲变形、扭曲变形定义：由于成型过程中产生的各种内应力，使

20、制品各方向收缩不均匀；因脱模不良，冷却不足等原因使塑料发生形状奇变，翘曲不平或孔偏壁厚不均等现象。如果制品沿边缘平行方向产生的变形称翘曲；沿对角线方向的变形称扭曲。产生原因解决对策1）冷却时间不够。增加冷却时间。使制品在模腔内定型。2）模温过高。适当降低模温。使制品在模腔内定型。3）塑件形状不当, 壁厚不匀 , 强度不足 ,制品出模后冷却不当。在不影响使用的情况下，改变制品的结构和壁厚均匀度。制品出模冷却后再包装。4）料温低 , 模温低 , 喷嘴孔径及进料口小。适当增加料温、模温，增大喷嘴孔径及进料口尺寸 , 以减小剪切力。5）料温高 , 模温高 , 进料口部分填充作用过分。适当降低料温、模温

21、，降低注射压力和保压压 22 保压补缩过量, 残余应力大。力，减少补料。减小制品内应力。6）进料口位置不当，尺寸小 , 料温低，模温低,注射压力小 , 注射速度快, 保压补缩不足。改变浇口位置和尺寸，适当提高料温、模温，调整注射压力和射速，使补缩适当，制品收缩均匀。7）塑件形状不良, 冷却不匀纤维填料分布不匀等, 使收缩方向性明显,收缩不匀。在不影响使用的情况下改变制件结构，使冷却均匀，调整工艺使纤维填充分布均匀，减少制品收缩时方向性，使各向收缩均匀。8）模温不匀 , 可动侧模温冷却不匀 , 壁薄部分冷却快 , 壁厚部分冷却慢, 凹弯部分冷却慢。使可动侧模温均匀，壁厚和凹弯部分处要多给冷却水

22、;薄处少给冷却水，使整个制品冷却均匀。9）塑料塑化不匀, 供料填充不足或过量。找出塑化不匀的原因，如料粒大小不均匀或螺杆转速不均匀等。然后采取相应对策。 23 10）冷却时间短 , 脱模时塑件受力不匀, 脱模后冷却不当 , 塑件后处理不良 , 存放不良，包装不合理，受力变形。调整冷却时间，使脱模时受力均匀；脱模后冷却时间或整形时间要一致。包装物要合理以免受力变形。11）模具强度不良易变形, 模具精度不良 ,定位不可靠 , 磨损。确保模具强度和制造精度，保证模具定位准确。12）进料口位置不当, 料直接冲击型芯或型芯侧受力不匀。改变模具进料口位置，不使料直接冲击型芯。13）注射速度、注射压力高或低

23、。降低或提高注射压力和射速。14）保压时间短。增加保压时间。15）模温高或低。降低或提高模温。16）材料烘干不好。将材料烘干。弯曲变形定义：窄而长的塑件两端朝一个方向变形如同弓形。 24 产生原因解决对策1）制品结构工艺性差。改变制品结构。2）浇口位置不当。浇口开设在制品的一端，不设在中间或出模后整形。3）动定模温度不合适。调整动定模温度。4）模具制造精度不够，出模时受力。确保模具精度，使出模受力小。流痕、水波纹定义：是熔融树脂流动痕迹呈现出以浇口为中心的条纹花样现象。它是由于熔融料注入模内时不沿型腔表面平滑流动而是呈半波动状态。流动过程中有滞流现象，最初流入模腔内的树脂冷却过快与后流入的熔融

24、树脂之间形成交接界限而产生的冷料与热料融接不良的现象。产生原因解决对策1）料温低 , 模温低 , 喷嘴适当提高料温、模温和 25 温度低。喷嘴温度。2）注射压力小,注射速度慢。提高射压、射速，使熔流温度缓慢下降。3）冷料穴不当 , 有冷料。改变冷料穴位置或增大冷料穴。4）塑料熔融指数低，流动性差。选择高熔融指数材料。5）模具冷却系统不当。改变模具冷却系统。6）浇注系统流程长, 截面积小 , 进料口尺寸小其结构形式和位置不当, 使融料流动阻力大,冷却快。改变浇道系统结构及浇口位置，加大截面积尺寸，减少流动阻力。7）塑件壁薄 , 面积大 , 形状复杂。适当增加壁厚或改变浇道浇口结构尺寸，以增加动性

25、。8）供料不足。检查供料不足原因保证供料充足。9）流道曲折 , 狭窄 , 光洁度不良。改变浇道系统加大截面积. 保证浇道光洁度。10）射速低，背压低。增加射速、背压。11）螺杆转速高。减少转速。 26 12）保压时间短。增加保压时间。13）热流道加热器故障或温度设定低。更换加热器或重新设定热流道温度。喷射纹、蛇形纹定义：从浇口注射到模腔内的熔融树脂像蛇状蠕动形状那样固化在成型品表面。产生原因解决对策1）浇口位置不当，如直浇口融料成蛇状进入型腔时未受阻力迅速冷却定形。改变浇口位置及结构，使熔融料不直接进入型腔而是受阻后再进入型腔。2）浇道太长料冷却快。缩短浇注系统。3）模温低，料温低。适当提高模

26、温料温。4）冷料穴位置不当。改变冷料穴位置形状。5）射压低，射速低。提高射压及射速。6）热流道温度低。提高热流道温度。 27 浇口处皱纹、气雾定义：熔融料进入型腔时突然降温，其粘度变大，流动困难，停留在浇口附近，而后流入的融料粘度小，流速快 , 很快充满型腔,先后流入的两种粘度熔料在浇口附近粘结在一起的痕迹。产生原因解决对策1）模温低。提高模温。2）喷嘴温度低。提高喷嘴温度。3）材料流动性差。换流动性好的材料。4）射速快或慢。降低或提高射速。5）模具浇口小，冷料穴不合适。增大浇口，改变冷料穴位置及大小。6）料温低。提高料温。7）转速快，背压低。降低转速，提高背压。8）模腔不光滑。抛光模具。9）

27、材料未烘好。烘干材料。10）热流道温度低。提高热流道温度。 28 黑点、黑条定义：由于塑料分解或料中挥发物,空气等 ,在高压下燃烧碳化 ,碳化物随融料进入型腔, 在塑件表面呈现黑点、黑条纹或沿塑件表面呈现炭烧伤现象。产生原因解决对策1）塑料分解 ( 尤其对热敏性塑料 ) 。对热敏性塑料要控制好料温及在料筒中停留时间。2）塑料碎屑卡入螺杆及料筒之间的间隙。当螺杆与料筒间隙过大时. 更换螺杆与料筒。3）料筒 , 喷嘴 , 止逆环内及模具死角内存料分解。清洗喷嘴止逆环内的分解料，控制工艺条件，防止料分解。4）料筒清洗不净。清洗料筒，必要时拆卸螺杆彻底清洗。5）模具排气不良或锁模压力过大。降低锁模力或

28、对模具开排气槽。6）进料口尺寸小, 位置不当。变更浇口位置或适当加大浇口尺寸。7）塑料中或型腔表面有更换合格材料或清洗擦 29 可燃性挥发物。干净模具表面。8）易吸水性材料干燥不良, 分解变质。按照工艺条件对材料进行彻底干燥。9）料粒不匀 , 料筒的下料口处温度高, 螺杆转速快 , 背压小 , 塑化时料中充气过多。遇高温料分解变色。更换材料，料筒后端温度不要过高，适当提高背压，防止空气进入料筒使材料分解。更换分散性好的颜料或色母。10）颜料分散性差，颜色不匀，有深色物料,颜料变质。降低螺杆转速，适当提高背压，防止空气进入熔融料或换色母料。11）染料耐温低，在料筒中过热分解。更换合格的耐高温染料

29、。12）料温过高，转速快。降低料温，降低转速。13）浇道不光滑抛光浇道。14）喷嘴口小，孔径小。使用孔径大的开放式喷嘴。15）热流道温度过高或热电偶失控。料分解。降低热流道温度，更换热电偶。 30 裂纹定义：由于塑件设计不良或塑料材料性能差，使制品内应力大或冷却不均、脱模不良或其它弊病，使制品在应力集中处及进料口附近产生裂纹，当超负荷和溶剂作用时发生开裂的现象。产生原因解决对策1）料温低，脱模不良。提高料温 , 修理模具。2）保压压力高，保压时间长。降低保压，减少保压时间。3）螺杆转速快。降低螺杆转速。4）背压低。增加背压。5）脱模时顶出不良，顶出速度过快。顶出要平衡，顶出速度要适当。6）模温

30、太低或不匀。模温要适当，根据制品结构对模具进行冷却。7）冷却时间过长或冷却过快。根据产品的壁厚情况对模具进行冷却。8）嵌件未预热或预热不够。为使膨胀系数接近，嵌件装进模具前要预热。9）嵌件清洗不净。对不干净的嵌件要洗干 31 净。10）塑件壁薄，脱模斜度小，有尖角或缺口，内应力集中。加大脱模斜度，在对制品不影响装配的情况下尖角处加r， 减少应力集中。11）注射压力大 , 应力过大( 详见翘曲变形 ) 。降低注射压力，必要时对制品进行后处理，消除内应力。12）进料口尺寸大及形式不当 , 进料口处内应力大。改变浇口尺寸，消除浇口处内应力。13）脱模或后处理后冷却不匀。脱模后或后处理后要均匀冷却，减

31、小制品内应力。14）塑料性脆 , 混入异料杂质。不使用混有杂料的原料。15）脱模剂不当，脱模不良。选择合适的脱模剂或修理模具使脱模容易。16）材料干燥不好。烘干材料。17） abs塑料或耐冲击聚苯乙烯在顶杆顶出部位背面易发生白色细纹成型 abs或 hips时如有轻微顶白时，可经热烘消除内应力。修模具或 32 ( 一般经热烘即可消失) 。降低注射保压、压力。18）塑料收缩方向性过大或填料分布不匀。提高模温、料温，降低射速，减少收缩的方向性，使填料分布均匀。19）塑件翘曲变形, 熔接不良。调整工艺条件，调整模温减少制品翘曲，减轻熔接痕现象。20）塑件保管不良与溶剂接触。包装物要符合要求，防止与溶剂

32、接触。21）热流道温度过高或过低。调整热流道温度。脱模不利定义：由于模具结构不合理，制造精度不够，或填充过度使制品脱模困难，或是脱模后制品拉伤、变形。产生原因解决对策1）模具光洁度不良。抛光模具，使模具光洁 33 度符合要求。减小脱模力。2）模具脱模斜度不够。增大脱模斜度。3）模具镶块处缝隙太大出飞边。锁紧模具，修理及研磨模具。4）注射时间太短或太长。延长或减少注射时间，使制品收缩均匀，易于脱模。5）模芯无进气孔，形成真空。改进模具结构，使脱模过程中进空气，保持压力平衡，加大脱模斜度，降低开模速度。6）动定模温度不合适。调整动定模温度。7）模具表面有伤痕。修理模具，打光、烧焊或报废。8）顶出机

33、构不良。修理顶出机构，使顶出容易。9）保压时间长,料温及模温高 , 供料太多 ,注射时间长 , 进料口尺寸大。减少注射保压时间，减少供料，调整模具，把浇口变小。10）脱模剂不当。改用合适的脱模剂。 34 11）拉料杆失灵。修理拉料杆。12）喷嘴与浇口套间有夹料 , 浇口套粘模。修理浇口套及喷嘴，使两者之间r相符。13）型腔变形大 , 回跳大, 使塑件落在型腔内。调整工艺参数或修理模具。14）冷却系统不良, 冷却时间过长或过短。修理模具或调整冷却时间。15）活动型芯脱模不及时。修理模具型芯使及时脱模。16）供料不足。增加供料量。17）塑料性脆 , 易粘模 ,收缩大。易脆的料对模具的光洁度要求高，

34、脱模斜度大。18）塑件形状不利于脱模, 塑件壁过厚、过薄，强度不足。在不影响使用的情况下使制品的壁厚尽量均匀，加大脱模斜度，锐角处加 r。19）热流道温度高或热电偶失灵，融料进入模具间隙。降低热流道温度或更换热电偶。 35 色泽不良定义：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色，使塑件表面不均匀，如果整个塑料件色泽不均匀则是因为塑料热稳定性不良所致。如熔接部位色泽不均匀时则与颜料性质有关。产生原因解决对策1）用干颜料在滚桶搅拌时颜料只附在料粒表面, 不均匀。染色造粒，使颜色均匀。2）颜料质量不好。更换分散性好，耐高温的颜色。3）分散剂分散性差。更换分散性好的分散剂，使颜色分散均匀。4）塑化不匀。

35、适当提高料温，提高背压，降低螺杆转速，使塑化均匀。5）纤维填料分布不匀,聚积外露或塑件与溶剂接触树脂溶失, 纤维裸露。降低螺杆转速，提高背压，使纤维分布均匀，不外露，避免与溶剂接触溶失树脂。 36 6）塑料或颜料分解。降低料温，提高模温，选择耐高温的颜料。7）模具表面有水分、油污或脱模剂不当。擦掉模具表面的水分及油污，选择合适的脱模剂。8）塑料或颜料中混入异料。换好料，严禁混料。9）塑件壁厚不匀或结晶度不均匀 , 影响透明度使色泽不匀。结晶制品可进行加热后处理或提高模温, 使结晶均匀。10）热流道温度高或热电偶失控。料温高，料分解。降温或更换热电偶。11）料筒或螺杆损坏，有存料。修理或更换料筒

36、螺杆。塑件脆弱定义：由于塑料性能不良,方向性明显 ,内应力大及塑件 37 结构件不良 ,使塑件强度下降发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂） 。产生原因解决对策1）材料分解降聚水解或颜料不良，如变质。更换原料、色母或颜料。2）成形温度太低或太高。提高或降低成型温度。3）熔接不良 , 翘曲变形。提高模温或射速；减少熔接痕；减小注射压力或保压压力，降低大分子方向性和内应力。4）潮湿或含水率太高( 如尼龙 6) 。延长烘料时间。5）塑料回用料太多或供料不足。减小塑料回用料配比，使从料口顺利下料，不发生架桥现象。6）模温太低，塑料塑化不好。提高模具和机筒温度，降低螺杆转速。7）塑件设计不良如强度不够 ,

37、有锐角及缺口。在条件允许的情况下，改变制品结构，减少缺口或在锐角处加r。8）金属嵌件外塑料包裹在条件允许的情况下， 38 层太薄 , 嵌件预热不够,清洗不净。修改制品或模具结构，使金属嵌件有足够的包裹层，将嵌件清洗干净。9）塑料内有杂质及不相溶料。更换原料。10）塑化不良或料粒过大及不匀。降低螺杆转速，提高背压和料温。11）脱模剂不当 , 模具不干净。更换脱模剂，清洗模具。12）收缩方向性明显, 填料分布不均匀。降低射速和螺杆转速，提高模温，减少分子流动的方向性。13）收缩不匀 , 冷却不良及残余应力大。提高模温，降低射速，改进模具冷却系统，减少应力。14）塑件与溶剂接触。避免与溶剂接触。15

38、）保压压力大，时间长。降低保压压力，减少保压时间。16）螺杆转速快。降低转速。17）射速快或慢。降低或提高射速。18）进料口尺寸及位置和形式不良 , 造成内应修改模具的进料口位置，降低射速和螺杆转 39 力大 , 方向性明显 , 填料分布不匀。速，确良减少料流的方向性，使纤维分布均匀。19）热流道温度高或热电偶失效。料分解。降低热流道温度或更换热电偶。浇口粘模定义：由于浇口套内有机械阻力冷却不够，或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内。产生原因解决对策1）浇道斜度不够, 没有脱模剂。增加浇道斜度，适当喷脱模剂。2）冷却时间短,喷嘴及定模温度高 , 浇道直径大。延长冷却时间，降低喷嘴及定模温度，减小浇

39、道，直径。3）拉料杆失灵,无冷料穴。加大拉料杆斜度，增加冷料穴。4）主浇道内壁不光, 有凹痕划伤。主浇道需进行抛光处理。 40 5）分浇道和主浇道连结部分强度不良。增加分浇道和主浇道连接部强度。6）喷嘴温度低,喷嘴与浇口套吻合不良,浇口套孔径比喷嘴孔径小或有夹料。增加喷嘴温度，喷嘴与浇口套一定要对正，避免发生错位现象。更换喷嘴。冷料、僵块定义：未熔融和塑化好的料随着料流进入型腔，使塑件内或表面夹有硬块塑料。产生原因解决对策1）料温 , 模温及喷嘴温度低 , 注射速度慢。适当提高料温、模温喷嘴温度及注射速度。2）背压低，塑化不匀。适当提高背压，调整螺杆转速使塑化均匀。3）注射机塑化能力不足, 注

40、射机容量接近塑件重量 , 成形时间短。更换塑化能力大的注射机。 41 4）混入杂质或不同级别的料。更换材料，确保材料无杂质。5）料粒不匀或过大。更换材料，料粒不能过大且均匀。6）无主浇道及冷料穴,或冷料穴位置不当。在模具上开设冷料穴，抛光浇道。7）模具进料口与喷嘴吻合不好。修理或调整喷嘴r或孔径。8）热流道温度低或加热器损坏。提高热流道温度或更换加热器。光泽不良定义：由于模具光洁度不良，融料与模具表面密合不好或料温与模温不适当等，使成型制品表面未出现该树脂所具有的光泽，而表面呈乳白色或发乌等现象。产生原因解决对策1）模具光洁度不良,有伤痕, 水分及油污。修理模具表面或清洗模具，擦干净型腔表面。

41、 42 2）脱模剂过多,选用不当。选择适当的脱模剂，尽量少喷，必要时擦拭型腔。3） 塑料含水分 , 挥发物过多。按照工艺要求烘烤材料，如遇特殊情况可适当提高烘烤温度或延长时间。4）塑料及颜料分解变质。更换合格的材料。5）塑料流动性差。更换流动性好的材料或适当提高模温、射压。6）料温低 , 模温低 , 注射速度慢。提高料温、模温和注射速度。7） 融料中充气过多, 模具排气不良。适当提高背压，在模具的适当位置开排气槽。8）注射速度快,进料口小, 融料气化 , 呈乳白色薄层。降低注射速度，加大浇口，防止熔料气化。9）料温及模温过高或过低,( 不同塑料在某一料温及模温时光泽性较好, 若过高或过低都会根据使用材料的品种不同调整合适的料温、模温。 43 导致不光泽 ) 。10）供料不足 , 塑化不良。调整供料量使塑化良好均匀。11）料混入异料或不相溶料。更换合格的材料。12） 脱模斜度小 , 脱模不良。加大脱模斜度，使制品容易脱模。13）塑件表面硬度低，易划伤磨损。设计和选择合适的包装，确保制品表面不受磨擦。14）料粒大小不匀。选择料粒均匀的料或调整工艺条件使塑化均匀。15）填料外露或银箔状填料无方向分布。提高模温确保填充料不外露。16）有