钢结构厂房规范

1、1. 目的 42. 范围 43. 适用范围 44. 参考文件 45. 定义 46. 工程概况 57. 先决条件 58. 施工方法及技术要求 59. 施工焊接技术要求 1110. 安全措施 1311. 人力计划 1512. 主要施工机具及设备 1513. 质量控制点设定 161 .目 的 本方案旨在对钢结构工程的施工进行规范化。用于所有钢结构工程的施工。2 .范 围此方案对嘉里粮油新精炼钢结构厂房工程的施工及相关质量活动进行了描述和 规范。3 .适用范围适用于施工班组及质检部门的钢结构制作、安装工作及相应质量检验活动。4 .参考文件4.1 GB 50205-2001 钢结构工程施工及验收规范4.

2、2 JGJ82-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程4.3 GBJ17-88 钢结构设计规范4.4GB8923-88 涂装前钢材表面等级和除锈等级4.5GB/T3632-95 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副4.6 钢结构施工图 结施 -014.7 JBJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程4.8 GB11345 钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法4.9 有关施工图，招标文件及补充文件5 定 义5.1 构件由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。5.2 环境温度指制作或安装现场的温度。5.3 空间刚度单元由构件构成的基本的稳定空间体系。6. 工程概况xxxxx

3、xxxx厂钢结构厂房，所用钢材材质Q235B，主体结构板材厚度为 S = 424伽，钢柱底板最大厚度达56伽。该钢结构的主要特点是：多节柱多层重 型钢结构；连接采用扭剪形高强度螺栓连接；一、二、三节柱由标准 H 型钢及 非标焊接 H 型钢组合而成； 梁及支撑是 H 型钢和槽钢；结构主体构件在钢结构 生产厂家厂内预制完成， 现场组立安装， 总工程量约 900 吨。计划有效工期 70 天。7. 先决条件7.1 施工所需图纸及技术资料已经齐备 , 图纸已会审并澄清。7.2 钢结构应具有完整的合格质量证明书及所采用钢材的质量证明书， 并符合设 计要求。7.3 主要钢结构件在出厂前已进行预装，并经相关部

4、门检验合格。7.4 所有施焊人员已取得上岗资格证，并符合规范要求的相关合格项目7.5 所用测量器具已检定合格并在有效期内7.6 劳动力已组织好 , 如铆工、电 / 气焊工、钳工、起重工、油工、管理人员 等已经到位并能满足施工要求。7.7 土建专业施工已经满足安装条件。7.8 相应施工机具完好，运输、拼装场地等已准备就绪。8. 施工方法及技术要求施工工艺流程图8.1 施工前准备8.1.1 施工人员熟悉相关图纸及技术规范，以及各种技术条件。8.1.2 施工检验用的各种样板、平尺等测量工具的准备8.1.3 焊接、起重及其它特殊岗位上岗人员资格培训与取证。8.1.4 施工技术、质量、安全交底。8.2

5、备料8.2.1 焊条 除特别说明， 均采用 E43 系列的结构钢焊条。 焊条应具有有效的合 格证，在使用有效期内，并满足焊接施工方案中相应的条款要求。8.2.2 油漆 应具有合格证，在使用有效期内，型号应符合设计要求。8.3 钢构件的现场堆放及运输8.3.1 构件、高强度螺栓及磨擦面预检a. 检查构件型号、数量；b. 检查构件有无变形，发现变形及时提出以备予以矫正和修复；检查构件外形 和安装孔间的相关尺寸，划出构件的轴线的准线。c. 检查连接板、夹板、安装螺栓、高强度螺栓是否齐备，检查磨擦面是否生锈， 并且要具有有效的材质证明书、合格证。d. 清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆

6、。e. 检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，划出构件的轴线的准线。f. 高强度连接螺栓进场后要对不同批号的连接副实物进行检验和复验 , 在采 购时注意尽量选择同一批号的连接件以减少此项工作的份额。 对复检不合格的一 律不得使用。g. 对进场连接件的摩擦面也应进行摩擦面抗滑移系数的检测，达到设计所要求的 0.45 数值后方可投入使用，试验试件按要求选取三组进行。8.3.2 构件厂内运输a. 运输便道路面应平整，路基坚实，道路的转弯半径应适合场内运输构件的要 求。b. 钢构件现场堆放场地的选择要考虑到运输路线、排水、供电等的合适位置。c. 构件进场要以安装施工的顺序来进行，根据现场条件，构件进场一次

7、不易太 多，以满足施工进度要求即可。8.3.3 构件堆放a. 构件应按规格和型号分类堆放。b. 构件堆放应使用垫木、垫木必须上下对齐，每堆堆放的层数和高度视构件类 型而定。c. 螺栓、高强螺栓及连接件应在室内存放。d. 每堆构件与构件处应留有装卸操作用的空地。e. 每堆构件编号应放置在构件二端醒目处。8.4 基础复测及预埋件验收基础验收 包括基础轴线位置、顶面标高等多个方面，预埋件的验收含埋件的位 置、平面度、标高、数量、大小等等。8.4.1 提前要求土建专业提供基础验收的合格技术文件； 对有可能出现的问题提 前进行处理避免影响正常的钢结构施工进度。8.4.2 要求土建专业标识出基础轴线、标高

8、的轴线基准点和标高水准点。8.4.3 基础及预埋件验收时应先放出安装中心线，找到基准测量点及安装基准 线。8.4.4 按照 GB50205-2001 规范中表 10.2.5 及表 11.2.1 对基础和地脚螺栓 的允许偏差进行检查测量， 检查工作应分二次进行， 首次在基础砼浇灌前与土建 专业共同进行， 对地脚螺栓位置和固定措施进行检查， 第二次在钢结构安装前作 最终验收。表 10.2.5 地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差项目允许偏差（伽）螺栓（锚栓）露出长度 30.00.0螺纹长度 30.0表 11.2.10.0项目允许偏差（伽）图例建筑物定位轴线L/20000 ，且不应大于 3.0基础上柱的定

9、位轴线1.0基础上柱底标高± 2.0地脚螺栓 （ 锚栓 ） 位移2.08.4.5 及时提供基础复测报告， 对复测中偏差超出允许范围的基础， 书面通知相 关单位进行修改。基础验收合格后应该会同土建、监理办理交接手续。8.4.6 基础表面质量 应平整、无裂纹，预埋螺栓无偏斜且螺纹完好。8.5 构件的保护及其它构件的组装应在部件组装焊接矫形后进行， 板、型材的拼接应于组装前进行。 使 用夹具时不得损伤母材，并应修磨平整残留疤痕。8.5.1 所有钢结构上的焊缝焊接尺寸及焊接形式应按照施工图纸及相应的焊接 方案进行。 不得在焊道外的母材上引弧。 多层焊接时宜连续施焊， 每道焊完后应 及时清渣处

10、理缺陷，再焊下一层。具体见相关焊接施工技术方案。8.5.2 检验构件外形尺寸 钢平台、钢梯、防护钢栏杆外形尺寸允差见 GB50205-2001 规范中表 C.0.9 中的要求。8.6 底漆修补及面漆涂刷8.6.1 制作质量检验合格后，才可进行此项防腐工作。8.6.2 除锈时不得伤及母材和焊缝，除锈质量等级达到设计要求的 Sa2.5 级。8.6.3 油漆涂刷 所用油漆品种、涂刷遍数应符合设计要求。涂刷时的环境温度 及湿度应符合产品说明书的要求。无要求时，环境温度低于5 C、高于38 C、相对湿度大于 85 时不得进行油漆施工。 表面有结露时也不能进行。 施工中及 后 4 小时钢构件不得淋雨。 近

11、安装焊缝 3050mm 范围内暂不涂刷。 涂刷后表面 应均匀，无明显起皱和流挂、附着较好。8.6.4 涂漆后应在表面标注构件编号。同一结构的零部件应放在一起。8.7 现场安装8.7.1 正式安装前应核对构件数量及规格， 注意检查其质量， 清除表面的灰尘等 杂质。对支撑设备的钢结构平台必要时应预留缺口以便于安装。8.7.2 立柱安装柱子安装的允许偏差符合 GB50205-2001 规范中表 11.3.2 中 的数据。见表(五)8.7.3 焊接应选择合理的施焊顺序防止变形过大， 必要时采取防变形措施。 焊接 尺寸应合符要求，焊后应去除焊渣及飞溅。8.7.4 螺栓连接应清除孔中及周围的飞边、 毛刺、

12、飞溅物。 高强螺栓连接的接触 面间隙大于 3mm 时应加垫板、拧紧，螺栓螺纹应完好无滑丝。钢柱安装允差 (mm) 表 五项目允许偏差图例底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0柱子定位轴线1.0单节柱的垂直度h/1000 ，且不大于 10.08.7.5 钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差 表（七）项目允许偏差（ mm ）图例主体结构的整体垂直度（H/2500 10.0） ，且不应大于 50.0主体结构的整体平面弯曲L/1500 ，且不应大于 25.08.7.6 钢结构中构件安装的允许偏差要符合 GB50205-2001 规范中表 E.0.5 的 数据要求8.7.7 立柱安装顺序从中间

13、开始向外放射扩延进行， 接着按每个空间刚度单元进 行一一连接。8.9. 底漆修补与面漆涂刷8.9.1 表面处理清理干净钢结构表面的污物、杂质、焊渣等。8.9.2 底漆修补应采用同一种油漆，注意涂刷均匀。8.9.3 面漆应在安装完成后进行涂刷，所用类型应和设计一致。8.9.4 施工环境温度及湿度等要求应符合前面所述条款。8.10 吊装施工的顺序8.10.1 立柱吊装竖立从 D-D 轴线开始，向 C-C 、 B-B 、 A-A 依次进行， A-A 轴线从东西两侧进行吊装竖立， 设备 D302 基础位置的 D-2 、 D-3 两个立柱应 让开脚手架一同吊装到位。8.10.2 主梁和次梁吊装组对 ,

14、要考虑到满足空间刚度的稳定同时还要满足二 节柱吊装组对时吊车的站位要求。8.10.3 一节柱在吊装时要注意吊索的捆绑位置及起吊方向，捆绑点要加垫胶皮 或钢瓦片，防止锋口割断钢丝绳扣出现危险。8.10.4 一、二节柱及梁的吊装采用 25 吨汽车起重机进行，三节柱及梁的吊装 采用 75 吨汽车起重机进行。8.10.5 柱子吊装底部滑移过程中，注意使柱脚根部顺畅滑动，必要时铺设临时 过渡滑道钢板。8.11 施工过程一般技术要求8.11.1 每一个连接接头处 , 均应先用临时螺栓或冲钉定位， 不得将高强螺栓作 为临时螺栓使用。对每一个的连接接头，临时螺栓和冲钉的数量应符合：A 不得少于安装螺栓总数的

15、1/3 ；B 不得少于两个临时螺栓；C 冲钉穿入数量不得多于临时螺栓的 30%8.11.2 高强度螺栓的穿入应在结构中心位置调整后进行，螺栓穿入的方向以施 工方便为准，力求保证一致。（安装时注意垫圈的正反面）8.11.3 高强度螺栓的安装要保证其能自由穿入孔内，严禁强行穿入，不能自由 穿入时，该孔应用铰刀进行扩孔修整，其修整后的最大孔径应小于 1.2 倍螺栓 直径。严禁气割扩孔。8.11.4 各个安装的刚度空间单元，安装完毕将其各连接接头先初紧固，调整好 各水平、垂直方向的数值后方可进行高强度螺栓的终扭工序。8.11.5 楼面压型金属板的铺设焊接按照其设定的焊接工艺进行。9 施工焊接技术要求9

16、.1 概述新精炼厂钢结构安装总量约 900 余吨， 所用钢材材质 Q235B ，主体结构板材 厚度为424伽，钢柱底板最大厚度达56伽。梁、柱、框架总体结构的主要焊 接形式为对接、角接。该结构焊接的主要特点是：焊接量大，焊接质量要求高， 焊接变形控制要求严， 因此要求施工人员严格按照施工方案， 施工技术交底卡进 行施工，确保钢结构优质、高效，按期完成。9.2 焊接方法及设备焊接方法采用手工电弧焊焊接设备采用交直流 . （直流 320A 和 500A 其中 500A 用于碳弧气刨清根）焊条烘干设备两台 . 型号 ZYH-60 型焊接材料及烘干规范 焊条选用 E4303 （ J422 ）焊条烘干规

17、范：100150 CX 1 h ，随炉冷却至150 C恒温备用。焊接坡口形式及焊接电流参数对接接头 B （不开坡口、开坡口）T 形接头 T （不带垫板、带垫板、角接、对接）十字接头 X （对接、角接）焊接参数选择范围板厚S < 10MM焊接层次焊条牌号及规格焊接电流（ A ）焊接电压（ V ）焊接速度（ mm/min ）1J422 3.280 12018 2080 1202 3J422 3.2 - 4.0100 20018 2490 150板厚S > 12MM焊接层次焊条牌号及规格焊接电流（ A ）焊接电压（ V ）焊接速度（ mm/min ）1J422 3.280 12018 2

18、080 120J422 3.2 -4.0100 18018 2490 1504 5J422 3.2- 4.0100 20020 2690 1609.3 焊接工艺评定和焊工资格按照w钢制件熔化焊工艺评定（JB/T6963） w钢结构焊接规范（AWSD1.1） 要求进行构件的焊接工艺评定， 钢结构的焊接施工工艺按照合格的焊接工艺评定 进行制定。焊工资格： 从事钢结构安装焊接的焊工必须具备规范所要求的焊工合格证，并 且在全部合格项目范围进行施焊。9.4 焊接工艺1. H 型框架柱安装焊接根据图纸设计要求和板厚选择合理的焊缝形式焊接过程要求：a. 焊接坡口可用火焰 切割或机械方法加工；b. 焊前清除待

19、焊处表面的水，氧化皮 , 锈 , 油污；检查焊接部位的组装和表 面清理的质量如不符合要求，应修磨补焊，合格后方能施焊；c. 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料、焊缝质量要求与正 式焊接相同，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3 ，定位焊焊缝长度宜大于 40 mm,间距500-600伽，并应填满弧坑，定位焊预热温度应高于正式施焊预热 温度；d. 避免强行组对 , 组装后接头需经检验合格，才能施焊；e. 坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于C4伽的焊条施焊，底层根部焊道最大厚度不应超过6伽；f. 厚板多层焊时，应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞 溅物，遇有

20、中断施焊的情况 , 应采取适当的后热保温措施 , 再次焊接时 , 重 新预热温度应高于初始预热温度；2. H 形钢组合钢柱安装焊接采用全焊接头 , 并根据设计要求采用全焊透和部分焊透焊缝，全焊透焊缝坡口 形式应采用单 V 形坡口加垫板。3 H 形钢梁焊接焊接组合 H 形钢梁的安装，要求箱形截面构件翼缘板与腹板接口错开距离宜大 于500伽，其上下翼缘板焊接宜采用 V形坡口加垫板单面焊。4 框架柱与梁刚性连接焊，梁翼缘板与悬壁梁翼缘板应用 V 形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接。5 管 - 管连接的安装焊在S不大于6伽时，可用|形坡口加垫板，单面全焊透焊缝连接，S > 6伽时，可用V形坡口加垫板

21、单面全焊透焊缝连接。6 钢结构安装过程中， T 形接头，十字接头，角接接头焊接时严防板材层状 撕裂。7 控制焊接变形a. 采用合理的焊接顺序控制变形，长焊缝宜采用分段退焊法或多人对称焊接法 同时运用；b. 采用跳焊法避免工件局部加热集中，c. 采用反变形法控制角变形。d. 对一般构件可用定位焊固定同时限制变形，对大型厚板构件宜用刚性固定法 增加结构焊接时的刚性， 对大型结构宜采取分部组装焊接， 分别矫正变形后再进 行总装或连接的施工方法。8 焊后消除应力处理 工地安装焊缝宜采用锤击法消除应力， 用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆 头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝，盖面焊缝或焊缝坡口边

22、缘的母材 进行锤击。9 焊钉（栓钉）焊接a. 将焊钉（栓钉）一端与板件（管件）表面接触通电引弧，待接触面熔化后， 给焊钉（栓钉）一定压力完成焊接。b. 选择合理的栓焊机，合适的栓焊枪型号，规格配套使用。焊接过程中，注意 焊钉伸出长度和提升高度的变化，进行平，立，仰位置的变化焊接。C. 现场模拟焊接栓钉，记录焊接工艺评定报告，进行焊后弯曲试验检查，以工 艺评定报告书为依据指导现场施焊。9.5 焊接检验1. 资格认定从事钢结构无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的 资格证书，按照规范对需要检测的部位进行检测。2. 除常规捡查外，钢结构需进行抽样捡查，分工厂制作焊缝和现场安装焊缝

23、两 种抽查。3. 外观检验a. 所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，U、川类钢材的焊缝应以焊接完成 24 h 后检查结果作为验收依据。b. 一级焊缝不得存在未焊满，根部收缩，咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和 二级焊缝不得存在表面气孔 夹渣 裂纹和电弧擦伤等缺陷，焊缝余高 0-4伽。C.二级焊缝未焊满W 1伽，根部收缩W 1 mm,咬边W 0.5 mm,连续长度W 100 mm,裂纹、电弧擦伤、表面气孔、表面夹渣不允许。d. 三级焊缝 未焊满W 2 m 根部收缩W 2 m,长度不限；咬边W 1 m,长度不限，裂纹允许存在长度w 5 m,电弧擦伤、表面气孔、表面夹渣允许存在 个别数量。焊缝余高

24、 0-5 m。e. 当采用手工电弧焊（SMAW）进行焊钉焊接时，焊缝外观检验符合下列角焊 缝要求：焊缝外形尺寸：360度范围内，焊缝高1mm，焊缝宽 > 0.5mm;无气孔、 夹渣；咬肉深度v 0.5mm，高度允许偏差正负2mm。4. 无损检测a. 无损检测应在外观检查合格后进行。b. 焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应控伤方法的U级或者U级以上资格 证书。c. 全焊透一级焊缝应进行 100% 的检验，采用超声波（ UT ）探伤方法。d. 二级焊缝应进行抽检，（ UT ）抽检比例不小于 20% 。e. 三级焊缝可不进行无损检测，只需外观检查。9.6 焊缝返修1. 焊缝表面缺陷超过相应的

25、质量验量验收标准，应进行焊补。2. 经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时，应当分析缺陷产生原因，制定相 应的返修工艺卡返修。3. 焊缝同一部位返修次数不宜超过 2 次。4. 依据探伤检验确定的部位将缺陷清除干净。5. 返修焊缝隙性能和质量要求与原焊缝相同。6. 返修焊接应填写返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及 存档资料。9.7 焊接管理资料1. 钢结构焊缝布置图。2. 焊材质量证明书复印件。3. 焊工合格证复印件。4. 焊条烘干、保温记录。5. 焊条发放，回收记录。6. 构件焊缝返修记录。7 无损探伤报告。8 钢结构（钢构件焊接）分项工程检验批质量验收记录9.8 焊接环境 焊

26、接环境出现下列任一情况时，需采取有效防护措施；1 风速大于 8m/s ；2 相对温度大于 90% ；3 雨、雪环境；4.环境温度低于-2 0 C,高于30 C,且相对温度超过80%时，不宜进行现 场焊接。10. 安全措施10.1 构件预制时注意保护加工面, 安装面在制作、 运输及施工过程中不得损伤。10.2 现场涂漆中应搭设脚手架或操作平台。高空作业必须系好安全带。安装架 于孔洞内的设备框架时应特别注意交叉作业安全。10.3 现场安装中起吊钢梁时注意防滑,吊装时采用专用吊具或必要时焊接临时 吊耳,必需在焊接固定后才能松脱钢丝绳。10.4 架设设备的钢结构,应在钢架主体定位安装完、基础强度已经满足时才能 进行设备的吊装就位。10.5 钢梯未完全安装固定时应有安全警示牌。10.6 架设在楼层孔洞内的设备钢支架配合设备安装就位后,如果不能及时铺设 钢花纹板,应在孔洞外围加设护栏隔离。10.7 其余见相应的安全规程。10.8 从事电气焊工作必须遵守相应的安全技术操作规程。10.9 加强现场安全防火教育制度。10.10 现场必须具备防火,灭火设施。10.11 夜间施工照明要充分,确保施工各处光亮充足。10.12 运输中应特别小心不要损坏设备,所用的钢丝绳、卸扣、滑子应完好,吊 点结实,捆扎牢固,为防滑和损伤表面必要时加垫木块。10.13 构件必须放稳后才能松开和拆