防错技术-精益管理

1、防错技术课程目标 理解防错的基本概念 掌握防错的基本原理 掌握防错的实施步骤2目录一、防错技术概述二、防错装置设计原理三、防错应用案例及实施步骤3 日本的质量管理专家、著名的丰田生产体日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新乡重夫先生根据其长期从事系的创建者新乡重夫先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了现场质量改进的丰富经验，首创了poka-yoke（防错防呆）的概念，并将其发展（防错防呆）的概念，并将其发展成为用以获的零缺陷，最终免除检验的质成为用以获的零缺陷，最终免除检验的质量管理工具。量管理工具。防错法起源“新乡奖”（the shingo prize）创立于1988年，

2、是为纪念丰田生产方式创造者之一新乡重夫(shigeo shingo)而设立的生产品质奖，被誉为“制造业的诺贝尔奖”。 它是运营管理领域最主要的国际性奖项，也是全球范围内唯一致力于精益制造和削减浪费的奖项，目前仅在美国、英国、墨西哥颁奖。 设立“新乡奖”的愿景是鼓励企业将精益原则、系统和工具、精益管理思想全面应用到企业的每个环节，并从简单的模仿套用到真正的理解实践，最终到达卓越的运营绩效，其目标是希望众多企业通过对奖项的挑战，建立不断改进的企业文化，进而为企业的进步提供原动力。 “新乡奖”的评审以严谨著称。评审委员会集中了世界范围内优秀的精益制造的领军人物，以严格的评审制度审核每一份申请报告（1

3、00页），并通过两到三天的实地考察评估，最后颁发铜奖、银奖、或是新乡最高奖。“新乡奖”评审是对企业精益思想应用的一次全面的评估，评审标准集合了客户满意度、企业盈利性、产品品质、成本控制、服务的传递、精益在作业管理的应用、领导能力的体现及公司员工的发展等。因此，对“新乡奖”的挑战往往成为企业精益变革的引擎。 目前， “新乡奖”得奖者主要包括波音、lockheed martin(洛克西德马丁), raytheon(美国雷神公司)、baxter(百特国际)等世界一流公司。 机械 文件 -（标准作业） 图片 检查表 动作 等等防错是 .一、什么是防错4基本原理 认识到人、机器和流程都会产生错误 用员工

4、的智慧判断并从可能发生错误的重复工作或 者行动进行预防 拒绝接受将“人为错误”作为一个问题根源的借口 认识到“零缺陷”标准和达到零缺陷的目标是每个人 的责任5现场四大问题解决之道现场四大问题解决之道防错法防错法（防呆）6二、防错技术的作用7防错技术防错技术三、错误和缺陷三、错误和缺陷8缺陷缺陷错误错误效果 人材料方法机环境 缺陷是一个产品不符合规格或 者是不满足客户需求 错误是生产过程的任何偏差 所有的缺陷都是由错误造成错误是预期过程的任何偏离，是人们由于错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。疏忽、无意识等偶尔犯下的。缺陷是错误的后果。缺陷是错误的后果。 所有的缺陷由错

5、误产生；所有的缺陷由错误产生； 不是所有的错误都产生缺陷。不是所有的错误都产生缺陷。因果图因果图（鱼刺图）（鱼刺图）错误缺陷漏加锡元件半焊漏检外观凹痕漏装螺母产品少螺母漏关煤气烧裂水壶三、错误和缺陷9错误错误缺陷缺陷把离合器当做刹车追尾忘记锁门家中被盗漏关煤气饭烧糊了 错误是造成缺陷的原因，可以通过消除或控制失误来消除缺陷。制造过程常见错误1、漏掉某个作业步骤6、工件加工错误2、作业失误7、误操作3、工件型号错误8、设备调整失误4、漏加工或漏件9、设备参数设置不当5、装错零件10、工装、夹具准备不当四、错误发生的原因10十种最普遍的错误表现：过程中的疏忽、过程十种最普遍的错误表现：过程中的疏忽

6、、过程中的错误、装备工件中的错误、遗失零部件、中的错误、装备工件中的错误、遗失零部件、不适当的零部件、处理错误的工件、操作错误、不适当的零部件、处理错误的工件、操作错误、检测检测/测量错误、设备维护错误、手误。测量错误、设备维护错误、手误。过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤；过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤；过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施；过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施；装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备；装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备；遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件；遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未

7、有全部部件；不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；处理错误的工件：对错误的部件加工处理错误的工件：对错误的部件加工操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确检测检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误寸错误设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷手误手误错误的主要表现标准作业的改善管理改善粗心、心不在焉四、错误发生的原因 生理：疲劳、生病 单纯反

8、复作业 精神不稳定技能： 知识不足 经验不足 不熟练 性格：资质 环境：亮度、噪音 气味、温度注意力判断力下降可允许的过失不可允许的过失防错自働化防错致力于通过设备、防错致力于通过设备、工装、工作场所和工作工装、工作场所和工作方法来防止错误发生。方法来防止错误发生。12四、错误发生的原因产生错误的原因基本可归为三大类：即人的原因、方法原因和设备原因：错误原因错误原因原因归类原因归类所占比例所占比例忘记忘记人人77.8%对过程对过程/作业不熟悉作业不熟悉人人缺乏工作经验缺乏工作经验人人工作失误工作失误人人疏忽疏忽人人行动迟缓行动迟缓人人缺乏适当的作业指导缺乏适当的作业指导方法方法11.1%突发事

9、件突发事件设备设备11.1%遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。出门遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。出门时忘记了锁门或关煤气。时忘记了锁门或关煤气。理解错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出理解错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。为是离合器。识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如，将错误判断局势。例如，将1美圆的钞票误认为美圆的钞票误认为10美圆。美圆。新手错误：有时我们由于缺乏

10、经验而产生错误。例如，新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。新工人不知操作程序或刚开始熟悉。意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红规则时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。灯过街。错误是如何发生的？疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有是如何发生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。注意到亮着红灯。迟钝的错误：有时

11、当我们的行动由于判断的延迟而迟缓迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。时我们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。缺乏标准导致的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时缺乏标准导致的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测会发生错误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。量错误。意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的情况下故障。例如机器可能在无警示的情况下故障。故意错误：有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。故意错

12、误：有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。错误是如何发生的？错误是如何发生的？m m操作者操作者m m材料材料m m方法方法m m测量测量e e环境环境m m设备设备错误损坏损坏不合格不合格疏忽遗忘疏忽遗忘分心分心错误的零件错误的零件经验不足经验不足作业指导书不完善作业指导书不完善缺少培训缺少培训未执行标准未执行标准分辨率分辨率校准校准重复性重复性线性线性偏倚偏倚震动震动温度温度湿度湿度照明照明加工困难加工困难缺少维护保养缺少维护保养精度及过程能力精度及过程能力不当调整不当调整错误是如何发生的？错误是如何发生的？错误归类错误归类作物原因作物原因人遗忘、理解、新手、故意、疏忽、迟钝方法缺乏标准

13、设备意外错误是如何发生的？错误是如何发生的？五、对待错误的两种出发点1、传统防止错误的方式：+132 、防错的观点：五、对待错误的两种出发点防错技术14克劳斯比和零缺陷被誉为被誉为“全球质量管理大师全球质量管理大师”、“零缺陷之父零缺陷之父”和和“伟大的管理思想伟大的管理思想家家”的菲利浦的菲利浦克劳斯比在克劳斯比在20世纪世纪60年代初提出年代初提出“零缺陷零缺陷”思想，并思想，并在美国推行零缺陷运动。在美国推行零缺陷运动。零缺陷管理最早应用于美国马丁马里塔公司（零缺陷管理最早应用于美国马丁马里塔公司（martin marietta materials inc.）的奥兰多事业部，又称零缺点。

14、）的奥兰多事业部，又称零缺点。1962 年该公司为提年该公司为提高产品的可靠性，解决高产品的可靠性，解决“确保质量确保质量”与与“按期交货按期交货”的矛盾，首先在的矛盾，首先在制造部门实施零缺点计划，获得了成功。第二年，美国通用电气公司制造部门实施零缺点计划，获得了成功。第二年，美国通用电气公司在全公司范围内实施零缺点计划，并增加了消除错误原因建议这一重在全公司范围内实施零缺点计划，并增加了消除错误原因建议这一重要内容，从而使无缺点计划更加完善。要内容，从而使无缺点计划更加完善。1964年初，美国国防部正式要求军工系统的企业普遍采用零缺点计划，年初，美国国防部正式要求军工系统的企业普遍采用零缺

15、点计划，许多民用工业企业也相继实施零缺点计划。许多民用工业企业也相继实施零缺点计划。1965年年5月，日本电气股份公司首先在日本开展了零缺陷管理，称为月，日本电气股份公司首先在日本开展了零缺陷管理，称为零缺陷运动。日本一协会还专门向美国派遣了零缺陷运动。日本一协会还专门向美国派遣了“零缺点计划零缺点计划”考察团，考察团，并组织了推进零缺点计划研究会。仅一年多的时间。在日本开展零缺并组织了推进零缺点计划研究会。仅一年多的时间。在日本开展零缺点运动的公司就有点运动的公司就有100多家。多家。美国在美国在1988年设立了克劳斯比质量奖，年设立了克劳斯比质量奖，1992年设立的欧洲质量奖的核年设立的欧

16、洲质量奖的核心框架体制亦是克劳斯比质量奖。心框架体制亦是克劳斯比质量奖。克劳斯比和零缺陷 零缺陷管理的核心是第一次把正零缺陷管理的核心是第一次把正确的事情做正确，包含了三个层确的事情做正确，包含了三个层次：次：正确的事正确的事、正确的做事正确的做事和和第第一次做正确一次做正确。因此，第一次就把。因此，第一次就把事情做对，三个因素缺一不可。事情做对，三个因素缺一不可。每个人都坚持第一次做对，不让每个人都坚持第一次做对，不让缺陷发生或流至下道工序或其他缺陷发生或流至下道工序或其他岗位，那么工作中就可以减少很岗位，那么工作中就可以减少很多处理缺陷和失误造成的成本，多处理缺陷和失误造成的成本，工作质量

17、和工作效率也可以大幅工作质量和工作效率也可以大幅度提高，经济效益也会显著增长。度提高，经济效益也会显著增长。五、对待错误的两种出发点15 传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误。传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误。 防错可以从根本上解决失误问题。防错可以从根本上解决失误问题。 全检产品但不增加作业者负担。全检产品但不增加作业者负担。 必须满足防错规定操作要求，作业过程方可成功。必须满足防错规定操作要求，作业过程方可成功。 低成本。低成本。 实时发现错误，实施反馈。实时发现错误，实施反馈。六、防错的三种思考方式原因错误过失结果（不合格品）后工序）消灭发生原因-控制机制）错误发生时进行预警

18、-警示机制 )防止不合格品流到后工序 -警示机制17火车撞人事故防止装置中的防错三种思想思考方式 c【自动感知停止方式】 思考方式 a【高架方式】目录一、防错技术概述二、防错装置设计原理三、防错应用案例及实施步骤18 哪怕是新人操作也不会出错的结构哪怕是新人操作也不会出错的结构 无论是谁都能够准确无误地完成工作的结构无论是谁都能够准确无误地完成工作的结构 过失发生之前能够防止于未然的结构过失发生之前能够防止于未然的结构 为了防止不良、故障等不良状况、计错数量等过失的为了防止不良、故障等不良状况、计错数量等过失的发生、确保安全而设计的一些简单装置发生、确保安全而设计的一些简单装置避免作业者因粗心

19、、不注意而犯错的工具避免作业者因粗心、不注意而犯错的工具 防错装置(不制造)-防止加工或装配不合格产品的装置 错误检测设备(不传递或不接受)-防止传递不合格产品的装置(如100%在线检测设备) 一、防错装置的适用场合一旦流出则会引起重大问题的场合（重要特性）错误从发生到发现，会流出大量不合格品的场合发生概率很小，不适合进行全数检查的场合很难区分不良的场合（是合格品、还是不合格品） 二、防错装置要简单有效机器不因环境及作业而损坏作业者不能使之机能停止而放出不良其机能能够确认（迅速判断出状态）一键停止2021三、防错装置必须进行防错点检三、防错装置必须进行防错点检 所有防错或检测设备所有防错或检测

20、设备,每天必须最少检验一次。首每天必须最少检验一次。首选的方法是在生产前或在生产过程中由生产线作业员选的方法是在生产前或在生产过程中由生产线作业员/生产线班组长来实施防错点检。生产线班组长来实施防错点检。 注注:防错装置不是校准一个量具防错装置不是校准一个量具(如如:调零位调零位),而是而是将一个已知的好将一个已知的好/坏零件分别通过防错装置坏零件分别通过防错装置,以确认防错以确认防错功能是否有效。功能是否有效。 防错装置必须至少每天点检一次。防错装置必须至少每天点检一次。 防错装置的位置必须被记录在案（防错地图）。防错装置的位置必须被记录在案（防错地图）。 必须制定防错装制失效的应对计划。必

21、须制定防错装制失效的应对计划。 必须记录防错点检的结果。必须记录防错点检的结果。 领导层必须检查和评审防错点检的结果领导层必须检查和评审防错点检的结果.防错点检益处 1、确保防错装置/检测设备正常工作； 2、防止不合格产品被制造或被传递； 3、为每个防错装置建立历史数据记录； 4、是否需要进行预防性维护及维修； 5、逐步强化纪律。 二、防错装置设计原理22用来防止因大意而发生次品、操作失误、受伤等发生的装置 “防错装置”对在工序内保证质量起重要作用。“防错工装”在制作上应对准如下几个目标： 工人倒班也不至于影响质量的稳定； 自动确认上道工序的质量； 杜绝生产次品；当加工件的质量不好的话，工件就

22、不会流 向下一工序。自行流到下一工序的工件， 就一定是质量合格的工件二、防错装置设计原理231、断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。2、保险原理：需要用二个以上的动作共同或依序执行才能完成工作。二、防错装置设计原理24二、防错装置设计原理25二、防错装置设计原理26二、防错装置设计原理三、防错装置化的五种手法281、安装防错导销、安装防错导销-工装工装2、遗漏检知、遗漏检知-计数计数3、防错工装夹具、防错工装夹具-型号型号4、数控装置、数控装置-计数换刀计数换刀5、检查表和防错装置案例化、检查表和防错装置案例化-点检表及图片点检表及图片目 录一、防错技术概述一、防错技术

23、概述二、防错装置设计原理二、防错装置设计原理三、防错应用案例及实施步骤三、防错应用案例及实施步骤29一、一、 防错应用案例防错应用案例每天的例子有斜面的角打开一个抽屉就锁住所有其余的抽屉每一个附件都有不同的构造34一、一、 防错应用案例防错应用案例定位销定位角一、一、 防错应用案例防错应用案例or或者container容器对于操作所需的每一个零件的正确的对于操作所需的每一个零件的正确的数量被预先计算好并装在容器中提供数量被预先计算好并装在容器中提供fireextinguisherreservoirbottlesfire extinguisher一、一、 防错应用案例防错应用案例到区域b的软管到区域a的软管母不同尺寸的连接器通过将连接器重新设计成两种不通过将连接器重新设计成两种不同尺寸以及重新设计管子（公和同尺寸以及重新设计管子（公和母），就不可能混淆软管连接