宁塘公路桥梁施工方案

1、.宁塘公路（津榆公路梅丰公路）工程第四标段桥梁施工方案 宁塘公路四标段项目经理部2015年9月第一章、工 程 概 况一、工程规模本桥梁工程位于宁塘公路K15+656.198处，桥梁上跨西关引河。河道上口宽59米，下口宽10米，本工程桥梁全长60米，该桥跨进布置为：3*20m=60m，采用20m跨径先简支后连续预应力小箱梁，梁高为1.2米。全桥共需中梁18片，边梁12片。下部结构桥墩单幅盖梁均设置单排3根直径1.3m墩柱，下接1.5m钻孔灌注桩，桥台单幅盖梁均设置单排4根直径1.2m钻孔灌注桩。二、技术标准（一）道路等级：双向四车道一级公路（二）设计荷载：公路一级（三）桥梁设计基准期：100年（

2、四）桥梁设计安全等级：二级（五）桥梁设计洪水频率：1/100第二章、主要工程项目的施工方案及施工方法一、钻孔灌注桩施工本合同段桩基础桩径分为1.2m、1.5m、两种，我们将投入2台钻机全面展开钻孔桩施工。根据总体施工方案的安排，各墩均在各墩位处对原地基经过换填、夯实、铺垫碎石等后铺设钻机轨道，开展钻孔作业。钻孔灌注桩施工流程为：测量放线（埋设护桩）埋设护筒钻机就位钻孔一次清孔成孔质量检测安装钢筋笼安装水下混凝土灌注导管二次清孔检查签证灌注桩身混凝土成桩质量检测。（一）测量及护桩的埋设测量前应对桩孔设计坐标进行复核，采用全站仪放出各桩位中心，并在桩周围施工影响范围外埋设护桩，每根桩最少埋设四个护

3、桩，与桩中线呈十字交叉布置，同时绘制草图，在草图上对标出各护桩编号，及其距桩中心的距离等参数。（二）埋设钢护筒本桥大部分墩台均位于庄稼地或村庄内，采用挖埋的方法设钻孔桩钢护筒。钢护筒采用=8mm的钢板制作，真内径大于设计桩径0.2m。护筒顶面留20×30cm泥浆槽，以免引起泥浆漫流造成污染。钻孔桩施工前，先平整墩位处场地，测放桩位。护筒的埋深，能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少1.52.0m；护筒顶高于施工水位或地下水位1.52m，并高出施工地面0.3m。为避免护筒在起吊运输过程中变形，需在适当位置用钢管焊成双层“+”字形内支撑，待吊装

4、竖直后切除。护筒的埋设：旱地上护筒埋深较浅，采取人工开挖或边挖坑边下沉的方法时设，周边用粘土回填并夯实。回填材料要用土质好、易于压实的粘土。钢护筒埋设时要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒埋设完毕，顶面铺垫石碴，铺设钻机轨道。四周挖设排水沟，并在墩位附近设泥浆池，泥浆池距孔位应大于10m，其间用泥浆沟连接，并经常清理泥浆沟的沉淀物以达到净化泥浆的目的。（三）泥浆拌制泥浆是钻孔桩施工中护壁、清孔及提高功效的主要手段，它将直接影响钻孔桩施工的成功，因此要配备完好的足够容量的泥浆循环系统，要有造浆、储浆、沉淀、及时清除沉淀物、维持泥浆循环等一系列手段。基础施工时集

5、中设置泥浆池，选用优质粘土或膨润土，经试验室配比试验确定合理配合比，拌浆机拌制优质泥浆。泥浆通过泥浆管路输送到达施工地点。泥浆池和沉淀池均用砖砌筑而成，且用砂浆抹面，防止渗漏、外溢。泥浆用膨润土并掺加一定的添加剂拌制。同时在钻孔及清孔过程中我们将投入2台ZX-250泥浆处理系统，该系统采用封闭的泥浆净化系统，确保泥浆指标，减少环境污染。根据不同地层情况严格控制泥浆指标。各地层泥浆性能指标控制见下表：泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况相对密度粘度（Pa.s)含砂率（）胶体率（）失水率（ml/30min)泥皮厚（mm/30min)静切力（Pa)酸碱度（pH)正循环一般地层易塌地层1.051.201.

6、201.4516221928848496962515221.02.535810810反循环一般地层易塌地层卵石层1.021.061.061.101.101.1516201828203544495959520202033312.512.512.5810810810推钻冲抓一般地层1.101.20182449520312.5811冲击易塌地层1.21.42230 49520335811（四）钻孔采用正循环钻机成孔；每一个桩的钻孔在距离本桩中心5m内的任何桩砼灌筑完成后24小时内不得开钻，以避免干扰邻桩砼的凝固。钻机就位经测量检查无误后开始钻进，开钻时采用小冲程低速钻进，待泥浆经调浆合格后可根据地质

7、状况加快进尺，在钻进过程中随时检查钻碴以探明地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。 整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位，并低于护筒顶面0.3米以防溢出，掏渣后及时补浆。钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。钻孔应连续施工，不得中断时间过长。冲击钻进时应注意的事项：、为防止钻头掉入孔中，应在钻机上加焊吊环，系一保险钢丝绳通过钻孔外吊挂。、电缆和进胶管上应标明尺度，便于和钻杆上所标尺度相校核。、钻进时随时注意护筒口泥浆面标高，以免因水头不够而发生坍孔事故，要有足够的备用泥浆。、定时（一般一小时）从泥浆池中捞取钻碴样，与地质资料比较，并做好钻孔

8、记录，记录与地质资料间有明显不符时，立即向监理工程师报告以便及时处理。当钻孔深度接近孔底时，注意捞取岩碴，特别是按柱桩设计的主墩，需请监理工程师检查验收嵌岩深度和孔底标高。（五）清孔1、钻孔至设计高程后进行清孔。清孔的目的是将孔底的钻渣及其沉淀物清除掉，尽量减少孔底沉淀厚度，保证钻孔桩的承载力。泥浆泵持续吸渣换浆直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止。以确保灌注水下混凝土前沉碴不超过容许值。吸碴换浆时及时向孔内注入低相当密度的新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。严格禁止以加深桩孔的方法代替清孔。清孔后及时测量沉渣厚度，积极组织下步工序，清孔后的泥浆密度控制在1.1g/cm3左右，含砂率控

9、制在4%以下。2、换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准，若超标，根据情况进行处理，直到达到验收标准。3、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。（六）钢筋笼制作、安装1、钻孔桩的钢筋笼在车间分段制作，运输到墩位处安装。钢筋笼所用钢材要有产品合格证和现场抽检复查资料，并满足有关规范要求。2、制作安装时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确，并按设计要求在钢筋笼外侧焊接耳环筋以保证设计钢筋保护层厚度，耳环筋竖向间距为2

10、m，横向四周不得少于四处，钢筋笼制作时，应注意不要漏设检测钢管。钢筋笼骨架顶应设置吊环，钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。两节笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将变形的钢筋笼安放入孔内。安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。3、钢筋笼制作和吊装的容许偏差详下表项 目偏 差主筋间距±10mm箍筋间距±20mm骨架外径±10mm骨架倾斜度±0.5%骨架保护层厚度±20mm骨架中心平面位置20mm骨架顶端高程±20mm骨架底面高程±50mm（七）混凝土灌注混凝土灌

11、注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真做好各项准备工作。1、混凝土灌注导管灌注导管采用273mm的快速卡口垂直提升导管。导管分4m、2m、1m三种，采用快速接头连接。导管使用前进行接头抗和承压水密试验，严禁用压气试压代替。进行水密实验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁厚和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力p的1.3倍，导管应组装编号，确保导管的良好状态。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管的位置应随时保持在钢筋笼的中心，以免引起钢筋笼的变形。导管安装的长度建立复核和检验制度。2、混凝土的拌制生产按照招标文件要求，本工程混凝土采用商品混凝土供应，但是混凝土拌制时

12、需要配合做好以下工作：（1）通过试验选定混凝土配合比，根据需要可以掺加适量的缓凝剂，以延长混凝土的初凝时间，要求混凝土初凝时间超过预计的灌注时间，混凝土的塌落度控制在1820cm。（2）粗集料优先采用卵石如采用碎石时应适当加大混凝土配合比的含砂率。集料最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应大于40mm。（3）与商品砼生产厂协调加强拌制机械保养，使其始终处于良好状态，计量设备准确，生产能力可满足整桩在混凝土初凝期内完成，且留有富余量。现场准备自发电，确保封孔过程供电正常。（4）正式拌制混凝土前按施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性能及坍落度损失情况。（5）混凝土

13、拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。（6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时可不少于300kg。3、混凝土的灌注混凝土在商品混凝土工厂拌合供应，由拌和车输送到作业地点，用混凝土输送泵和汽车起重机配合灌注。混凝土粗骨料<4mm，含砂率4050，水灰比0.50.6，塌落度控制在1820，初凝时间不得小于3小时。为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中应作好下列工作：（1）灌注水下混凝土前，应探测孔底沉淀物厚度，如不能满足能求，则要利用导管按反循环法进行二次清孔。（2）准备足够的混凝土储备量，保证导管在混凝土内的埋置深度

14、大于1m以上及填充导管底部的需要，（3）灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况。（4）导管埋置深度适当，保证埋置深度在拔管前不大于6m；在拔管后不小于2m。导管提升缓慢，不挂钢筋笼。（5）混凝土灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。（6）灌注作业连续进行，不得中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。（7）发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。（8）实际灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.51.0m，此部分混凝土在清理桩头时凿除，但凿除时须防止损毁桩身。（9）混凝土拌和物运至灌注地点时应检查其均应性和塌落度等，不符合要求

15、的商品混凝土不得使用。（10）在灌注过程中，应经常检测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。（11）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（八）桩基检测在承台施工前，应采用无破损检测和钻芯取样检验两种方法对成桩的质量进行检测和评价。对每一根成桩都应采用经监理工程师同意的无破损法进行检测；按设计和规范要求确定钻芯取样检验的数量，如果对成桩质量有疑义，可增加钻芯取样检测数量。成桩质量检测合格后，进行下道工序的施工。在整个钻孔桩的施工过程中，对每个

16、工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验，以测定成桩的质量。二、承台施工基坑开挖及凿除桩头承台施工施工工序为：基坑开挖、凿除桩头、桩基无损检测、钢筋绑扎、立模。桩头用风镐配合人工凿除，禁止猛烈冲击，防止损伤桩身。桩头凿除后，先复核桩位，再进行无损伤检测，检测合格后，即可进行承台或墩身的施工。（一）墩承台基坑开挖承台基坑开挖前按照放坡的要求测放出开挖边线及承台中线，然后布设井点降水。基坑采用机械为主人工为辅的方法开挖，用挖掘机开挖至承台底设计标高处，然后人工开挖至承台底标高以下20cm处（开挖时不得扰动基底以下的土层）。基底整平后及时铺垫一层碎石夯实，再浇筑10cm

17、厚混凝土垫层，基坑开挖尺寸必须满足施工要求，深度方向误差小于20mm。基坑开挖深度超过2m时应分层加设横撑，支护措施必须安全稳固，以防坍塌。挖至标高的基坑不得长期暴露、扰动或浸泡。弃土要及时清运，留作回填的土必须堆放成型，表面要保持潮湿，不得造成扬尘。承台开挖到位后要及时验收，符合要求后，应立即进行下一步施工。（二）桩头凿除及桩基检测基坑开挖完成后，采用机械凿除桩头超浇混凝土，预留桩头嵌入承台内的长度（凿除桩头至设计标高），将钢筋上附着的混凝土清除干净。并及时对桩基进行检测。桩头凿除时要防止损伤桩身混凝土及钢筋。（三）钢筋安装成桩检测合格，监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记

18、录都认可后，且经监理工程师书面批准方可进行承台钢筋安装。承台钢筋安装前要将桩顶及混凝土垫层表面清洗干净。钢筋在车间下料并加工成型，运至现场后在基坑内绑扎。钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。承台钢筋安装时将墩身和台帽主筋也安装好。（四）模板安装承台模板根据承台尺寸制造成大块钢模，模板要有足够的刚度和强度。模板安装前将表面打磨、清理干净，并涂刷脱模剂。模板不设对拉杆，拼接缝要严密，不漏浆，表面平整无错台。模板安装完毕，应对其顶、底平面位置、标高及稳定性进行检查。（五）混凝土浇注混凝土浇注采用搅拌车运送到作业点，汽车吊机配合

19、用料斗进行灌注。当混凝土下落高度大于2米时，采用减速漏斗灌注。承台浇注按水平分层方法逐层进行，分层厚度不大于30cm。振捣采用插入式振捣器随灌注逐层振捣，振捣棒头要插入下层混凝土510cm，以保证层间结合良好。振动棒的移动距离为其作用半径的1.5倍，振捣时防止漏振、欠振，也要避免过振造成离析。施工过程中防止碰撞模板、钢筋等。（六）混凝土养生、拆模及基坑回填混凝土浇筑完成后承台顶面要及时进行收浆、抹平。当混凝土强度大于2.5Mpa后方可拆除承台模板，防止损伤承台棱角和表面。模板拆除前后均要根据外界环境条件采取相应的养措施进行养生，养生时间不少于7天。基坑回填要分层夯实，分层厚度不大于30cm，压

20、实度不小于93%。三、桥台及墩身施工本项目桥台混凝土按一次浇注完成的工艺进行。墩柱和墩帽混凝土一次灌注成型。墩柱施工全部采用钢模板，模板为桁架式结构，不设对拉杆；桥台施工采用大块钢模板。并参见：“附图五：墩柱、墩帽施工示意图”和“表5-5：墩柱及墩帽施工工艺流程框图”。（一）模板制造及安装模板要有足够的强度和刚度，表面平整、光滑。钢模板面板变形小于1.0mm，钢棱和柱箍的变形不大于计算跨度和柱宽的1/500。模板安装前将表面打磨、清理干净，并涂刷脱模剂。安装时，位置、尺寸准确，紧固严密可靠。模板拼接缝要严密不漏浆、平整无错台。模板安装完毕，应对其顶、底平面位置、标高及稳定性进行检查。为防止浇筑

21、混凝土时模板移位，在地面对称设四个地龙用钢索拉住模板。（二）钢筋安装钢筋原材料严格按规定进行检验，规格、型号符合设计要求。墩身竖向主筋在承台混凝土浇筑前预埋安装，其它钢筋在车间加工成形，运至现场安装，接头按规定错开。钢筋与模板之间用锯齿形塑料垫块定位，保证钢筋位置与保护层的厚度。钢筋的加工、连接、安装严格按设计和规范的有关规定进行施工。（三）混凝土浇筑及振捣1、混凝土原材料严格按规定进行检验，根据结构特点和施工要求，混凝土配合比通过试验确定，以保证设计强度等级和满足施工的要求。2、混凝土浇筑采用搅拌车运送到作业点，汽车吊机配合用料斗进行浇筑。当混凝土下落高度大于2米时，采用减速漏斗浇筑。混凝土

22、浇筑分层进行，每层厚度不大于30cm。混凝土堆集高度不大于1m，采用插入式振捣随浇筑逐层振捣，振至混凝土面摊一半、不再下沉，表面出现浮浆，不再出现气泡为止。振捣棒头要插入下层混凝土510cm，以保证层间结合良好。振动棒的移动距离为其作用半径的1.5倍，振捣时防止漏振、欠振，也要避免过振造成离析。施工过程中防止碰撞模板、钢筋及预埋件，保证支座螺栓预留孔的位置准确。（四）混凝土养护及拆模混凝土浇筑完毕终凝后要采取措施及时养护，当混凝土具有一定的强度（大于2.5Mpa）后，方可拆除模板，拆模时要注意保护外露的混凝土面。拆模后桥墩采用湿海绵覆盖养护，养护时间视水泥品种、环境温度和温度而定，最少不小于7

23、天。四、上部结构箱梁预制施工（一）后张法箱梁预制西关引河桥有20m后张预应力箱梁30片，箱梁先简支，后连续。预制梁场的设置：综合考虑水、电、原材料进场、梁板架设及现场情况，设2台100T龙门吊，设20mT梁台座5道。1、台座施工整平压实预制场地，填筑50cm厚混碴分层压实然后浇筑箱梁台座。箱梁台座的两端2m范围内底部加宽加厚，并多布钢筋，以承受钢绞线张拉梁体起拱后梁体的重量。2、钢筋施工钢筋绑扎在合格的台座上进行。在加工棚加工成骨架后用龙门吊运输到位，人工辅助准确定位，固定后安装翼板钢筋网片，再人工绑扎其余钢筋。完毕后，即可安放波纹管，波纹管安放完成后立两侧模板和端头模板，进行砼施工前的准备工

24、作。3、波纹管安装波纹管的连接采用大一型号的波纹管，接头管的长度为20-30cm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹。安装时，事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时采用钢筋支托，钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后用U型钢筋卡卡牢，以防浇筑砼时波纹管上浮。波纹管安装过程中，尽量避免反复弯曲，以防止管壁开裂，同时应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装完成后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。4、模板施工模板施工在肋板钢筋安装就位后进行。由预埋在砼台座面上3mm厚钢板组成底模，侧模采用大块钢模板组装而成。侧模

25、沿梁长方向分成数个节段，每套侧模由多块单元模扇组成。单元模扇由面板、支承面板的模肋、竖肋、竖向加劲肋支架顶拉杆、底连接拉杆、固定模扇的拐角及安装在侧模上的振动支架组成。单元模扇的面板用8mm厚钢板制成，水平肋和竖肋用8号槽钢制作，竖向加劲肋用角钢制作，钢支架为10#槽钢。立模时用门架吊装到位，遂片涂油安装。并在侧模上安装附着式振捣器，安装后经自检并报监理严格验收合格后方可进行下道工序施工。5、混凝土施工1）采用自动计量的拌合站，用龙门吊吊送入仓，从梁中往两端分层浇注，分层厚度为30cm。2）由于T梁翼缘板梁体较薄， T梁两端钢筋密集，振捣棒插入困难，在梁体外模布置震动大较大的B-11型附着式振

26、动器，由于梁体较高，每侧布置两排，沿梁长方向梁体两侧的震动器交替布置。翼缘板砼的振捣用插入式振捣器。3）混凝土振动合格标准：混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。4）当砼浇注到顶部梁高后，用插入式振动器振捣密实后再用平板振动器拖振两遍，使砼表面平整，顶板砼振实后，用木搓板找平，初凝前进行拉毛处理。5）梁体混凝土的养护当砼浇注完毕，用手指轻压梁顶部砼不变形后，用草袋覆盖养生，砼终凝后即开始洒水养护，养护期间须保持湿润。6）浇注砼时除遵守普通砼施工的规定外，尚需注意以下几点：模板、钢筋经监理工程师检查并批准后方可浇注砼。在砼浇注前，模板内要保持干净。拌合后超过45分钟以后的砼不得

27、使用。梁体砼应水平分层、一次浇注完成。为保证预埋件的位置正确，振动棒应距预埋件位置不少于振动作用半径的1/2。因梁端锚固区钢筋较密，为保证砼密实，应加强振捣。砼试件强度未达到15-20Mpa时，不得拆除外侧模板。6、预应力施工为了应力控制准确，采用油应力与应变的双控措施。钢绞线束的制作、安装以及千斤顶就位均按施工规范进行操作，后张法张拉程序为：0初应力（10%k）103%k量伸长量并持续3分钟k（锚固）。张拉步骤如下：1）钢绞线下料、编束钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割，钢绞线切割时，在每端离切口3-5cm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱

28、并弹出伤人，事先用钢管制作一个简易框架，下料前，将钢绞线盘放入钢管框架内并紧固，下料时将钢绞线从盘卷中央逐步抽出，以保安全。2）钢绞线穿束钢绞线采用后穿束法穿束，即在浇筑砼后进行穿束，穿束后即进行张拉。穿束采用整束穿进，穿束工作由人工进行。穿束时钢绞线束的前端扎紧并裹胶布，在其端头安放特制的牵引头，人工在前面牵引，后面推送，用对讲机保持前后二端同时出力。3）张拉与锚固当梁体龄期及强度达到设计要求后方可进行张拉工作，张拉采取两端同时张拉的方式，张拉前清除预埋板与锚具接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等杂物。安装锚具应注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔

29、位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内交叉。张拉操作程序：安装锚具、千斤顶张拉至初始应力测量初始伸长值张拉至1.03倍控制应力（持荷3min）回油至控制应力测量伸长值与理论伸长值校核回油锚固。每次张拉均测量伸长值，所测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应查明原因，及时采取措施进行处理。张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。张拉过程中，应注意以下事项：A、应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规定要求，如超过规定值，应进行更换。B、若测得的延伸量之差在±6%以外，采取以下若干步骤或全部步骤：a、

30、重新校准设备；b、对预应力材料作弹性模量检查；c、放松预应力钢材重新张拉；d、预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉。C、监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材予以锚固。放松千斤顶时避免振动锚具和预应力钢材。D、预应力钢材在监理工程师认可后方可切割多余部分，切割时应严格遵循设计要求的长度，不得多切。梁端锚口按设计要求进行封锚。E、张拉过程中应特别注意安全，在任何情况下作业人员均不得站在钢绞线两端，同时在张拉千斤顶的后面设立安全防护装置，高压油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。F、操作人员在千斤顶侧面操

31、作，严格遵守操作规程，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。G、张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道磨擦损失。H、工具锚的夹片，注意保持清洁和良好的润滑状态，新工具锚在第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5-10次，将工具锚上的挡板连同夹扯一同卸下，向锚板的夹片孔中重新涂一层润滑剂，以防夹扯在退楔时卡住。I、每次张拉完毕后，检查预应力梁端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。J、钢绞线锚固后外露长度，不宜小于30mm。张拉完成后用砼封裹，以防腐蚀。7、孔道压浆钢绞线张拉完毕后，利用注浆泵将水泥浆压注到波纹管道中，压浆顺序为先下孔后上孔。压浆时间

32、应在张拉完毕后48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。1）压浆前，先用压力水冲洗管道，然后用无油分的压缩空气吹干管道，水泥浆配制时的泌水率不超过4%，拌合后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收，水泥浆自调制到压入孔道的延续时间，一般不宜超过30-40min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。2）压浆时，每一工作班制作不少于3组试样，标准养生28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。3）压浆时自梁一端压入，在另一端流出，流出的稠度必须达到规定的稠度，待压出浓浆后，用木塞将出浆孔堵住，保持压力5min。采用一次性压浆，压力控制在

33、0.5-0.7Mpa之内，压力要逐渐加大，加压速度不能过快。为保证压浆质量，压浆分二次进行，两次间隔时间不小于30分钟，第二次压浆应从梁的另一端进行。4）当气温或构件温度低于5时，不得压浆。水泥浆温度不得超过32。管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5，否则采取保温措施时，当白天气温高于35时，压浆宜在晚上进行。8、 箱型梁移放和存梁本合同段内只有西关引河桥，为箱型梁桥，施工时用龙门吊吊起后直接运行到存梁场存放。1）起吊：压入水泥浆强度符合设计要求后，在制梁台上利用梁端的吊环进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压，弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳。起吊钢丝绳

34、要有一定的保险系数并经常检查。起吊时，吊起20-30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认预应力砼空心板梁各部位受力良好且无障碍物，挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，梁体前后高差不得超过2%。2）存梁：在存梁场设存梁台座（砼条形），箱梁按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁体处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地面上，以免因地面不平引起梁片上部受拉而使梁顶部产生裂纹甚至断裂。做好存梁场的排水工作，防止地表水冲刷导致存梁场地面下沉。9、架梁作业根据盖梁结构受力特点，采取对称架梁，即同一孔的梁板以桥梁中轴线为对称，从两则边板对称依次向中轴方向安

35、装。架梁前对支座和成品梁板的尺寸进行检验，在盖梁上定位放线，放出梁板的两边线及支座位置线，测量支座处垫石的高程，高程误差在±3mm之内，且垫石位置平整干净，方可架设。支座的安装偏差控制在5mm之内。1）运梁：铺设从预制场到桥头运梁的轨道，在预制场龙门吊起吊装车，用轨道安装平车运梁。梁体与平车间用钢丝绳及手拉葫芦捆扎结实以保证运梁过程中梁的稳定。2）架梁：梁运抵现场附近时先停下，确信安全后用汽车吊吊至预定位置。3）支座安装：架梁前先对全桥墩台进行一次测量，放出墩台十字线和支承垫石的十字线，以各垫石的标高进行测量，在十字线与标高均符合要求的情况下安装临时支座和永久支座，支座按十字线的位置

36、准确放置。4）箱梁就位：架桥机大梁上的走行台车将梁起吊后缓缓前移，直到到达待架孔间。由走行台车将梁板纵向横向移动到位后，将箱梁缓缓落下，当箱梁底距支座面10cm左右时，将箱梁停稳，通过进一步对箱梁进行精调使其与支座准确对位后落梁。两侧边梁安装要二次完成。首先将其吊运到中梁位置，然后改用边梁挂架吊起边梁，整机携梁横移到位，完成边梁的安装。梁在纵向横向移动过程中，严禁桥下站人。为保证架桥机前后支腿的高度进行纵坡的调整。架梁时先架设边梁，由两边向中间对称架设。箱梁架设好后，及时连接横隔板及翼缘板钢筋。10湿接头现浇砼的施工1）当每联箱梁安装完成后，连接连续接头钢筋，绑扎横梁及翼缘接缝处钢筋，现浇湿接缝砼，设置接头板束波纹管并穿束，在日温最低时，浇筑连接接头，达到设计强度后，张拉负弯矩区预应力钢束（先张拉短束，后