偏心盘另工工艺与工装设计

1、毕业设计说明书分度盘的偏心盘学生姓名：专业班级：指导教师：完成日期：摘要本设计书的主要研究的是对分度盘的偏心盘的设计。主要内容包括分度盘 的偏心盘的零件的作用、零件的工艺分析、毛坯的确定、夹具的设计、工艺规 程的设计、确定加工路线等。首先，第一部分介绍分度盘的作用及工艺分析，分度盘是一对速比为1的 平面平顶的齿轮啮合，其啮合的因数的组合为分度功能。就分度功能而论，可 以制造出需要的任意（整数）齿数，乃至达到通用分度的目的。再次，确定零件的毛坯及加工方法的选择和确定加工余量，根据零件的技 术要求、结构特点、材料、生产纲领等方毛坯制造是零件生产过程的一部分面 的情况，合理地确定毛坯的种类、毛坯的制

2、造方法、毛坯的形状和尺寸等。其次，加工阶段的划分及机械加工程序的设计和夹具设计及说明书。为保 证零件加工质量和合理地使用设备、人力，机械加工工艺过程一般可分为粗加 工、半精加工和精加工三个阶段。加工程序的设计分为确定加工余量，确定工 序尺寸及公差。最后，编写程序及填写工艺卡和工序卡片。关键词：分度盘 偏心盘 夹具设计 零件的分析引言本设计是根据分度盘的偏心盘的作用、加工工艺、夹具的设计等方面编写 而成的。主要内容包括有分度盘的偏心盘的零件的作用、零件的工艺分析、毛 坯的确定、夹具的设计、工艺规程的设计、确定加工路线等。机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计） 和大部分专

3、业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计 使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实 践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件 （分度盘的偏心盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟 订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表 等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及 未来从事的工作打下良好的基础。由于能力所限，经验不足，设计中还有许多 不足之处，希望各位老师多加指教。摘要i引言i目录v1 零件的分析12 零件的工艺分析13 毛坯的确定44 加工方法的选择

4、65 加工余量的概念96 加工阶段的划分127 机械加工程序的设计148 夹具的设计及说明159 分度盘的偏心盘的零件图及程序的编制16结论23参考文献24致谢251、零件的分析1.1零件的作用分度盘，是一对速比为1的平面平顶的齿轮啮合，其啮合的因数的组合为分度功能。就 分度功能而论，可以制造出需要的任意（整数）齿数，乃至达到通用分度的目的。1.1.1、转动操纵手柄台面将上升到开启位置，转动台面实现分度；反向转动操纵手柄台面下 降与底座结合成为一个整体，无任何间隙方可开始工作。1.1.2、在台面转动时，禁止将操纵手柄转至工作（锁紧）位置，以防碰击毁坏分度齿面。1.1.3、台面可任意（方向）转动

5、分度，不影响精密分度效果，也无机械故障。1.1.4、在磁台上安装使用时应及时退磁，以防细小铁屑进入活动部位，造成意外故障。1.1.5、使用屮，如必须用冷却液时，应选用清洁的20号机油，不要使用皂油，避免腐蚀2.零件的工艺分析由附图1得知，其材料为ht3oo。该材料具有较高的强度、硬度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较人应力、要求 耐磨的零件。2.1定位基准的选择机械加工的第一道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称 粗基准。在随后的工序中，用加工过的表面作定位基准的称为精基准。右时，为便于安装和保证所需的加工精度，在工件上制出专门供定位用的表面，这种定位基准称为辅助基

6、准。2.1.1粗基准选择的原则粗基准的选择耍保证用粗基准定位所加工出的精基准有较高的精度，通过精基准定位，使 后续各被加工表面具冇较均匀的加工余量，并与非加工表面保持应有的相对位置精度。一般 按下列原则选择：保证相互位置要求的原则选取与加工表面相互位置精度要求较高的不加工表面作为粗 基准。这样可使加工表面与不加工表面有止确的相对位置。在采用多轴联动的加工中心加工 时，还可以在一次安装中将大部分加工表面加工出来。如图14所示的毛坯，在铸造时内孔 2与外圆1冇偏心，因此在加工时，应选用不需加工的外圆1作为粗基准，三爪卡盘定心夹 紧，加工内孔2,保证加工后的壁厚均匀。乂如图15所示零件，由于要求要2

7、2内孔与中 40外圆同轴，因此在钻#22内孔时，应选择#40外圆为粗基准。图1-4粗基准的选择2.2保证加工表面余量合理分配的原则以余量最小的表而作为粗基准，以保证各表而都冇足够的余量。如图16所示的锻轴毛坏大 小端外圆的偏心达5 mm,若以大端外圆为粗基准，则小端外圆周可能 无法加工出來，所以应选择加工余量较小的小端外圆作粗基准。3 毛坯的确定根据零件的技术要求、结构特点、材料、生产纲领等方毛坯制造是零件生产过程的一部 分面的情况，合理地确定毛坏的种类、毛坏的制造方法、毛坯的形状和尺寸等，不仅影响到 毛坏制造的经济性，而r影响到机械加工的经济性。所以在确定毛坯的时候，既要考虑热加 工方面的因

8、素，也要兼顾冷加工方面的耍求，以便从确定毛坯这一环节中，降低零件的制造 成本。3.1.毛坯的种类确定毛坯的种类有铸件、锻件、压制件、冲压件、焊接件、型材和板材等。表12给出了各 种制坯方法的主耍技术特征。具体确定吋可结合有关资料进行，同时还要全面考虑下列因素 的影响：3.1.1零件的材料及力学性能 当零件的材料确定后，毛坯的类型也就大至上确定了。例 如：材料是铸铁，毛坯就是铸造；材料是钢材，且力学性能要求高时，可选锻件；当力学性 能要求较低时，可选型材或铸钢。3.1.2生产类型大批大量生产时，可选精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，用于毛坯 制造的费用可由材料消耗和机械加工成本的降低来补偿。如

9、锻件应采用模锻、冷轧和冷拉型 材；铸件采用金属模机器造型或精铸等。单件小批生产时，叮选成本比较低的毛坯制造方法, 如本棋手工造型和自由锻等。各种毛坯制造方法的工艺特点毛坯制 造方祛量大重量n最小壁厚mm形状的 复杂性材料辅度尊级 it尺寸公差 值/mm表面粗糙度其他手工砂不限制35铁碳合 金帀色 舍ji及 其合金生小严 件及生单产批14-1618余*大，一般为110 mm;由 砂眼和气泡造成的废品率高；農 面有结砂硬皮，旦结构赖粒大； 适用传造大件：生产率很低机械砂 型铸造至 250035量复杂同上大批生 产及大 量生产14级 左右1-3生产率比手制砂51高效倍至 数十倍；设备复杂；但要求工人

10、 的技术低：适于制造中小型铸件永久肝 铸造至 10001.5简单或 平*同上同上11-120.1-0.5生产率高，因免去每次制型； 单边余一般为l3mm;结构 细幣能承受较大压力丨占用生 产面积小«心 *造通#200035主委地 旋转体同上同上15-161-8生产率高，每件只需25 min：机械性能好且少砂眼；壁厚 均匀$不需型芯和浇注系统压m100-1600.5（锌）10（其他 合金）由模子 制造难 易来定锌镁«金合11-120.0510.2生产率0高每小时可达50 500件；设备体贵；可直接制 取零件或仅需少许加工« w w造小31 事件0.8非»

11、复杂适于切 削困难 的材料单件生 产及成 批生产0.0510.15.护占用生产面积小，毎套设备约 需3040mh铸件机械性能好$ 便于组织流水生产；铸造延续时 间长伶件可不绘加工売模 w造至 20001.5复杂铁和有 色金n至生 批 小大产12-14生产率离，一个制砂工班产 0.5-1.7t外表面余量0.25- 0. 5mm;孔余量最小008 0.25mm;便于机械化与自动化； 筲件无硬皮自由 锻造不限制不限制简单碳索钢、合金制单件及 小批生 产14-161.5-2.5生产率低且需高级技工；余 大，为3-30 mm;适用于机械修 理厂和賣型机械厂的俶造车间««（«

12、 用««）通常至10002.5由催模 制造难 易而定豪家、合金钢成批及 大生 产12-140.4-2.5生产率高且不需离级技工；材 料消耗少；锻件机械性能好，强 度增髙模锻（利 用卧式 锻造机）通常 至 10002.5由锻樓 制造难 易而定破素钢、合金钢及生批ft成大产12 140.42.5生产率高，每小时产达300 900件；材料损耗仅约1% （不 计火耗）；压力不与地面垂直，对 地基要求不高'可锻制长形毛坯锻通#10001.5由锻模 制造难 易而定碳索钢、合金钢 成大产11-120.0510.1光压后的锻件可不经机械加 工或直接进行精加工板料冷 冲压0.1-10

13、复杂各种 板料成批及 大处生 产9120.0510.5生产辜很奇，青工即能操作丨 便于自动化；毛坯噸童轻，械少 材料消耗；压制厚蟹制件困难3.1.3零件的形状和尺寸 形状复杂的毛坯，常用铸造方法。尺寸大的零件可采用砂型铸 造或自rti锻造；中、小型零件可用较先进的铸造方法或模锻、精锻等。常见的一般用途的钢质阶梯轴零件，若各台阶的直径相差不大，可选用棒料；着各台阶的直径相差较大，宜用锻 件。3.4现有生产条件确定毛坯吋，必须结合具体的生产条件，如现场毛坯制造的实际水平 和外协的可能性等。尤其应注意发挥行业协作网络的功能，实行专业化协作是实现优质低耗 的重要途径。3.1.5充分考虑利用新工艺、新技

14、术和新材料的可能性如考虑精铸、精锻、冷轧、冷挤压、 粉末冶金和工程塑料等在机械中的应用。这样可大大减少机械加工量，甚至有时可不用机械 加工，其经济效益非常显著。3.2.毛坯形状和尺寸的确定受毛坯制造技术所限，加z对零件精度和表面质量的要求越来越高，故毛坯某些表面仍 留有一定的加工余量，以便通过机械加工來达到质量要求。称为毛坯加工余量，毛坯制造尺 寸的公差称为毛坯公差。毛坯加工余量及公差同毛坯制造方法有关，生产中町参照有关工艺 手册和部门或企业的标准來确定。毛坯加工余量确定以后，还要考虑毛坯制造、机械加工和热处理等多方面工艺因素的影 响。如为了加工时安装工件的方便，有些铸件毛坯需铸出工艺搭子，如

15、图1一2所示，工艺搭 子在零件加工好后一般均应切除。又如图13所示发动机连杆等零件，为了保证加工质量， 同时也为了加工方便，常将这些零件先做成一个整体毛坯加工到一定阶段后再切割分离。对 于形状比较规则的小型零件，应将多件合成一个毛坏，当加工到一定阶段后，再分离成单件。材料为ht300分度盘的偏心盘的毛坯图机械加工的第一道工序屮，只能用毛坏上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称 粗基准。在随后的工序屮，用加工过的表而作定位基准的称为精基准。冇时，为便于安装和 保证所需的加工精度，在工件上制出专门供定位用的表面，这种定位基准称为辅助基准。4 加工方法的选择4.1齐种加工方法所能达到的经济精度和

16、表面粗糙度零件上的各种典型表面都冇许多加工方法，一种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙 度都有一个范围。在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，以及标准技术 等级的工人不延长加工吋间）所能保证的加工精度，称为经济加工精度，简称经济精度。通 常它的范国是较窄的。例如，公菲为it7级和表面粗糙度为ra0.4 的外岡表面。精车能 够达到，但采用磨削则更为经济。随着科学技术的发展和工艺水平的提高，同一加工方法所 能达到的加工精度和表而粗糙度是在不断进步的。例如，过去在外圆磨床上精磨外圆仅能达 到it6级精度，但在采取有效措施提高磨床精度并改进了磨削工艺后，现在普通外圆磨床上 可以进行镜而磨

17、削，已达到it5级以上精度，表而粗糙度凡值为0.040.02/mo各种加工方 法所能达到的经济加工精度和表而粗糙度。常用加工方法的经济加工精度和表面粗糙度续表加工表面加工方法经济梢度等级1t表为粗糙度/pm參ft« 值粗创，粗饶11-13&40 320811&2.5-10半精刨，半精铳 拉sn 粗廉78&0.63 5平面79r.0.63-2.589r.1.25 5研留67r.0.16-1.2刮研5r.<0.1667r.0.16-1.25加功*1t表 rms/r# «» 1解ii 13r,14-320肄车9-10r,2.5-10辭78

18、&0.63-2.5州断縄面 - -_丄-8910.25-56rt0.16-1.25rt<0.1656r,<0.16解(金解)6r,0.02-0.63齟1卜13&40-320林般(h)11-13&40-32010-11&2.5-10891.25-578&0.62-2.510-11&2.5-107-9r.0.63-2.567&0.08-0.6891.25-5郦1人0.32-l260.01-0.3670.02-0.369&0.16-2.54.2工件材料的性质加工方法的选择，常受工件材料性质的限制，例如淬火钢淬火后应采用磨削加

19、工；而有 色金属磨削困难，常采用金刚健或高速精密车削来进行精加工。4.3工件的结构形状和尺寸以内圆表面加工为例，回转体零件上较人直径的孔可采用车削或磨削，箱体上it7级的 孔常用镇削或较削，孔径较小吋宜用较削，孔径较大或长度较短的孔宜选镇削。4.4生产率和经济性的要求大批大量生产吋，应采用高效率的先进工艺，如拉削内孔及平面等。或从根本上改变毛 坯的制造方法，如粉末冶金，精密铸造等可大大减少机械加工的工作量。但在生产纲领不大 的情况下，应釆用一般的加工方法，如螳扎或钻扎，扩扎，较扎及铳削、刨削平面等。综上所述，加工方法的选择应考虑的主要因素有：零件的糟度要求、零件材料及其结构的可 加工性能、生产

20、率的要求、企业自身或企业协作网络的工艺能力和设备的经济加工精度。5.加工余量的概念在机械加工工艺屮，每一工序加工质量的标准是各个加工表而的工序加工尺寸及英公差。 确定工序尺寸，首先要确定加工余量。所谓加工余量是指加工过程中，所切去的多余金屈层 的厚度。工序余量是同一被加工表面相邻两工序尺寸之差；加工总余量是某一表面毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量会在一定的范围内变 动。图1215表示工序余量与工序尺寸的关系。由图可知，工序余量的基本尺寸（简称基本 余量或公称余量）可按以下式表示：对于被包容面z=ab对于包容面z=ba对于冋转体表面，余量的计算公式为: 轴

21、z= （da 一 玄）/ 2孑lz= （db 一 da）/ 2式小：z工序余量的基本尺寸；=a、da上道工序基木尺寸；b、db本工序基本尺寸。平面等非回转表面的加工余量则指单边余量，它等于实际切削的金属层厚度。对于孔和 外圆等冋转表面，加工余量指双边余量即以直径方向计算，实际切削的金属层厚度为加工余 量的一半。/ / y/2aba）补包容面（轴）b）包容面（孔）图145工序余量与工序尺寸的关系图116表示加工总余量与工序余量的关系，由图可得（适用于被包容面和包容面）:zo=z z,/=1式屮：zo加i-总余量（毛坯余量）；乙各工序余量； n丄序数。为了便于加工，工序尺寸都按“入体原则”标注极限

22、偏差，即按被包容面取上偏差为零; 包容面的工序尺寸取下偏差为零。毛坯尺寸则按双向布置上、下偏差。工序余量和工序尺寸 之公差的计算公式如下：zmjn=z-tazmax 二 z+tbtz=zmax-zmin=ta+tb式屮：zniin最小l序余量;最大工序余量;ta上工序尺寸的公差；tb本工序尺寸公差；tz工序余量公差。工序余量的公差为上工序与本工序公差z和。此毛坯的加工余量2mm粗加工的工序余量为1.5mm半精加工的工序余量为0.06mmi匸n律 丁廿叱hihibt ds 仃叱眦嘱 "-n 慝甞ii 5加工余量的确足加工余量的大小对工件的加工质量和生产率有较大的影响。余量过大，会造成浪

23、费工时, 增加成本；余量过小，会造成废品。确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前捉下， 尽可能减小余量。在确定时应考虑以下因素：5.1.1上工序的各种表面缺陷和误差因素木工序的加工余量应能修止上工序的表面粗糙 度凡和缺陷层da、上工序的尺寸公差7；和上工序的形位误差qa。5.1.2木工序加工时的装夹误并 它包扌舌定位误差、夹紧误井（夹紧变形）和夹具木身的 误差，安装误差应为上述三项误差的向量和。本工序的工序余量应大于凡、da、ta、pa0和装夹误差之和。如图1 17所示工件螳孔 时的加工余量必须大于上工序凡、6、人、pao和本工序装夹偏心误差£ b。z代数和。在实 际生产中，确定

24、加工余量的方法有以下几种：a）被加工零件b）前匸序误差与农面质量c）本工序安装误差图1-17影响加工余量的因素1）经验估计法 此法是根据工艺人员的实际经验确定加工余量的。为了防止因余量不够 而产生废品，所估计的加工余量-般偏大。此法常用于单件小批量生产。2）杳表法此法是以工厂生产实践和试验研究积累的有关加工余量的资料数据为基础， 先制成表格，再汇集成手册。确定加工余量时，查阅这些手册，再结合工厂的实际情况进行 适当的修改后确定。目前，这种方法用的比较广泛。3）分析计算法此法是根据一定的试验资料和计算公式，对影响加工余量的齐项因素进 行综合分析和计算来确定加工余量的方法，这种方法确定的加工余量最

25、经济合理，但必须有 比较全面和可靠的试验资料。目前，只在材料十分贵重，以及军工生产或少数大量生产的工 厂中采用。在确定加工余量时，要分别确定加工总余量(毛坯余量)和工序余量。加工总余量的人 小与毛坯制造精度有关。用查表法确定工序余量吋，粗加工工序余量不能用查表法得到，而 是由总余量减去其他各工序余量之和而得。6 加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力，机械加工工艺过程一般口j分为粗加工、 半精加工和精加工三个阶段。(1) 粗加工阶段 主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能 接近成品。因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。(2.)半精加工阶段 减小粗加工

26、后留下的误差和表面缺陷层，使被加工表面达到一定的精 度，为主要表面的精加工做好准备，同时完成一些次要表面的加工。(3) 精加工阶段 保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加 工质量。(4) .光整加工阶段对于零件上精度和表而粗糙度要求很高(it6级以上，表面粗糙度为 0.2um以下)的表面，应安排光整加工阶段。减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度，一般 不用以纠正形状误差和位置误差。通过划分加工阶段，首先可以逐步消除粗加工中由于切削热和内应力引起的变形，消 除或减少已产生的误差，减小表面粗糙度。其次，可以合理使用机床设备。粗加工吋余量大, 切削用量大，可在功率大、刚性好、效

27、率高而精度一般的机床上进行，充分发挥机床的潜力。 精加工时在较为精密的机床上进行，既可以保证加工精度，也可延t其使用寿命。此外，通过划分加工阶段，便于安排热处理工序，充分发挥每一次热处理的作用。消除 粗加工时产生的内应力、改变材料的力学、物理性能。还可以及时发现毛坯的缺陷，及时报 废或修补，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。工艺过程划分阶段随加工对象和加工方法的不同而变。对于刚性好的重型零件，可 在同一工作地点，一次安装完成表面的粗、精加工。为减少夹紧变形对加工精度的影响，可 在粗加工后松开夹紧机构，然后用较小的力重新夹紧工件，继续进行精加工。对批量较小、 形状简单及毛坯精度高而加工要求低的零

28、件，也可不必划分加工阶段。加工顺序的安排机械加工工艺规程是由一系列有序安排的加工方法所组成的。在加工方法选定后，工 艺规程设计的主要内容就是合理地安排这些加工方法的顺序，及其与热处理、表面处理(如 镀锯、镀铜、磷化等)工序间以及与辅助工序(如清洗、检验等)的相互顺序。6.1机械加工顺序的安排主要取决于基准的选择与转换。在设计时遵循以下原则：基面先行精基准选定后，机械加工首先耍选定粗基准把糟基准面加工出来。例如：在加工 轴类零件时，一般是以外圆为粗基准来加工中心孔，再以中心孔为精基准來加工外圆、端面 等。（1）先主后次 零件的主要工作表面、装配基面应先加工，从而能及早发现毛坯屮主要表 面可能出现

29、的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主耍表面加工到一定的精度之后，最终精加 工之前进行。（2）先粗后精 通过划分加工阶段，各个表面先进行粗加工，再进行半精加工，垠后进行 精加工和光整加工。从而逐步提高表面的加工精度与表面质量。（3）先而后孔对于箱体、支架等类零件，平而的轮廓尺寸较大，一般先加工平而以作精 基准，再加工孔和其它表面。有些表面的最后精加工安排在部装或总装过程中进行，以保证较高的配合精度。6.2热处理工序的安排热处理工序在工艺路线的安排主要取决于零件的材料及热处理的目的。预备热处理的主要目的是改善切削加工性能，消除毛坯制造时的残余应力。其工序位置 多在机械加工z前。消除残余应力处理最好安

30、排在粗加工之后精加工z前。对精度要求不太高的零件，一般 将消除残余应力的人工时效和退火安排在毛坯进人机械加工车间z前进行。对精度要求较高 的复杂铸件，在加工过程屮通常安排两次时效处理：铸造一粗加工时效一半精加工一时效 一精加工。对于高精度的零件，如精密丝杠、精密主轴等，应安排多次消除残余应力的热处 理。其至采用冰冷处理稳定尺寸。最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性。常用淬火、回火以及各种化 学处理（渗碳淬火、渗氮、液体碳氮共渗等）。最终热处理后会产生内应力或其他缺陷，因 而还应增加回火等处理，并把它安排在精加工工序（磨削加工）z前进行。6.3辅助工序的安排辅助工序主要包括：检验、

31、清洗、去毛刺，去磁、倒棱边、涂防锈油及平衡等。其中检 验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主耍措施。它一般安排在：粗加工全部结束以 后精加工开始以前、零件在不同车间z间转移前后、重要工序z后和零件全部加工结束z后。有些重要零件，不仅要进行几何精度和表面粗糙度的检验，还要进行如x射线、超声波 探伤等材料内部质量的检验以及荧光检验、磁力探伤等材料表面质量的检验。此外，清洗、 去毛刺等辅助工序，也必须引起高度重视，否则将会给最终的产品质量产生不良的甚至严重 的后果。6.4.工序的集屮与分散在选定了零件上各个表面的加工方法及其加工顺序以后，制定工艺路线可以采用两种不 同的原则：一种是工序集中的原则

32、，即使每个工序中包括尽可能多的加工内容，从而使工序 的总数减少：另一种是工序分散的原则，其含义与之相反。工序集中的主要特点是：6.4.1有利于采用高效的专用设备和工艺装备，大大提高生产效率。6.4.2可减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划工作和全产组织工作。6.4.3可减少工件的装夹次数。这不仅保证了各个加工表面间的相互位置精度，还减少了 辅助吋间及夹具的数量。6.4.4可减少机床设备数量，减少工人人数及生产所需的面积。645较多采用专用设备和工艺装备，生产准备周期较长.调整和维修也较麻烦，产品变 换困难。工序分散的特点是：（1）每台机床完成较少的加工内容，机床、工具、夹具结构简单，调整方

33、便，对工人的 技术水平要求低。生产适应性强，转换产品较容易。（2）便于选择更合理的切削用量，减少机动时间。（3）所需设备及工人人数多，生产周期长，生产所需面积大，运输量也较大。7. 机械加工工序设计分度盘的偏心盘的工序设计（1）确定加工余量。毛坯余量（总余量）已在画毛坯图吋确定，这里主要是确定工序余 量。工序余量一般可用计算法、查表法或经验估计法三种方式来确定。本次设计可参阅有关 机械加工工艺手册用查表法按工艺路线的安排，逐工序、逐表面地加以确定。（2）确定工序尺寸及公差。计算工序尺寸和标注公差是制订工艺规程的主耍工作之一。工序尺寸公差一般按经济加工精度确定（可查阅有关的机械加工工艺手册）。当

34、定位基准（或 工序基准）与设计基准重合时（如单纯孔与外圆表而的加工；单一平面加工等），可采取“层 剥皮”的方法，即将余量层一层层叠加在被加工表面上，可以清楚地看出每道工序的工序尺 寸，再按每种加工方法的经济加工精度公差按尺寸上，如前述似01ooh6孔，可闹出如图1-2 所示的简图。“入体方式”标注在对应的工序当定位基准（或工序基准）与设计基准不重合 吋，即加工屮基准多次变换时，此吋应按尺寸链原理来计算确定工序尺寸与公差，并校核余 量层是否够切。例如，活塞销孔加工冇关的设计尺寸与工艺过程如图1-3所示，试确定工序 尺寸a、b及其偏差。设计尺寸56mm为最后形成的被间接保证的尺寸，为尺寸链的封闭环

35、。（3）确定各工序切削用量。选择切削用量的一般原则是保证加工质量，在规定的丿j具耐用度 条件下，使机动时间少、生产率高。为此，应合理选择刀具（材料、儿何角度、耐用度等）。 在选择切削用量时，首先确定切削深度（现标准称为背吃刀量。粗加工时尽可能等于工序余削速度（精加工则主要依据农面质量的耍求）。量）;然后根据农面粗糙度耍求选择较人的 进给量；最后，根据切削速度与耐用度或机床功率z间的关系，用计算或查表方法求出和应 的切本次设计可参阅有关的机械加工工艺手册采用查表法。组合机床的切削用量选择，主要 参照现场情况，根据多年积累的经验数据进行，具体数据可查阅参考文献（1 ）。一般多 轴加工组合机z总=5

36、（双边）095 士 10100+0 021丁磨=0. 035z粗链=3. 509& 5十腐'c99. 5十*。7099?g+” °35丁毛=7屉t土 0. 1z/=0=0. 021图12基准重合下工序尺寸与公差的确定1下料用车床下（）92x652粗车车4）40端面、外圆、4）78凹槽3粗车车4）80端面、外圆4半精 车车©40端面、外圆、倒角5半精车车©80端面、外圆、倒角6检验检验尺寸、余量、表面质量与工件缺陷7热处理调质8车240端面、外圆、倒角9精车车©80端面、外圆、倒角10铳4x2油槽11钻孔钻e 11孔两个、e 16孔两个、e

37、 25孔一个人-6件配钻锥销(6x80 k41l)、钻1)8孔12检验检验尺寸、余量、表面质量与工件缺陷13热处理淬火14去毛 刺15终检检验尺寸、表面质量与工件缺陷8.夹具的设计及说明8.1夹具体是夹具的基本件，它既要把夹具的各种元件、机构、装置连接成一个整体，而 冃还要考虑工件装卸的方便。因此，夹具体的形状和尺寸主耍取决于夹具各组成件的分布 位置、工件的外形轮廓尺寸以及加工的条件等。在设计夹具体时应满足以下基本要求。& 1. 1具有足够的强度和刚度&1.2结构简单、轻便，在保证强度和刚度前提下结构尽可能简单紧凑，体积小、质量轻 和便于工件装卸8. 1.3安装稳定牢靠8.1.

38、4结构的工艺性好，便于制造、装配和检验8. 1. 5寸要稳定且具有一定精度8. 1.6清理方便 8. 2分度盘的偏心盘的加工夹具351167图12j2以主轴孔为粗基准定位的夹具1、3> 4> 11支承；2辅助支承；s-支架；6短轴；7活动支柱；8可调支承；9-操纵柄；1(1夹紧块9分度盘的偏心盘的零件图及程序的编制数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称分度盘偏心盘零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注11切槽刀，宽2mm1端面22切槽刀，宽3mm1端而33粗车外圆刀1外圆44外圆精车刀1外圆55钻孔刀g251端面66钻孔刀e 111端面77钻孔刀e 161端面88钻孔刀e

39、8端面编制川核批准共页第1页编制的程序如下：01234n01g99 g97 g21n02t0101n03s300 m03n04m08n05goo x95z10n06g01 x95 z-9 f0.1n07x38n08g04 x3n09g01 x95n1ogoo x200 z200nilt0202n12s3oo mo3n13 goo x95z10n14 go1 x95 z-42 fon15x78n16g04 x3n17go1 x95n18goo x200 z200n19to3o3n20s5oo mo3n21 goo x95z10n22 go1 x40 zo fo. 1n23z-8n24x95n25

40、 goo x95z10n26 go1 x90 zon27z-20n28x95n29 goo x200 z200n3o t0404n31 s75o mo3n32 goo x95z10n33 go1 x38 zo fo.o8n34x40 z-ln35z-8n36x88n37z-9n38x90 z-1on39z-20n40x95n41 goo x200 z1oon42m09n43 m3on02m08n03s500 m03n04t0303n05goo x95 z1on06go1 x8o z2 fo. 1n07z-43no8 x95n09 goo x200 z200n1o t0404nil s750 m

41、o3n12 goo x95z10n13 goo x95 zon14 x8o z-ln15z-43n16x95n17 goo x200 z200n18m09n19 mo301236n01g81 g54 g90 xo y0z15n02x-23 yon03 si000 m03n04m08n05g01 z-65f100n06g01 x80 z2 fon07z-15n08 goo xo y0z15n09m09n10m3001237n01g54 g90 xo yo z30n02 xo y28s100 m03n03 si000 m03n04 mosn05g01 z-65 fl00n06z15n07 goo xo y-28n08g01 z-65f100n09