SOP原辅料接收发放标准操作规程

1、原辅料接收发放标准操作规程1目的建立原辅料接收、发放的标准操作规程，规范原辅料管理， 避免原辅料在接收和发放的过程中出现混淆和污染。2范围本规程适用于所有库存原料、辅料、包装材料的发放管理。3职责物料管理员、质检员对本规程实施负责。4内容4.1 原辅料的接收4.1.1 原辅料入库前准备4.1.1.1 清洁收货区域，清洁库内待验区域及柜关货位。4.1.1.2 检查、校正计量器具是否符合规定,计量合格证应在有效期 内。4.1.2 初检4.1.2.1 原辅料进厂入库前，仓库管理员应检查送货凭单内容是否与 订货合同一致并对进货原辅料逐一清点核对，必须完全相符。4.1.2.2 检查进货外包装的完整性,应

2、无破损,受潮、水渍、虫蛀、 霉变、鼠咬及污染。检查外包装是否有明显的状态标识，标明品名、 重量（数量1来源（产地I规格、批号、并贴有合格证。4.1.2.3 原辅料包装封口是否严密。4.1.3 清洁4.1.3.1 所有原辅料在入库前均需清洁外包装，未经清洁不得入库。4.1.3.2 用清洁工具（扫帚、毛刷、抹布或吸尘器等）对货物的外包 装逐件进行清洁除尘。4.1.3.2.1 能使用抹布擦拭的外包装逐件擦拭干净。4.1.3.2.2 不能用抹布擦拭的外包装，用毛刷扫净浮尘。4.1.3.2.3 如属玻璃或金属容器包装者,其外包装上有油脂污物应用 洗涤剂去除干净。清洁后的原辅料码放在洁净的货架上。4.1.

3、3.2.4 当遇到不易清洁的外包装时，入库前需剥离外层包装，必 要时更换新包装（桶、塑料袋），执行包装破损物料管理规程。4.1.3.3 清洁后的原辅料按原辅料的特性要求进行存贮，需冷藏的应 优先安排清洁及清点工作，立即放入冷库待验区。4.1.4 对每件货进行复称，复核毛重是否与标签一致。4.1.5 经上述检查后如一切完好经QA确认，仓库管理员方可签收， 填写进厂原辅料仓库初检记录写明品名、到货日期、规格、数量、供 货单位、批号、外包装情况、验收结论等。4.1.6 外包装破损情况的处理4.1.6.1 货物外包装如有破损或与订货合同不符,应保持货物的原样, 立即通知质量部质检员进行检查处理。4.1

4、.6.2 如需更换破损包装,则需在质量部质检员的监督下按包装 破损物料管理规程进行更换。4.1.7 编号4.1.7.1 依据物料编码管理规程对进厂的原辅料进行编号（每批 入库的原辅料均给定一个唯一的进厂编号），如该批原辅料没有厂家 批号，应根据批号编制原则给予一个批号，物料有厂家批号的执行原 厂批号。4.1.7.2物料进厂编号原则4.1.7.2.1 进厂编号由物料代码年一月流水号组成4.1.7.2.2 如2013年5月进厂第3批中药材黄茜的编号为 YC01-1305034.1.8填写原辅料总账。4.1.9 入库、待验4.1.9.1 验收后入库的原辅料,先放置指定的区域内，使用黄色的隔 离线将物

5、料独立并挂黄色的待验标识牌，然后填写货位卡、请验 单。4.1.9.2 仓库管理员将请验单交于质量部QAO质量部接到请验 单后，由QA取样员到仓库取样。取样后恢复原包装，并在取样的原 辅料包装上贴上取样证,并填写原辅料取样台账，此时原辅料处于 待验状态。4.1.10 检验后处置4.1.10.1 原辅料检验完毕,质量部将检验报告单及物料放行 单交给仓库管理员。4.1.10.2 如为合格品，仓库管理员将原辅料待验标识更换成绿色合 格标识。如不合格，则将原辅料全部转移至不合格区，悬挂红色的不 合格证，申请不合格物料处理。4.1.10.3 更换合格标识后,仓库管理员须重新核对品名、编号（批 号1件数、来

6、源等。核对无误后完善原辅料货位卡，货位卡内容 包括：物料名称、编号（批号1来源去向、检验单号、数量等，同 时填写原辅料分类帐。4.2.1准备4.1.10.4 固体、液体原辅料分区码放。码放要符合先进先出的原则， 并能有效防止原辅料混淆。若原辅料不合格，则尽快通知质量部做出 处理决定。不合格原辅料应建立台帐，并妥善保管，严禁流入生产过 程。4.1.10.5 仓库管理员填写原辅料入库单，一式四联，一联给采购、 三联库房、四联由库房交财务。4.1.11 拒收4.1.11.1 符合下列要求需拒收4.1.11.1.1 进厂原辅料与收货凭单及订货合同项目不符的应拒收。4.1.11.1.2 主要原辅料供货厂

7、商不是企业定点采购单位的应拒收。4.1.11.1.3 外包装无明显状态标识，难于区分的应拒收。4.1.11.1.4 包装破损严重，引起原辅料污染的应拒收。4.1.11.1.5 凡原辅料外包装有破损、水渍、受潮、虫蛀、霉变、鼠咬 等，但内包装、原辅料未受到污染及破损的应请质量部QA检查员决 定是否拒收。4.1.11.2 拒收原辅料应做好物料验收记录。4.1.12 原料接收过程中的异常情况及处理4.1.12.1 异常情况发生或发现后，立即写出书面报告报物资部部长。4.1.12.2 物资部部长接到异常情况报告后,立即与质量部联系或根 据异常情况进行检查并记录，注明异常情况原因及处理意见，请质量 部部

8、长审核签字后，由仓库执行。4.2原辅料的发放4.2.1.1 仓库管理员收到车间填写的领料单及批生产指令后 核对其项目是否填写完全，是否经车间主任审核签字。4.2.1.2 核对无误后仓库管理员依据领料单所列的物料名称、代码、 数量，提供柜应编码、批号及数量的原辅料，并填写领料单物料的柜 关信息（如物料编码、批号、实发数量等），必须保证每种原辅料均 是合格库位的原辅料，且坚持先进先出、零头先发的原则。待验和不 合格原辅料不得发放使用。4.2.1.3 物料整件发放,不进行拆包称零。4.2.1.4 称量4.2.1.4.1 称量用称的量程或精度要与生产要求相适应，使用前要检 查是否经过校验，并在有效期内

9、，状态是否完好标识。4.2.1.4.2 使用前确认称量用称已校正、置零，称量物料放置秤盘中 心位置，并且不得超过最大量程，双人复核计数，填写称量记录。4.2.2超限额领料4.2.2.1 生产车间在生产过程中需要超限额领料时，车间工艺员应先 向车间主任提出书面申请报告。然后根据生产情况，认真核算超额领 料数量，开具同批号的超限额领料单一式三份。超额领料单主要内容4.2.2.1.1 产品名称、规格、批号、批量;4.2.2.1.2 生产用料名称、物料编号、原领用量、需补料量;4.2.2.1.3 超额领料原因等。4.2.2.2 生产部部长批准签字后，交质量部审核，然后交物资部主管。422.3质量部收到超限额领料单，由QA核实超额领料量，经核实准 确无误后签字。如质量部拒签超限额领料单,车间不得进行超限额领 料。4.2.24执行421项准备。4.2.3发放4.2.3.1 通知车间领料员领料。4.23.2 车间领料员根据领料单逐项逐件核对点收原辅料的品名、批 号、数量及相关检验报告单、物料放行单、外包装情况等，如果核对 无误在领料单上签字，将物料领走。4.23.3 理帐卡4.23.3.1 料后仓库管理员填写相