旋挖桩常见问题处理方案

1、旋挖桩常见问题处理方案施工中孔壁坍塌及对策钻孔灌注桩施工过程中由于土壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。成孔过程中， 如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；保持的水头压力不够；地下水位有较高的承压力；在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；泥浆的容重及浓度不足；成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的

2、粘着力减弱；针对这种问题，应采取的相应处理措施为：施工现场在埋设灌注桩的护筒时， 坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直， 在护筒的适当高度开孔， 使护筒内保持 1.0 1.5m的水头高度。当发现地基有地下水时， 应密切注意是否夹有不透水层。 当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力， 在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件。泥浆的比重以 1.1 1.2 左右为宜。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改成其他施工方法。当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况。在施工中

3、，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素， 塌孔的桩孔应及时回填， 当地层呈现稳定状态后， 应适当的停置 35 天后再度施工为宜。缩颈缩颈是钻（冲）孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。 针对这种情况， 应采用优质泥浆， 降低失水量。 成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。导管脱落产生的原因是，导管之间连接不牢固或接头脱焊。预防措施是， 在灌注水下混凝土前， 仔细检查各导管的接头之间的边接是否牢固，安装导管时， 必须

4、在导管长度 1/3 处单点起吊， 防止导管变形太大造成接头脱焊。在水下混凝土灌注过程中发生导管脱落时，应立即停止灌注。安装备用导管，用带密封导管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。钢筋笼上浮由于混凝土灌注过程中导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝， 表面形成硬壳， 混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上， 混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 当此类现象发生时， 应立即停止灌注混凝土， 并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。钢筋笼放置初始位置过高， 混凝土流动性过小， 导管在混凝土中

5、埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。钢筋笼初始位置应定位准确， 并与孔口固定牢固。 加快混凝土灌注速度， 缩短灌注时间， 或掺外加剂， 防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m 。除此之外， 在浇筑混凝土之前， 一定要将套管稍稍往上提一点，以确认钢筋笼是否存在上浮现象。桩底沉渣量过多清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全部清除， 使混凝土与岩基结合完好， 提高桩基的承载力。 施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下：桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的；施工中应保证灌注桩

6、成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30 分钟。当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难， 沉渣将堆积在桩底， 影响桩与地基的结合。 工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。钢筋笼吊放过程中， 如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；因此，钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致， 避免碰撞孔壁。 在钢筋笼的加工工艺上， 可选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔。清孔后

7、，待灌时间过长，致使泥浆沉积。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为 30-40mm ，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 1.0m 以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。导管进水在浇注混凝土过程中， 有时会发生由于过量上提导管， 使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理， 不得发生泥浆水进入导管的质量事故。 一旦生发上述事故，可采取如下的处理措施：浇筑混凝土之前， 若发现导管口出现漏水现象时， 应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中浇筑混凝土

8、。在任何情况下， 都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时， 应迅速将导管插到混凝土中， 利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。断桩1. 断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损， 从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二

9、次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c. 由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e. 由于检测和计算错误， 导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g. 在提拔导管时， 钢筋笼卡住导管， 在混凝土初凝前无法提起， 造成混凝土灌注中断，形

10、成断桩。h. 由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i. 处理堵管时， 将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管， 使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k. 由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。2. 预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6 1/8 以及钢筋最小净距的

11、1/4 ，同时不大于 40mm 。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中， 混凝土不应有离析、 泌水现象。（2）混凝土灌注a. 根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用380mm 大直径导管。使用前要对每节导管编号， 进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。 导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。b. 混凝土运至灌注地点时， 应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求， 应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。c. 下导

12、管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm （导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m ）和填充导管底部的需要。d. 关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。e. 首批混凝土拌和物下落后， 应连续灌注混凝土。 在随后的灌注过程中， 一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管， 不要使其埋置过深。f. 若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输， 以保证凝土灌注的连续性。3. 处理断桩的几种方法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。a 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。b 在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时， 在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观