压力容器制造工艺卡

1、编制月 日审核月 日艺表一01产口口编勺椭圆封头制造卡共2贞第1页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者.- 日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的a =mm, 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料钏焊按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确 认后，按线下料。氧焕3焊接钏焊按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得彳氐于母材。4外协供应科库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持 委托单联系外协冲压。5入

2、厂检验检验科检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。检查封头几何尺寸和表面形状：内表面形状偏差：外凸v1.25%Di即vmm,内凹< 0.625%Di即<mm ;总深度公差为(-0.20.6)%Di即mm;最小厚度不得小于 mm;直边倾斜度向外v 1.5mm，向内v 1.0mm;直边高度公差为(-510)%h 即 mm; 直径公差为 mm;夕卜周长公差为mm;直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。作封头入厂检验标记、材料标记移植。测厚仪6检测探伤室按探伤工艺对封头拼接焊缝进行100%RT检测，按标准级合格。射线机7坡口钏焊/金工按零件图要求加工封头端面坡口。8酸洗生产

3、科不锈钢封头作酸洗钝化处理。艺如02年 月 日审核年 月 日广叩编亏同体制造卡共 贞第 贞产品名称单台数量产品图号件号材料1材料状态序 号工序承制单位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的a =mm, 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料钏焊按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。筒体理论下料尺U ： 。氧焕3卷筒钏焊按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A类焊缝组对错边量 b<mm ,棱角度EVmm。

4、筒体纵缝延部位点固试板、引熄弧板，正位焊长度2050mm,间距150200mm。卷板机4焊接钏焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印； 填写施焊记录；检验员检查外观质量。5校圆钏焊筒体校圆，要求最大最小直径差 e<mm,棱角度 E<mm。卷板机6检测探伤室按探伤工艺对纵焊缝进行 %RT检测，按标准级合格。射线机7理化理化室焊接试板进行机械性能试验，拉伸 件，弯曲 件，冲击件。试验机8组对钏焊按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求问4;筒体B类环缝组对错边量b<mm,棱角度

5、E< mm；筒体直线度< H/1000 即vmm。9焊接钏焊要求同4条。10检测探伤室按探伤工艺对 B类环焊缝进行 %RT检测，按标准级合格。射线机04年 月 日审核年 月 日广叩编亏补强圈制造卡共2贞第2页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制 m位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者 日期检验员，./日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的a =mm, 钢板，要求材料表面不得有裂纹、 结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料钏焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 线下料。氧焕3煨形钏焊按要求滚卷钢板，圆

6、弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。卷板机4钻孔攻丝金工在补强板卜部、距边缘 15mm处划线，钻底孔 力8.4mm,丝锥攻丝 M10 7H。钻床5组焊钏焊补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。6试验生产科补强圈与壳体焊接后，以0.5 MPa压缩空气作试漏检查。空压机艺钏f 04年 月日审核年 月 日产口口编勺补强圈制造卡共2贞第1页产品名称单台数量产品图号件号材料1材料状态件号DDia材料数量05年 月 日审核年 月 日广叩编亏法兰制造卡共贞第贞产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制 m位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的

7、a =mm, 钢板，要求材料表面无可见缺陷； 经超声波检测无分层缺陷； 核对材料标记，实测钢板厚度。2下料钏焊按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；分瓣拼焊时按分瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧焕3组对钏焊按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧30mm范围内污物；拼接焊缝组对错边量b<mm，棱角度 E<mm。4焊接钏焊按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨； 打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。6检测探伤室按探伤工艺对拼接焊缝进行100%超声检测，按 JB4730标准I级合格。超声仪7热处理生产科拼接焊缝

8、按热处理工艺作焊后热处理。8校平钏焊校正法兰上下平面，要求平面度v_坦.0_mm,棱角度 E<mm。9车金工按零件图车成，要求密封面粗造度 厚度mm;作材料标记移植。10钻孔金工按螺栓孔中心圆直径 4 mm划线，钻孔 力。要求螺栓孔中心圆直径偏差 ±1.0 mm,相邻一螺栓孔弦长允差v也.5 mm,任息一螺栓孔弦长允差v + 1.0 mm。艺如膈年 月 日审核年 月 日广叩编亏盖制造卡共 贞第 贞产品名称单台数量产品图号件号材料1材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者日期检验员 w日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的a =mm, 钢板，要求材

9、料表面不得有裂纹、 结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料钏焊按图纸尺寸4mm及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧焕3车金工车外圆到4mm ;作材料标记移植； 按凸缘直径 力mm车密封面；要求密封面粗造度 ，厚度mm。4钻孔金工按中心圆直径 力mm划线，钻孔 力。要求螺栓孔中心圆直径偏差 ±1.0 mm ,相邻一螺栓孔弦长允差v±0.5 mm,任启、一螺栓孔弦长允差v + 1.0 mm。07年 月 日审核年 月 日广叩编亏官板制造卡共 贞第 贞产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制

10、 m位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员y日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的a =mm, 钢板，要求材料表面无可见缺陷； 经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料钏焊按图纸尺寸4 mm及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧焕3车金工车外圆到4mm;作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造度。4划线金工按图戈U一（）mm 孔；按图划 （）mm 螺栓孔；按图划 Mmm螺孔；按图划隔板槽加工线。5铳金工按零件图要求加工隔板槽竟 mm,深mm,槽底与笞封面处同一平面。6钻孔金工按图钻孔 （）mm;

11、钻（）mm 螺栓孔；按图加工 Mmm 螺孔。要求：96%以上的管桥宽度A mm,管桥最小宽度A mm;螺栓孔中心圆直径偏差 ±1.0 mm，相邻一孔弦长允差v±0.5 mm,任启、一孔弦长允差v + 1.0 mm。艺如08年 月 日审核年 月 日广叩编亏换热官制造卡共 贞第 贞产品名称单台数量产品图号件号材料1材料状态序 号工序承制单位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的4mm, 钢管，要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管 厚度。2下料钏焊按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为上 。

12、如有拼接时，对接管长不得少于 300mm ; U形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及盘管留工艺余重。砂轮 切割机3焊接钏焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；拼接焊缝组对错边量b<mm;然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。4检测探伤室对焊接换热管按 %抽查比例作检测，按探伤工艺作 %射线检测，按标准 级合格。射线机5弯管钏焊要求冷弯，弯曲段钢管不圆度v mm。弯管机6检查钏焊用（） m 钢球做通球试验。7试压生产科对拼焊管进行水压试验，试验压力为 MPa。试压泉典制03年 月 日审核年 月 日广叩编亏试板制造卡共 贞第 贞产品名称单台

13、数量产品图号件号材料1材料状态序号工序承制 m位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者""I日期检验员./日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的a =mm, 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料钏焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 线下料。氧焕3组对钏焊在筒体纵缝延部位组对焊接试板，错边重b<mm，梭角度E<mm。4焊接钏焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；然后按焊接工艺随筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅； 填写施焊记录；检验员检查外观质

14、量。4检测探伤室按探伤工艺对焊缝进行 %RT检测，按 标准级合格。射线机5划线钏焊按试板图纸规定顺序划线， 面弯个，背弯个，侧弯个，拉伸个，冲击个。6下样钏焊按线下试样坯料。氧焕7加工金工按图样要求进行机械加工。8试验理化室按标准进行力学和机械性能试验。试验机9报告理化室整理试验记录，出具焊接试板报告。编制年 月 日审核年 月 日产口口编勺共 贞第 贞产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序 号工序承制单位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者L /日期检验员日期编制年 月 日审核年 月 日件号名称规格数量材料备注设备名称广叩编亏编制审核日期产口口编勺筒体加工检验卡共 贞第 贞产品名称罐

15、体单台数量产品图号件号材料20g材料状态热轧序号工序承制 m位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者；日期检验员，/'/日期1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明 书，材料标记应活晰明确，否则应作材料复验。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可 见缺陷。c.筒体外直径偏差为：土 1%D，且不大丁 0.75mm。2下料钏焊筒体按图纸理论尺寸下料，预留 58mm机加工余量。氧快3抛光钏焊筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。抛光机4车金工按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差土 0.5mm。C630注意：筒体加工过程中不得

16、有磕碰、划伤等现象。编制月 日审核月 日产口口编勺法二加工检验卡共 贞第 贞产品名称罐体单台数量产品图号件号材料|Q235材料状态热轧序号工序承制 m位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者/日期检验员/日期1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明 书；材料标记应活晰明确，否则应作材料复验。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可 见缺陷。2下料钏焊按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留 68mm机加工余量。氧快3粗车金工粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留 46mm精加工量；法兰两端面 光平，厚度不小丁 36mm，表面粗造度为 Ra 2

17、5。C6304清理钏焊活理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。审核编制产口口编勺吊环加工检验卡共 贞第 贞产品名称罐体单台数量产品图号件号材料Q235材料状态热轧序号工序承制 m位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者 一，日期检验员W"/日期1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明 书，材料标记应活晰明确。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可 见缺陷。2下料钏焊按图纸尺寸下料，周边留35mm刨削余量，活除熔渣。氧快3刨金工划线，刨削周边成型，并用理刀修整加工面到

18、要求的粗造度。4车金工车两端面到厚度尺寸，保证粗造度要求；车 4 30mm孔，倒角。注意：每批吊环的加工尺寸应一致。编制年 月 日审核年 月 日产口口编P侧法二座加工检验卡共 贞第 贞产品名称罐体单台数量产品图号件号材料Q235材料状态热轧序号工序承制 m位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者日期检验员/日期1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明 书，材料标记应活晰明确。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可 见缺陷。2下料钏焊按图纸尺寸下料，周边留68mm机加工余量，活除熔渣。氧快3车金工加工各尺寸到图纸要求，保证要求的表面粗造

19、度。4钻孔攻丝金工用钻孔模板钻孔，攻丝8-M10,并达到要求的精度。钻模5刨金工划线，刨下弧面R175,弧面中心线与上面的螺栓孔中心线严格对中。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。审核编制产口口编勺封头加工检验卡共 贞第 贞产品名称罐体单台数量产品图号件号材料|20g材料状态热轧序号工序承制 m位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者匕，"日期检验员日期1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，封头须有材质 证明书，封头加工检验合格证，材料标记应活晰明确。b.封头外观应光滑，无裂纹、鼓包、凹坑、戈。伤、氧化皮等影响外观 质量的可见缺陷。c.封头几何尺寸应符合

20、图纸要求，两端须有 15mm机加工余量。2车金工车两端到总局度169mm,直边局度必须保讪、小丁 25mm。C630注：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制年 月 日审核年 月 日产口口编P总体组装加工检验卡共2贞第1页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备 工装检验数据操作者.-'日期检验员匕"日期1组对钏焊将检验合格的筒体组对，点焊固定，环缝错边量b< 0.5mm；2组对钏焊下法二与筒体在平台上组对，点焊固正，错边重b< 0.5mm；下法兰面与筒体外壁应垂直，垂直度v 0.8mm3焊接钏焊用J422 4 3.2焊条手工焊打底，内侧焊缝施焊完毕后，上自动焊焊接 外部焊缝；焊缝外观应美观，不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、火渣、弧坑 等缺陷。焊缝克度偏差为土 1.5mm,焊缝余局< 3mm。4检验探伤 室焊缝进行100%着色检测，按JB4730 94标准I级合格。5组焊钏焊设备上专用工装组焊上法兰，长度方向留5mm的收缩余量，手工施焊， 焊缝要求同上第3条的要求。角焊缝腰高8mm。6车金工设备整