反循环钻机施工方案

1、反循环钻机施工方案及图表1、钻机就位钻孔灌注桩基础施工前将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械 能顺利进场就位，并使钻机在施工中保持稳定。采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随 时校核桩位坐标。2、泥浆制备泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，泥浆比重在一般地层控 制在1.21.3范围；泥浆比重在松散易坍地层控制在1.41.5范围 试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含 砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉 淀后运至指定的位置。钻孔用泥浆技术指标见下表泥浆技术指标表序号项目技术指标1比重一般地层：1.21.3 ;松散易坍地

2、层：1.41.52粘度一般地层：1622S;松散易坍地层：1928S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%5PH值8103、埋设护筒孔口护筒采用48m谯钢板制作，内径比桩径大 200mmr400mm护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按1.5m2.0m埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实， 护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出施工地面30c叶40cm,钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于 5cm控制，护 筒竖向的倾斜度不大于1%4、成孔试验施工时先在不同区段进行成孔试验， 根据

3、地质条件、钻机性能等选择 合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数， 并根据获得的技术 数据及时修正，以保证钻孔质量。5、成孔(1)、钻孔：准备工作完成后，履带式反循环钻机白行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在 2cm以内。启动泥浆泵、钻机 开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情 况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量 及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减 少沉硝厚度；在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。在粘土层内可适当加快钻进速

4、度，到砂层后考虑泥浆不 易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺 不明显，可改换备用的冲击钻。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、 孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应 保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差， 以防坍孔。并对钻石查作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化 情况，米用相应的钻进方式、泥浆稠度。(2) 、故障预防与处理a、钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直 线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔， 使钻孔垂直。倾斜严重时

5、回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻硝大，出浆口 堵塞后易造成糊钻(吸钻)。一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小， 出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻 头残石查。c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象， 采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔 孔径小于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控 制进尺速度的方法，减少扩孔现象。(3) 、施工注意事项a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量 的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆 系

6、统，加速泥浆循环。b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养6、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉硝(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻硝量和孔 壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻 孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻 硝抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同 时保持原有的泥浆比重进行循环浮硝， 随着残存钻硝的不断浮出，孔 内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查 清孔质量；个别孔底沉硝采用泥浆泵吸出的方式

7、进行清孔。清孔后泥浆应符合下列规定：泥浆相对密度小于1.11.2，含砂率8%,粘度1720Pa.s,胶体率98%灌注混凝土前，孔底沉石查厚度 300mm7、绑扎、吊装钢筋笼(1) 、钢筋笼绑扎钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层用定位筋来保 证，定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。 钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下 料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固 定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加 强处理。钢筋加工及安装检测项目、检查频率

8、项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm士 20每构件检查2个断面，用尺量2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm0、-20每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸(mm长士 10按骨架总数30吩由查宽、高或直径士 54保护层厚度(mm士 10每构件沿模板周边检查8处(2)、钢筋笼吊装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用吊 机吊入桩孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摆动碰 撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上 段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋进行搭接；钢筋笼搭接采用单面焊， 在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完成后下

9、放至设计深度, 并在孔口牢固定位，以免在灌注校过程中发生上浮、下沉或偏位现 象。8、导管安装导管用250mm勺钢管，壁厚3mm每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5 m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈 密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。碌浇筑采 用专门的灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置碌漏斗。碌灌注开始时，导管底部至孔底应保持有200-400mm勺距离，施工时 可先将导管探到孔底，然后上提 200-400mml勺高度来保证。9、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑碌的时 间间隙较长，孔底又会产生沉硝，所以待

10、安放钢筋笼及导管就绪后， 再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头 和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉硝。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉不查厚度不得大于300mm,匕时清孔完成，立即浇筑碌。10、灌注水下碌(1)、碌的制备a、施工前先对工程所处位置的地下水、地表水进行化验，为碌配合 比的设计提供依据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检验， 及时调整配合比设计，以满足碌抗侵蚀的要求。b、碌强度等级较设计强度提高，采用P.O32.5水泥，其初凝时间不早于2.5h,并签定 供货合同，保证水泥的连续供应；粗骨料采用碎

11、石，粒径为1.5-40mm, 其最大粒径不得超过导管直径的1/6-1/8和钢筋最小净间距的1/4同 时不应大于40mm砂用级配良好的中砂，碌含砂率 0.4-0.5 ;碌搅拌 用水采用饮用水，坍落度、水灰比等指标按已批复标准配比执行。c、施工前对施工用水(饮用水)、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂进 行碱含量测定，严格遵守预防碌碱集料反应的技术管理规定。d、碌生产采用集中拌和站生产，碌水平运输采用碌搅拌输送车运输 至各桩位。另外要备好吊车。(2) 、水下碌灌注a、通过计算，首批封底碌数量 3m3能把泥浆从导管中排出，并能 把导管下口埋入碌中不小于 1m深。b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用 8号铁丝悬

12、吊在碌漏斗下口，当 碌装满后，剪断铁丝，碌即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。c、 随着碌浇筑连续进行，拆除导管，中途停歇时间不超过 15min。 在整个浇筑过程中，导管在碌埋深以 2-6m为宜。由专人测量导管埋 置深度及管内外碌面的高差，及时填写水下碌浇筑记录。d、利用导管内的碌的超压力使碌的浇筑面逐渐上升，直至高于设计 标高1m,浇筑过程中，当导管内碌含有空气时，后续碌宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将碌整斗从上面倾入导管内，以免导管 内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水，同时，对浇筑 过程中的一切故障均记录备案。e、考虑桩顶碌将被凿除，灌注时水下碌的浇筑而按高出桩顶设计高

13、程的50-80cm控制，以保证桩顶碌的强度质量，避免因此造成桩头强 度不满足要求的质量问题。f、在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出 孔外，保证泥浆全部排出。(3) 灌注事故的预防和处理措施灌注水下碌是成桩的关键工序，灌注过程中做到分工明确，配合默契。 统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下碌，防止发生 质量事故。如出现质量事故，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。 对有质量缺陷的桩，应尽可能设法补强，处理，不宜轻易废弃，造成 多余的损失。经过补救、补强的桩，经认真检验确认合格后，方可使 用。常见的灌注事故有：导管进水：其主要有以下原因：A、首批碌储量不

14、足，导管底口具孔底的距离过 大，碌下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；B、导管接头不严，接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平，或者焊缝破裂，水从 接头或焊缝中流入；G导管提升过猛，或测探错误，导致导管提离 碌面，而使导管进水。处理时应针对不同的原因，采用不同的方法： 对于A情况造成的，则提出导管，用吸泥机或抓泥机将进入孔底的碌 取出，重新灌注。对于后两种情况，应视具体情况，拔换原导管重下 新管，或对原导管修补后重新使用。但灌注前应将进入导管内的水和 沉淀物用吸泥机和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干继 续灌注。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注的碌从导管底口翻入， 导管插入碌的深度

15、应大于 50cm由于潜水泵不可能将导管内的水全 部抽干，续灌的碌配合比应增加水泥用量提高稠度，灌入导管内。以 后的碌可恢复正常的配合比。卡管:在灌注碌时，碌在导管中下不去，称为卡管，原因有以下两个方面：A、初灌时隔水栓卡管；Ek机械发生故障或其它原因使碌在导管内停 留时间过长，或灌注时间持续过久，最初灌注的碌已经初凝，增大了 管内碌下落的阻力，碌堵在管内。其预防的方法是灌注前应仔细检修 机械，加速灌注速度，必要时可在首批碌中掺入缓凝剂。处理时若是第一种原因引起的可以振抖导管或者用长杆冲捣导管内 的碌；第二种原因则只有提出导管作断桩处理。坍孔：在灌注过程中发生坍孔，大多是由于水头高度不足或孔口周

16、围堆放重 物，受到机器震动。发生坍孔后应查明原因，采取相应的措施，防止 继续坍孔。然后用吸泥机械吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可 以恢复正常灌注。埋管：导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入碌过深，导管内外碌已 初凝。为了防止出现埋管事故，应严格控制埋管深度不超过6M,在碌中适当掺入缓凝剂。浇短桩头：浇短桩头大部分原因是测孔深时出现问题： 灌注将近结束时，浆渣过 稠，用测锤探测难于判断浆渣或碌面，或由于测锤太轻，沉不至碌表 面，发生误测。为了避免这一事故的发生，灌注将近结束时向孔内加清水稀释泥浆，用较重的测锤。断桩、夹泥：以上大部分事故引起的结果都可能会广生断桩或夹泥。对已发生或估计可能发生断桩、加泥桩，应采取钻芯取样，作深入的 调查，判明情况。有下述情况之一者，应采取补强措施。A、对于柱桩，桩底与基岩之间的加泥厚度超过 5cmB、桩身碌有断桩、加泥，或局部碌松散；G 取芯率小于40%并有蜂窝，松散，裹浆等情况。11、桩机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后， 移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根