品管部工作流程图

1、品管部工作流程图 品管部工作流程图 品管部：进料工作流程图 流程表达进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；进料查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；no通知主管负责人仓管员/检验员检验员检验员记录/参照送检通知单产品检验报告产品检验报告原材料内控标准送检通知单质量内部联系单供应商每批供应记录表送检通知书原材料检验报告每月原材料质量统计查看产品检验报告判定合格知会仓库，退货合格：报告合格再抽样检验；检验员不合格：通知品管主管；品管主管知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；检验员交予仓库，退货处理；仓管员知会采购部：与采购部沟通该供应商提供

2、该批品管主管次产品的问题；采购员抽检知会采购部抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；检验员/仓管员入仓：仓库接到送检单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档仓管员检验员合格入仓存档品管部：生产过程工作流程表流程表达负责人记录/参照原料投产：原料投入生产；原料投产生产部原料投产单车间清洗消毒记录车间品质控制检查记录生产过程杂物记录质量异常报告整改报告改正预防措施理化指标检验原始记录微生物检验原始记录产品检验报告巡检通知有关人员持续下一道工序返工报废成品整改报告巡检：生产过程中，现场qc对各个车间进行现场qc巡查，抽检现场qc检验合格：持续一道工序；品管主管检验不合格：通知主管，品管主管/生产

3、主通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合管格半成品返工还是报废；品管主管/生产主报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事管件提出合理的整改建议；生产部整改看法：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改看法；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验员检验检验：对成品抽样检验各指标；入仓每月产品质量小结检验员/仓管员放行单入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；检验员存档：把各项检验记录，检查记录，整改看法书等保存起来。入仓单所有相关文件存档品管部：出货工作流程表 流程表达负责人记录/参照出货：接到仓库部通知准备出货；出货仓管员出货通知单出厂检验报告质量内部联系单产品检验报告送货单产品检验报告

4、送货单所有文件记录检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；检验通知相关人员检验员检验员/仓管员通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；出货重新发货重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，仓管员检验员/物流员存档出货；存档：把相关文件存档以备查。相关记录人员品管部：新产品研发工作流程 流程表达负责人记录/参照开始开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；品管主管/业务主管生产主管/品管主管制定开发方案制定开发计划表制定开发评审报告产前会审确认记各项资料的准备各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况

5、，试产需要注意事项；品管主管/生产主管录表食品验收报告记录表工艺更改申请单新产品品质调查表新产品品质调查总结表客户满意度调查表所有相关文件试产前会议开始试产开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；品管主管/生产主管新产品检验：检验产品的各指标，是否符合品管主管/生产主管要求；/业务主管检验分析，改善对策分析：分析关于不合格原因，收集各人员关品管主管/生产主管于新产品建议，提出改善对策；效果确认：依据改善对策重新试产，逐项确认效果；品管主管/生产主管新产品调查：组织相关人员对新研制产品进品管主管业务主管行品尝调查；存档：保存各种记录文件。调查改善后效果确认存档不合格品控制流程 流程表达仓管

6、员检验员不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品；不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品；不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录；信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相关人员协作处理；不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；处置方式：评审最后定出合适处理措施；拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝接收；返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为返工品特点：返工后可能成为合格品。；报废：对有问题产品进行销毁；制定改正预防措施：品管部负责组织原因的分析与改正和预防措施的制订，相关人员必须

7、签名认可；存档：所有相关资料存档。存档现场qc销售部品管部制程人员生产部门品管部门相关负责人相关负责人品管部品管部生产部负责人记录/参照原材料检验报告产品检验报告质量异常报告单报废单改正及预防措施报告不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不合格品；不合格采购品不合格半成品不合格成品不合格标识和隔离信息反馈不合格品评审处置方式拒收返工报废相关人员品管主管生产主管制定改正预防措施 扩大阅读：品管部工作流程图 技术质检部：原辅料入厂工作流程图 流程表达原辅料入厂：收到仓库的送检通知单，准备验收；查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；合格：报

8、告合格再抽样检验；不合格：通知技术质检部主管；通知仓库，退货或暂存待处理：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理或暂存通知采购部和供应商协商解决；通知采购部：与采购部沟通，沟通该批次产品的问题处理看法；抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；入仓：仓库回收保存送检单，安排入仓；存档：所有文件、检验记录存档负责人仓管员/检验员检验员/仓管员检验员/仓管员检验员技术质检主管检验员仓管员技术质检主管采购员检验员/仓管员仓管员检验员记录/参照送检通知单产品检验报告产品检验报告原辅料内控标准留样比对检验鉴别送检通知单质量内部联系单原辅料供应记录表送检通知单原辅料入厂检验记录原辅料质量统计月报表原辅

9、料入厂查看产品检验报告感官判定no通知主管领导合格仓库直接退货或暂存抽检化验通知采购部合格入仓存档技术质检部：生产过程品控工作流程表流程表达原料投产：原料投入生产；原料投产巡检：生产过程中，现场qc对各个车间进行巡查，抽检通知有关人员检验合格：持续下一道工序；检验不合格：通知生产值班主管，通知有关人员：技术质检主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；成品整改报告整改看法：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改看法；成品：经过合格工序生产完成；检验检验：对成品抽样检验各指标；入仓入仓：检验合格产品在入库单上签字，存档：把各项检验

10、记录，检查记录，整改看法书等保存起来。负责人生产部现场qc现场qc技术质检主管品管主管/生产主管品管主管/生产主管生产部理化指标检验原始记录微生物检验原始记录产成品检验报告产品质量统计月报入库单所有相关文件记录/参照生产计划单车间清洗消毒记录车间品质控制检查记录生产现场卫生检查记录质量异常报告整改报告改正预防措施巡检持续下一道工序返工报废生产部检验员检验员/仓管员存档检验员技术质检部：产品出厂工作流程表 流程表达负责人记录/参照出货：接到冷库通知准备出货；出货冷库保管员出库单出厂检验报告质量内部联系单产品检验报告检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；检验通知相关人员检验员检验员/冷库保

11、管员冷库保管员通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；出库单产品检验报告出库单所有文件记录出货重新发货重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，检验员/物流员相关记录人员存档出货；存档：把相关文件存档以备查。技术质检部：新产品研发工作流程 流程表达负责人记录/参照制定开发方案 新品开发意项开始：客户特别要求或者公司计划研制新产技术主管/销售主管制定开发计划表品；制定开发评审报各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺配方的制定、包装图案标签制定生产主管/技术主管告等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；技术主管/生产主管产前会议纪要各项

12、资料的准备试产前会议新品试产记录 开始试产开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问技术主管/生产主管题要点；新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；质检主管/生产主管/销售主管技术主管/生产主管技术主管/生产主管新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；新品检验报告单工艺更改申请单新品品质调查表新品品质调查分析表表检验分析，改善对策分析：分析关于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策；效果确认：依据改善方案、重新试产，逐项确认效果；调查改善后效果确认技术主管/销售主管客户满意度调查存档 存档：保存各种记录文件。所有相关文件技术质检部：不合格品控制处理流程 流程表达负责人仓

13、管员不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不合格品；不合格采购品不合格半成品不合格成品不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品；不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品；现场qc销售部质检部仓管员产品检验报告原辅料使用异常记录返货记录质量异常报告单不合格品拒收单改正及预防措施报告销毁产品记录检验员原辅料检验报告记录/参照粘贴不合格标识、隔离储存信息反馈不合格品评审处置方式拒收返工报废制定改正预防措施存档粘贴不合格标识和隔离：不合格品由仓储部门予冷库保管以隔离、标识，以防误用，同时予以记录；信息反馈：当发现严重不合格品时，质检部通知相生产部门关部门；同时上报总经理。质检部门不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；相关负责人相关负责人处置方式：评审最后定出合适处理措施；并上报总经理审批。质检员拒收：对外采购的原辅料及物品中所出现的不合格仓管员品拒绝接收；返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范、质量生产部标准