机械制造--重点总结

1、学习必备欢迎下载机制复习一丶名词解释1.线性表面 ：是指该表面是由一条线（称为母线）沿着另一条线（称为导线）运动而形成的轨迹。母线和导线称为发生线。2.切削层 ：在各种切削加工中，刀具相对工件沿进给运动方向每移动一个进给量或移动一个每齿进给量， 一个刀齿正在切削的金属层称为切削层， 也就是相邻两个过渡表面之间所夹着的一层金属。3.自由切削 ：刀具在切削过程中如果只有一条直线切削刃参加切削工作，这种情况称为自由切削。4.传动链 ：构成一个传动联系得一系列传动件。5.砂轮的硬度丶组织 ： 指磨粒受外力作用下从砂轮表层脱落的难易程度 ; 指磨粒、结合剂与气孔三者之间的体积。6.系统误差 ：当连续加工

2、一批零件时，大小或方向始终保持不变或是按一定规律变化的误差。7.原始误差 ：工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。8.机械加工工艺过程：在机械产品的生产过程中，那些与原材料变成成品直接有关的过程。9.机械加工工艺工序 ：一个（或一组）工人，在一个工作地点（或设备上） ，对一个（或同时 n 个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。10.机械加工工艺安装 ：指在一道工序中，工件经一次定位夹紧后所完成的那一部分工序内容。11.机械加工工艺工位：为完成一定的工序内容，在一次装夹工作后工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置所完成的加

3、工称为工位。12.机械加工工艺工步： 在同一道工序中，当加工表面、切削工具不变，切削用量中的切削速度和进给量不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。13.封闭环 ：装配过程最后形成的那个尺寸环。14.组成环 ：尺寸链中对封闭环有影响的全部环。15.装配 :按照规定的程序和技术要求，将零件进行配合和连接使之成为机器或部件的过程。16.刀具耐用度 ：刀具由刃磨后开始切削一直到磨损达到刀具磨钝标准所经过的总切削时间。17.刀具类运动：18.加工表面质量:是指表面粗糙度、波度及表面层的物理机械性能。19.变值系统误差：系统误差中按一定规律变化的误差。20.刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用，

4、这个磨损限度就称为刀具磨钝标准.学习必备欢迎下载二丶简答题1、绘简图说明金属切削层三个变形区？1.第一变形区内金属的剪切变形；2.第二变形区内金属的挤压变形及摩擦；3.第三变形区。MAO2、影响切削变形的几个主要因素?工件材料 ，工件材料的强度、硬度愈高切削变形越小；刀具前角 ，刀具前角越大，切削变形越小;切削速度 ，在无积屑瘤的切削速度范围内，切削速度越大，切削变形越小；切削层公称厚度 ，在无积屑瘤的切削速度范围内，切削层公称厚度越大，切削变形越小；3、刀具几何参数对切削力的影响？前角 ：塑性材料前角增大，切削力降低;脆性材料，基本无影响；主偏角 ，主偏角增大，背向力减小，进给量增大；刃倾角

5、 ，随着刃倾角增大，背向力减小，进给量增大；4、刀具磨损的原因？1 机械磨损 （硬质点磨损） ，是由于工件材料中的杂质、基体组织中的硬质点(如碳化物、氮化物和氧化物等 )以及积屑瘤碎片等，在刀具表面上划出一条条沟纹造成的磨损2 黏结磨损 ，黏结是在摩擦面的实际接触面积上，在足够大的压力和高温作用下，刀具和工件材料接触到原子间距离时发生结合的冷焊现象。两摩擦表面的黏结点因相对运动将发生撕裂而被对方带走， 如果黏结处的破裂发生在刀具这一方，就会造成刀具的损耗，这就是刀具的黏结磨损到对方中去， 引起摩擦面两侧刀具和工件材料化学成分的改变，使刀具材料性能下降， 从而造成刀具磨损，这种磨损称为扩散磨损。

6、3 扩散磨损， 当刀具与工件材料的化学元素浓度相差较大时，它们就会在固态下互相扩散到对方中去， 引起摩擦面两侧刀具和工件材料化学成分的改变，使刀具材料性能下降， 从而造成刀具磨损，这种磨损称为扩散磨损。4 热化学磨损 ，切削时在一定温度下，刀具与周围介质的某些成分(如空气中的氧、切削液中的极压添加剂硫、氯等 )起化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物，而被切屑带走， 加速了刀具的磨损，或者因为刀具材料被某种介质腐蚀，造成刀具损耗，这些被称为化学磨损。5、刀具材料应具备的性能？足够的硬度和耐磨性； 足够的强度和韧性； 较高的耐热性和传热性； 良好的工艺性；较好的经济性 ;学习必备欢迎下载5

7、、切削液的作用？（1）冷却作用：通过切削液的对流和汽化作用把因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的把切削热从刀具和工件处带走， 从而有效地降低切削温度， 减少工件和刀具的热变形，提高加工精度和刀具耐用度。（ 2）润滑作用 ： 切削液能渗入到刀具与切屑、加工表面之间形成润滑膜或吸附膜，可以减小前刀面与切屑， 后刀面与已加工表面间的摩擦，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损， 改善工件材料的切削加工性能， 减小摩擦。（ 3）清洗作用 ：在金属切削过程中，切削液可以冲走切削区域和机床上的细碎切屑、脱落的磨粒和油污， 防止划伤已加工表面和导轨， 使刀具或

8、砂轮的切削刃口保持锋利， 不致影响切削效果。（ 4）防锈作用 ：在切削液中加入防锈剂，可在金属表面形成一层保护膜，起到防锈作用。（ 5）其它作用 : 除了以上四种作用外， 切削液应具备良好的稳定性， 在贮存和使用中不产生沉淀或分层、 析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。7、一般类专用卡具由那几个部分组成？1）定位元件2）夹紧元件3）对刀和导引元件4）连接元件5）其他元件和装置6）夹具体8、简述工序集中或分散的优缺点？(1) 工序集中 就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：可以采用高效机床和工艺

9、装备，生产率高；减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。(2) 工序分散 工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。其主要特点是：设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；对工人的技术要求较低；可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。9、切削热如何产生的？切削热的来源主要有两个方面， 一个是切屑与前刀面、 工件与后刀面之间的摩擦所消耗的摩擦功，这是切削热的主要来源。 另

10、一个是切削层金属在刀具的作用下发生弹性变形和塑性变形所消耗的变形功。学习必备欢迎下载三、分析题vFF剖面R1、绘图说明刀具六个主要角度？( P f )PpA O O剖面v fa o与 PS' 的交线P r( Po)PoA f+A ''+P 与 P r 的交线f0'A 'a fO+P O' 与 P r 的交线 +PP剖面POR 视图P p 的交线S( P r )( P p )P s 与P n 与KRP rOSArS'P f+ FFA a pkrO P orOPpNP rSppP +前角 o、后角 o、刃倾角 S、主偏角 r、副偏角 r

11、9;、'副后角o2、分析逆铣、顺铣的优缺点？OO 剖面( P o )P sA A P ro+oNN 剖面+a n( P n )P n与P s 的交线A A nP r 的交线n+PS 视图( P s )P ooP nN切削刃上选定点P rs+ 顺铣：铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同;逆铣：铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相反;优点： 顺铣时， 刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，没有逆铣时的刀齿滑行现象，加工硬化程度大为减轻，已加工表面质量较高，刀具耐用度也比逆铣时高；逆铣时，刀齿的切削厚度从零逐渐增至最大值，工作台不会发生窜动现象，铣削过程比较

12、平稳。缺点：顺铣会使工作台窜动，进给不均匀，严重时会使铣刀崩刀；逆铣使刀齿容易磨损，工件表面产生严重的冷硬层增大了工件表面粗糙度。3、根据图7-6、 7-7、 7-8（ 185 页）指出设计基准及工艺基准？1. 设计基准：在零件设计图上用以确定其它点、线、面位置的基准(点、线、面），称为设计基准。2. 工序基准：制造零件和装配机器的过程中所使用的基准；分为工序基准、定位基准、度量基准和装配基准。学习必备欢迎下载4、根据图7-1 写出左图的工艺过程。工序号工序名称工作地点1铣端面打中心孔铣端面打中心孔机床2车外圆，切槽，倒角普通车床3铣键槽立式铣床4去毛刺钳工台5磨外圆外圆磨床四、多项选择1.

13、任何切削加工方法都有一个主运动，可以有一个或几个进给运动。2. 在切削加工中，工件上通常存在三个表面待加工表面，已加工表面，过渡表面。3. 正交平面参考系基面 Pr，切削平面 Ps，正交平面 Po4. 机械加工或的尺寸精度的方法试切法，定尺寸刀具法，调整法，自动控制法。5. 尺寸链的特征：封闭性、关联性。6. 加工表面质量是指：表面粗糙度、波度、表面层的物理机械性能。7. 刀具磨损的原因有：硬质点磨损，粘结磨损，扩散磨损，化学磨损。8. 组成环包括增环、减环。9. 常见的调整法装配：可动调整法装配法，固定调整法装配法，误差抵消调整装配法。10. 正火退火的目的是：消除内应力、改善切削性能、为最终热处理做准备。11. 机床误差包括：主轴回转误差 ,导轨误差 ,传动链误差 .12. 插齿主要用于加工直齿圆柱齿轮， 尤其适用于加工在滚齿机上不能加工的内齿轮和多联齿轮。13. 机床的分类：按万能程度：通用机床，专门化机床，专用机床工作精度：普通精度机床，精密机床，高精度机床自动化程度：手动，机动，半自动，自动重量和尺寸：仪表机床，中型机床，大型机床，重型机床，超重型机床机床