生产线平衡方法

1、部门:成本管理处主讲:龚永强日期:2008/11/06IE08012 21 1相关概念介绍相关概念介绍Line balanceLine balance改善方法改善方法( (一一) )3 3Line balanceLine balance改善的步骤改善的步骤Line balanceLine balance改善方法改善方法( (二二) )4 41.Line balance:用用于衡量生产于衡量生产中各工站中各工站节拍节拍符合度的一符合度的一个综合个综合比比值值2.Tact time:指生产节拍指生产节拍 ,在工作时间中制造一个单位数量的物件，在工作时间中制造一个单位数量的物件，所需要的总周期时间所

2、需要的总周期时间,又称之为产距时间又称之为产距时间3.瓶颈工时瓶颈工时:各工序中费时最长的工序所花费的工时各工序中费时最长的工序所花费的工时,称之为称之为CT,在在数值上等于数值上等于Tact time4.单件标准作业工时单件标准作业工时:完成一完成一个产品个产品所有加工所有加工作业作业所需的時所需的時间间5.平衡损失平衡损失:因产线不平衡造成各工站的等待带来的的工时损失因产线不平衡造成各工站的等待带来的的工时损失6.设定产能设定产能 标准产能标准产能 实际产能实际产能1.Tact time=Cycle1.Tact time=Cycle time time的计算的计算: :平均平均工时工时2.

3、单件标准工时单件标准工时: 完成一完成一个产品个产品所有加工所有加工作业作业所需的時所需的時间间. . ( (单单位位: :小小时时 人人) )T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S5瓶瓶颈时间颈时间单件标准工时单件标准工时=Ti3. Line balance平衡率平衡率=瓶瓶颈颈工站工站时间时间*工站工站总数总数單件標準時間單件標準時間所有工站所有工站时间时间之和之和平衡率平衡率 用于衡量生产中各工站工站节拍节拍符符合度合度的一个综合比值100%100%瓶瓶颈颈工站工站时间时间*人数人数例例: :某某产线产线有有6 6个个工站工站, ,各工站各工站时间时间分別分別为为2020

4、秒秒,24,24秒秒,18,18秒秒,22,22秒秒,20,20秒秒,21,21秒秒, ,试计算该产线试计算该产线的平衡率的平衡率? ?平衡率平衡率: :=(20+24+18+22+20+21)/(24*6)*100%=125/144*100%=86.8%3. Line balance(例例)平衡平衡损损失失: 因为产线间因为产线间不平衡造成各工站不平衡造成各工站间间的的等待而造成的等待而造成的损失损失. .T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5损失时间单个产品平衡损失 =等待时间之和平衡损失=瓶颈時間*工站数-单件标准时间4. Line balance(例例)平衡损失=瓶颈時間*人

5、数-单件标准时间设定产能设定产能: 时间单位时间单位/C/Cycle ycle T Timeime5. 产产能能标准产能标准产能: 设定产能设定产能* *产能系数产能系数实际产能实际产能: 单单位位时间时间內內实际实际生生产产的的良品良品数数量量工时量测工时量测确定目标确定目标CT/工站数工站数排优先顺序排优先顺序调整工序调整工序计算效率计算效率工时表工时表ECRS网络图网络图码表码表三三、Line balance改善方法改善方法(一一)CT=Max(标准工时标准工时)=3.6STavg=Average(标准工时标准工时)=2.2ST工站工站max =Max(工站时间工站时间)=11.3Sst

6、ep 1:三三、Line balance改善方法改善方法(一一)Step 2:目标工站数目标工站数=单件作业标准工时单件作业标准工时T工站工站max目标工站数目标工站数=65.3/11.3=6个个三三、Line balance改善方法改善方法(一一)Step 3:任务工站名称工时紧前工站AStata装PCBA1.8无B焊接8.5AC定子装入扇框2.1BD压入定子2.5CE装垫片1.8DF装扣环1.8EG焊接导线11.3FBH装轴承入扇框2.1GFI压入轴承2.5HJ点油1.8IK装转子2.3JL启动测试4.7KM电性测试4.9KLN噪音测试10.7KLMO贴Label3.7KLMNP外检包装2

7、.8O三三、Line balance改善方法改善方法(一一)Step 4:Station 1:A:11.3-1.8=9.5B:9.5-8.5=1Total time=10.3Station 3:C:11.3-2.1=9.2D:9.2-2.5=6.7E:6.7-1.8=4.9F:4.9-1.8=3.1H:3.1-2.1=1Total time=10.3Station 2:G:11.3-11.3=0Total time=11.3Station 4:I:11.3-2.5=9.4J:9.4-1.8=7.6K:7.6-2.3=5.3L:5.3-4.7=0.6Total time=10.7Station

8、5:N:11.3-10.7=0.6Total time=10.7Station 6:N:11.3-4.9=6.4O:6.4-3.7=2.7P:2.7-2.8=-0.1Total time=11.4三三、Line balance改善方法改善方法(一一)Step 5:改善前改善前:平衡率平衡率=瓶瓶颈颈工站工站时间时间*人数人数所有工站所有工站时间时间之和之和100%100%=65.3/(3.6=65.3/(3.6* *27)27)=65.1%=65.1%三三、Line balance改善方法改善方法(一一)Step 5:改善后改善后:平衡率平衡率=瓶瓶颈颈工站工站时间时间*人数人数所有工站所有工

9、站时间时间之和之和100%100%=65.3/(11.4=65.3/(11.4* *6)6)=95.5%=95.5%4装装卡前板至主板架卡前板至主板架,拉鉚前板与拉鉚前板与光驱光驱架架,拉鉚主板架拉鉚主板架从线从线上取上取产产品品裝卡主板架至治具裝卡主板架至治具吸拉釘吸拉釘取前板放入治具取前板放入治具拉鉚拉鉚四四、Line balance改善方法改善方法(二二)四四、Line balance改善方法改善方法(二二)山山绩绩表表时间时间工站工站只只显显示工站示工站时间时间动动作作调调整不整不直观直观做不到全做不到全盘考虑盘考虑问题点问题点: :显显示每示每个动个动作作时间时间调整直观调整直观使用

10、定量分析使用定量分析优点优点: :取消取消合併合併重排重排简化简化时间时间工工时时表表工站工站step 2:四四、Line balance改善方法改善方法(二二) 秒表秒表 观测观测板、板、铅笔铅笔 时间记录表时间记录表、计算器计算器 山山绩绩表表山山绩绩表表: : 將各分將各分解动解动作作时间时间, ,以以叠叠加式直方加式直方图图表现表现的一的一种种研究研究作业作业时间结构时间结构的手法的手法. .5.25.2S2S2S3S38.18.19.29.2 前前3.63.6S2S2S3S37.77.78.08.0后后5.25.28.18.19.29.2 前前瓶瓶颈颈工站工站主板架主板架治具改善治具

11、改善 平衡率平衡率:86%:86%平衡率提高平衡率提高4.34.3S10S10S11S117.87.8前前2.02.0 S10S10S11S117.97.9后后4.34.37.87.89.49.49.49.4 电源电源包装包装改善改善7.17.1瓶瓶颈颈工站工站 平衡率平衡率:86%:86%前前平衡率提高平衡率提高平衡率平衡率: : 86%86% 94%94%瓶瓶颈颈工站工站 平衡率平衡率:86%:86%平衡率提高平衡率提高选定测试工站时间测量拆解动作选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一的操作内容,并填入1.分解动作时

12、间量测,一般每个动作测量5次为宜;2. 量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;3. 测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;流程流程作作业业內容內容数据与信息记录数据整理和计算资料分析与处理测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据;若有其它特殊情况,也应加以实录;测量完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据;计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量对量测记录之所有数据进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题;若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.流程流程作作业业內容內容财经本部成本管理处财经本

13、部成本管理处IE08022 21 1OEEOEE介绍介绍OPEOPE介绍介绍 OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 统计各种时间浪费目的在于实现改进总时间损失生产转换故障停机传统效率衡量方式只计算了部分时间损失OEE所涵盖的其他时间损失计划外停机速度缓慢设备损坏损坏的部件机器故障换线计划外停计划外停机机速度下降速度下降质量缺陷质量缺陷损坏损坏OEE时间损失分为6大类时间稼动 制程异常/机器故障批次转换时间稼动率 = (可使用总工时) - SD损失 (可使用总工时)价值稼动（缺陷损失

14、）损坏质量缺陷价值稼动率 = （加工产品数量） - (缺陷数量) (加工产品数量)可使用总工时计划内停工性能稼动短暂停机速度降低性能稼动率 = (稼动时间) - (速度损失) (运作时间)总体设备效能（总体设备效能（OEE） =时间稼动率时间稼动率 x 性能稼动率性能稼动率 x 价值稼动率价值稼动率设备最大可用工时六种重大损失降低机器效能说明* 计划内停工排除在OEE计算之外设备时间设备损失SD损失速度损失不良损失OPE: 整体工厂效率 Overall Plant Efficiency用来衡量工厂经营管理的整体效率,包含: 设计者效率: 设备利用率,生产线平衡率 管理者效率: (设备或生产线)

15、稼动率 作业者效率: 操作效率(或劳动效率) OPE反应工厂的綜合生产效率OPE=产出工时/人员可用工时产出工時 =可用时间內产出良品数*单件标准时间设备可用工时 =投入设备数量*设备可用时间人员可用工時 =投入作业人数*人员可用时间可用时间指当班(天)花費到某产品上的时间注意注意: : 产产出工出工时与时与可用可用工时计算工时计算的的时间长度时间长度需需要保持一致要保持一致OPE损失因素与对策:1.平衡损失:工站平衡率低,人机操作/联合操作配合效率低; 2. 对策: 工站平衡率:1)ECRS消除瓶颈;2)消除浪費,減少标准时间和作业人数; 人机操作/联合操作:1)減少等待;2)同时操作; 3)消除瓶颈;4)消除浪費;OPE损失因素与对策:1. 稼动损失:停工,待料,切换;2. 对策: 异常停工:1)快速恢复生產;2)源头改善建立标准; 3)落实快速应对流程; 计划停工:检讨生产计划排配; 內部物流异常:1)配送计划表(?人?時?物?量?地); 2)供料流程,各步骤用时清楚界定; 厂外供应异常:1)源头改善; 2)供应商責任制;OPE损失因素与对策:1