培训体系挤塑工培训资料

1、上海易初电线电缆 XX 公司挤塑工序训资料2010 年 6 月 挤塑工序培训计划 壹、培训目的和要求1、通过对各种电线电缆产品知识的再次学习，牢固掌握产品型号、 电缆结构、电缆材料等关联内容；2、掌握公司所有产品的工艺流程；3、本岗位的岗位职责、工作内容和权限；4 、掌握质量管理的基础知识，了解 ISO9000 族标准的内容；二、培训内容1、电线电缆制造基础知识，尤其是本工序的基础知识；2、提高产品制作水平和合格率。电缆挤塑工艺讲义1. 挤出设备塑料挤出机组通常由放线及放线张力装置、 校直装置、线芯予热装置、 主机、控制系统、冷却系统、计米器、耐压装置、牵引装置、收线张 力调节装置、排线和收线

2、机构组成。1.1 辅助装置1 、放线装置对放线机构的基本技术要求：放线速度要均衡而不应有跳动；线盘的 装、御要方便、迅速；动转灵活、安全可靠性大；能为连续生产提供 保障。2、校直装置校正线芯，防止因线芯的弯曲而产生偏芯。3、预热装置 烘干半制品，这对于以吸湿性材料作垫层绕包的半制品，通过预热能有效的烘除其中的水分和湿气，防止潮气的作用使护套中出现气孔的 可能；对于绝缘层，尤其是薄壁挤出，不能允许气孔的存于，线芯于 挤出前通过高温预热， 进行彻底清除表面水分和油污， 仍可减小温差， 稳定挤出量，保证挤出质量。4、冷却装置实现塑料由粘流态往高弹态、玻璃态的转变。冷却的主要形式有风冷和水冷。5、耐压

3、试验装置为了发现且消除线芯塑料绝缘层的薄弱结构，及时发现挤出的缺陷， 最大限度地减少废品。6 、牵引装置实现电线电缆挤塑过程的边疆直线运动。型式有轮式和履带式。7、收排线机构实现收线盘制品排列均匀、整齐。8、其它辅助装置包括计米器、印字装置等。2.2 主机 塑料挤出机组的主机，即螺杆挤出机。挤出机由控制系统、传动系统 和挤压成型系统组成。1、挤出机的控制系统包括加热系统、冷却系统及工艺测量系统。加热系统：电缆绝缘及护套挤出是根据热塑性塑料变形我特性，使之 处于粘流态进行的。塑料挤出机控制系统中的加热系统就是实现塑料 物态转变的重要设施。冷却系统：包括螺杆冷却和机身冷却。塑料挤出是于加热情况下进

4、行的，而挤出机于开始连续工作后，又是 壹个磨擦生热的过程， 导致温度升高，当温度升高过大， 则会生产“烧 焦”和塑料的分解。为防止挤出过程中温度过高，须对螺杆和机身进 行冷却，以达到塑料挤出的“最佳塑化温度”。参数测量系统：螺杆转速、负荷，收线速度、挤出机各段温度及各段加热电流等。2、挤塑机传动系统 包括齿轮和皮带的机械传动。3、挤塑机的挤压成型系统主要包括：加料装置、机筒、螺杆、过滤板、机头及模具。加料装置：分自动加料和手动加料。机筒：由内、外套筒组成。 内套和外套共同接受电加热， 对机身起“热 源”作用，和螺杆配合，实现对塑料的破碎、软化、融熔、塑化、排 气且压实，向成型系统连续而均匀地输

5、送胶料的作用。螺杆：挤出机的“心脏”，只有螺杆的运动才能完成塑料挤出。螺杆的旋转产生剪切力，使塑料破碎；螺杆的转动产生推力，使破碎的塑料连续前进且因此产生挤出压力，且由这个挤出压力的作用，于筛板及压力所及的其他部位产生反作用力，造成塑料的迥流及搅拌，从而 实现挤塑过程的全面均衡。螺杆的分段及各区段的基本职能：(1) 料段：主要是对塑料进行压实和输送。(2) 塑化段：作用是将加料段送来的塑料进壹步压实和塑化， 将塑料中 夹有的空气压回到加料口处排出，且改善塑料的热传导性能。(3) 均化段：作用是将塑化段已经塑化好的粘流态塑料，使之定压、定 量和定温地从机头中挤出。滤板：作用是过滤塑料中的杂质，于

6、使用的同时仍应填加 40 80 目不等的不锈钢丝网。滤板最重要的作用是压力调节和实现胶料由旋转 运动变为直线运动的功能。机头：作用是使出膛的胶料进壹步压实，为成型提供较为密实结构的 胶料。3. 挤塑原理挤出机挤出原理是利用螺纹形状的螺杆于加热的料筒中旋转，将料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料逐渐受热，均匀塑化，通过机头和模 具，将塑料挤包于线芯上。1、挤出过程中塑料的流动机理塑料于挤出机中完成可塑成型是壹个复杂的物理过程，即包括了破碎、融熔、塑化、排气、压实且最后成型。挤出过程可分为三个阶段： 塑化段，成型段，定型段。(1) 塑化段指塑料的混合、熔融和均化，它是于机筒内完成的。经过螺杆的旋转作用

7、，使塑料由颗粒状固体变为可塑化的粘流体。塑料于塑化阶段取得热量的来源有俩个方面：壹是机筒外部的电加热，二是螺杆放置时产生的磨擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量则由螺杆旋转物料于压缩、剪切、搅拌过程中和机筒内壁 的磨擦和物料分子间的内磨擦产生。(2) 成型段它是于机头内进行的。 由于螺杆旋转和压力作用， 把粘流体推向机头， 经机头内的模具使粘流体成型为所需要的各种尺寸和形状的挤包材 料，且包覆于导体或缆芯外。(3) 定型阶段它是于冷却水槽中进行的。塑料挤包层经过冷却后由无定型的塑料状 态变为定型的固体状态。2、挤出过程中塑料的流动状态螺杆的旋转使塑料推移， 由于机头中

8、的模具、 过滤网和过滤板的阻力， 使塑料于前进中产生反作用力，这使塑料于螺杆和机筒中的流动复杂 化。通常将塑料的流动状态见成是由正流、倒流、横流和漏流这四种 流动形式组合的。(1) 正流：物料沿着螺槽向机头方向流动，也即正方向流动。这种流动 是由螺杆旋转的推挤造成的，塑料的挤出就是由这种流动产生的。(2) 逆流：逆流和正流的方向相反，它是由机头，模具，过滤网等对塑 料反压力所引起的。所以也称反压流动。(3) 横流：沿 X 轴方向也就是和螺纹相垂直方向的流动。 它也是螺杆旋 转时推挤所造成的流动。塑料沿 X 方向流动，到达螺纹侧壁时，料流 便向 Y 方向流动，以后又被料筒或螺杆挡住，不得不改变流

9、向，这样 便形成了环流，这种流动对物料的混合，热交换和塑化影响很大，但 对总的生产影响不显著，壹般均不考虑。(4) 漏流：漏流也是由于螺杆头部模具、机头、滤网等对塑料的反压力 引起的，漏流不是于螺槽中运动，而是产生于螺纹顶端和料筒之间， 螺杆和料筒的间隙通常很小，所以流动速率要比正流和逆流小得多， 漏流壹般讲是我们挤塑不欢迎的，漏流过多会造成壹部分塑料于机身 内停留时间过长，使料变烂、变粘，甚至导致塑料分解。3 、挤出质量挤出质量是指：塑料的塑化情况是否良好，几何尺寸是否均壹。决定塑化情况除塑料本身之外，主要是温度和剪切应变率及作用时间 等因素，挤出温度过高不但造成挤出压力的波动， 且导致塑料

10、的分解， 因此挤出温度应按工艺温度控制。外施温度必须留有余地，使其充分 塑化往往依赖于挤出中的热交换和塑料于挤出过程中的受热时间的 处延长。确保塑化的重要考虑之壹是提高螺杆旋转时塑料所产生的剪 切应变率，以达到机械混合均匀，挤出热交换均衡，且由此为塑化均 匀提供保障。几何尺寸均壹，指外径的均匀及径向厚度的壹致，即消除所谓的“竹 节形”和“偏芯”。4. 挤出工艺技术4.1 温度控制由于塑料品种的不同， 甚至同种塑料（如 PE）由于其结构组成的不同， 其挤出温度也不尽相同。各种塑料挤出尽管使用温度高低不壹，但均有壹个普遍规律，即从加 料段到模口止均有壹个温度低高低的变化规律。加料段采用低温，变这是

11、由加料段承担的“任务”决定的，加料段权产生足够的推力，机械剪切且搅拌混合，如温度过高，使塑料早期熔融，不但导致挤出过程中的分解，而且引起“打滑”，造成挤出压力波动，且且过早熔融而致混合不充分，塑化不均匀，所以这段温度壹 般用低温。熔融段温度要有较大幅度的提高，这是因为塑料于该段要实现塑化的 缘故，只有达到壹定的温度才能确保大部份组成得以塑化。均化段，塑料于熔融段已大部份塑化，而其中小部份高分子组成尚未开始塑化，而进入均压段，这部份组成尽管很少，但其塑化是必须实现的，而其塑化的温度往往需更高，因此均化段的挤出温度有所升高是必要的，有些时候（于挤出稳定后） ，能够维持不变，而赖以塑化 时间的延续，

12、实现充分塑化。机脖的温度要保持均压段的温度或稍有降低，这是因为塑胶出过滤板 后变旋转运动为直线运动，且由滤板将塑胶分散为条状物，必须于其 熔融态将其彼此压实。机头承接已塑化且由机脖压实的胶料，起继续挤压使之密实作用。塑 胶于此有固定的表层和机头内壁长期接触，若温度过高，势必出现分 解甚至是焦烧，特别是于机头的死角处，因此机头的温度壹般有所下 降。模口，模口的温度根据材料配方的不同有升高也有降低。温度升高能 够改观表面光亮，但过高，会造成表层分解和成型的困难，产品难于 定型。4.2 塑料挤出的速度挤出速度和螺杆转速成正比，于壹般情况下，提高螺杆转速来提高挤 出机的生产能力，实现高速挤出。但螺杆转

13、速增加，壹方面由于增强 剪切作用，使粘性耗散热量增加；另壹方面，于没有机头压力控制的 情况下，螺杆转速增加，流率增加，物料于机内停留的时间缩短，而 且后者的影响超过前面，会因熔融长度延长至均煞费苦化段而破坏正 常的挤出过程。所以需要增加螺杆转速来提高挤出速度时，仍必须增 加加热温度或采用控制机头压力才能达到目的。塑料的挤出速度或塑化的好坏和使用的塑料材质和温度控制有关，各 种塑料的塑化温度有所不同。如果要快速挤出塑料，只有材质优良、 温度适当才能实现。另外挤出速度和挤出厚度也有关。4.3 牵引速度要求牵引速度均匀稳定，和螺杆转速协调，以保证挤出厚度和产品外 径的均匀性。如牵引速度不稳定，挤出外

14、径易形成竹节状，牵引过慢 时挤出厚度大，且发生堆胶或空管现象；过快造成挤出拉薄拉细，甚 至出现脱胶漏包现象。4.4 冷却分螺杆冷却、机身冷却和产品冷却。1、螺杆冷却作用是消除磨擦过热，稳定挤出压力，促使塑料搅拌均匀，提高塑化 质量。2、机身冷却作用是增加机筒散热，克服磨擦过热形成的温升。3、产品冷却作用是确保制品几何形状和内部结构的重要措施。5、网板 网板：有过滤作用 ,即过滤出含于塑料之中的壹切颗粒状杂质 ,然而网 板的最主要作用则是压力调节作用和对已实现塑化的胶料运动状 态的调节作用。绝缘和护套的挤出中往往于网板内装置 40 目至 80 目滤网（不锈钢丝网） 。由此使塑胶于前进中受到阻力，

15、即产 生挤出推力的反作用力，于此反作用力的作用下，使胶料产生回 流。而实现充分塑化，起压力调节作用。另壹方面，塑料于内套 内作连续旋转运动。而其到成型系统后，希望停止旋转，使其平 稳前进。网板恰具有使胶料变旋转运动为平直运动的功能。这就 是网板调节胶料运动状态的作用。可见网板虽小，作用很大。6、塑料颗粒大小、潮湿程度对挤出质量的影响 颗粒大小不均影响塑化的均匀性，于某壹温度下，若大颗粒塑化 好，小颗粒可能老胶，影响产品质量；若小颗粒塑化好，则大颗 粒可能塑化不好，就有生料存于，造成塑化不均，影响产品质量。塑料中含潮气多时，潮气无法排出，于螺杆中随塑料向前推进，导致 塑料制品断而上有气孔，大气泡

16、由于压力大，冲破塑胶层，出现 破洞，含有大量潮气时，制品表而呈癞蛤蟆状。塑料中含有微量 潮气时，由于料于加料段加温作用，粒子表而温度上升，使潮气 通过料斗排出，不致于影响产品质量。7、模具（壹）模具的分类按模具的形状可分为下列几种1模芯：有无嘴、短嘴、长嘴三种2模套：有平面、凸面、凹面、高速挤出模套四种。3模芯和模套配合后有挤压式、挤管式、半挤管式三种。（二）工艺特性1挤压式模具是无嘴模芯和壹般模套配合，模芯口缩到模套承线 径后面，是靠压力实现产品最后定型的，塑料通过模具的挤压，直接 挤包于线芯或缆芯上，具有塑胶结构紧密的特性。模芯和模套配合角 度及对模距离决定最后压力的大小，影响着胶层质量和

17、挤出质量；模 芯和模套尺寸也直接决定着挤出产品的几何尺寸和表面质量,模套成型部分孔径是考虑解除压力后的“膨胀” ，以及冷却后的收缩综合因 素。而就模芯而言，其孔径尺寸也是很严格的，太小线芯通不过，而 太大会引起偏芯及侧胶。模芯内锥角和内承径之间的连接必须是圆弧 光滑过渡而不是锐角相接，否则将增加放线阻力且易造成挤出中铜、 铝屑产生而导致产生粗细径现象。由于挤压式模具于挤出模口处产生 较大反作用力的缘故，挤出产量较挤管式要低得多，因此目前于生产 中，越来越多的挤出以挤管式或半挤管式代替挤压式。2挤管式模具是用长嘴模芯和壹般模套配合，把模芯嘴伸到和模 套口相平或略超出模套口。是于包覆于电线电缆线芯

18、或缆芯前由模具 作用成形，然后经拉伸包覆于线芯或缆芯上，和挤压式相比，挤管式 有如下优点：1）挤管式模具充分利用了塑料的可拉伸特性，挤出厚度远远超过包覆所需厚度，所以出线速度可依塑胶拉伸比的不同有不同程度的提2）塑胶是以管状成型后经拉伸实现包覆的，所以其径向厚度的均 匀性只由模套的同心度来决定，而不会因线芯任何形式的弯曲而致包 覆层偏芯。3）塑料经拉伸发生“取向”作用，取向作用的结果是使其机械强 度提高，这时结晶性高聚物的挤出尤其有意义，能有效的提高制品的 耐龟裂性。4）模具（模芯）和线芯的间隙能够有所增大，故磨损程度减轻以 致能够基本消除，不但防止了线芯的刮伤，而且大大延长了模具的使 用时间

19、。和挤压式挤出相比，挤管式挤出的不足之处于于：塑胶层和 致密性、胶层和线芯或缆芯结合的紧密性均较差，这正是于绝缘挤出 中，挤管式仍不能广泛获得使用的主要原因。为了克服这些缺陷，于 挤管式挤出中往往以增加拉伸比，以使分子排列整齐而达到提高胶层 密度的目的。且采用抽真空挤出能有效的提高胶层和包覆线芯或缆芯 结合的紧密程度。3 半挤管式（或叫半挤压式） 模具是用短嘴模芯和壹般模套配合， 模芯嘴的承线径伸到模套承线径的 1/2 处，是挤管式和挤压式的中间 形式，通常于大规格绞线绝缘中采用，例如：为防止大外径（圆形） 挤管式产生绝缘凹坑，导致厚度不合格，挤压产生偏芯等问题，目前 于该类线芯挤出中均采用半

20、挤管式生产，有效地保证了绝缘质量。采 用这种模具，模芯尺寸能够适当放大，从而避免了挤压式因线芯外径 变大出现刮伤、卡牢，和外径变小而致偏芯的问题，及挤管式胶层不 实，线芯间空隙问题，但因柔软性差故线芯缆芯不宜采用此种方式，因为线芯缆芯发生各种形式的弯曲时将产生偏芯。采用半挤管式挤出 时可采用抽真空或不抽真空。4高速挤出模具随着技术的进步电线绝缘的挤出速度越来越快，特别是薄层绝缘 挤出，模具的设计是非常重要的。高速挤出模具主要是采用俩段锥角的模套和无嘴模芯配合的挤压 式的壹种，主要用于薄绝缘挤出。从熔融的塑料于模具里挤出时不发生熔融破裂的角度出发，希望 模具的模套有较小的锥角，但模套的锥度过长，

21、机头内部压力增加， 会使导线挤出压力增大，出胶量下降，于实际使用上，希望保持最小 的圆锥长度，因此，为使之俩方面均能得到满足，便设计出了俩段锥 角的高速挤出模套。其结构如图壹（ g ）所示，进料角和出料角的角 度相差很大，第壹段，进料角 1=30 °60 °，进料角大主要是为了增 加其压力；第二段：出料角当挤制泡沫聚乙烯时 2=6 °；当挤制聚氯 乙烯和聚乙烯时 2=15 °20 °，出料角小， 使塑料绝缘表面光洁度提 高，不会发生熔体破裂。3）由图壹 （h）能够见出，模套承线长度越短，聚乙烯表面越光洁， 因此，高速挤出时，模套承线长度均很短。

22、4）对于高速挤出，对模具和塑料接角的表面应有较高的光洁度， 这壹关务必注意。5）于高速挤出中模芯和模套对模距离尤为重要，对模距离壹般等于 L2+ （ 0.5-1.0 ）mm, 对模距离远 ,芯线表面毛糙 ,且容易偏芯 ,对模距离近 , 内部反压力大 ,影响挤出速度且容易造成设备事故。 另外，要实现高速 挤出，不仅和模具有关，仍和其它工艺条件有关，例如：挤出温度控 制，芯线预热及塑料本身特性。须从各方面进行考虑，才能达到最佳 效果。（三）模具的选配方法及注意事项1绝缘线芯（1）圆形导电线芯要量直径。2护套缆芯（1）铠装电缆要量缆芯最大直径。（2）非铠装电缆要量直径。3 检查模具的质量承线径表面是

23、否光滑， 有无裂口或缺口、 划痕、 碰伤、凸凹等现象。4承线径的修理配好模具后，把承线径用细砂布圆周式的擦抹， 直到表面光滑为止。5模具的选配铠装电缆模具要选大些，因为有接头；绝缘线芯选 配的模具不宜过大， 要适可而止， 即导电线芯穿过时， 不过松或过紧。6选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或 缆芯的最大直径（扇形宽）加放大值；模套的选配要按模芯直径加塑 料标称厚度加放大值。（四）选配模具的经验1 （1）16mm2 以下的绝缘线芯配模，要用导线试模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，过大将产生倒胶现象。（2）真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，若过大，绝缘层 或护套层容易产生

24、耳朵、棱、松套等现象。（3）挤塑过程中，实际于挤制产品时，塑料有拉伸现象存于，壹 般塑料的实际拉伸于 2.0mm 左右。（4）安装模具时要调整好模芯和模套的距离，防止堵塞，造成设 备事故。2绝缘2.挤压式单线： d 芯=d+ （0.05 0.15 ）mm绞线： d 芯=d+ （0.10.4）mm （ mm2 及以下导体）对模距离： . mm 或= （ . 2）tt -绝缘厚度（绝缘厚度小取小值 ,反之取大值， 壹般取，但不得小于. mm 。）2.2 半挤管式（抽真空） ：（大截面线芯挤塑 ）对模距离：模芯缩进模套口（ .） mm ，且采用抽真空挤出。2.挤管式d 芯 =d+ （） mmd 套绝

25、缘厚度 mm 模芯孔径 mm 绝缘厚度 mm 模芯孔径 mm. d 芯 .d 芯.d 芯 . .d 芯. d 芯 . d 芯 .d 芯 .d 芯5 注： a.其中： d 芯模芯孔径 d导体外径 d 套模套孔径d 大绝缘外径2mm 。0.4 )mmmm 模套孔b. 挤管式模具采用抽真空方式时，模套孔径可相应减小 1 3护套3.1 挤压式：d 芯=d+ （0.3 0.7）mmd 套=d 大+ （ 0.3 3.2 挤管式：及以下电缆 d 芯=d+ （36 ）mm d 套 （ 90 挤塑机 ）护套厚度 mm 模套孔径 mm 护套厚度 径 mm1.2d 芯+82.0d 芯+121.5d 芯+102.2

26、2.3d 芯+131.6 1.8d 芯+112.4 2.5d 芯+148挤塑机常见质量缺陷，产生原因及消除办法表3产生不合格品原因防止及消除方法不合格类 不合格现象型1塑 化 不 良1塑料表面有蛤蟆皮 现象； 2温度低，仪表及实 测温度3 塑料表面暗淡无 光，有没塑化好的小 颗粒； 4挤包接缝不好，有 壹条明显的痕迹。1 温度控制过低或 控制不合适；2 塑料中有难塑化 的树脂颗粒；3 操作方法不当， 螺杆和牵引速度太 快，塑料没有完全塑 化。、；4 造粒时塑料混合 不均匀或塑料本身存 于质量问题。1按工艺规定控制 温度，发现温度低适 当提高面身、机头温 度，主要提高机身温 度。2适当降低降低螺

27、 杆转速使塑料加温 度和塑化时间增长， 以提高塑料塑化效 果。3利用螺杆冷却水， 适当放小，原则上这 壹方法不合理，难控 制。4选配模具时，模 套适 当配小，加强出胶口 的压力。1温度反应超高，或 者是控制温度及仪表 失灵，造成塑料超高 温而焦烧。2机头的出胶口烟雾1 温度控制超高造 成塑料焦烧。2 螺杆长期使用而 没有清洗，焦粒物积 存随塑料挤出。3 加温时间太长， 塑料积存物长期加1经常检查加温系 统是否正常。2定期清理螺杆或 机头。3按规定时间要求 加温，加温系统有问2焦粒大，有强烈刺激性气温，使塑料老化变质题及时通知有关人味，另外有噼啪声。而焦烧。员修理。3塑料表面发现颗粒4 停车时间

28、长，没4换模或换色要及状焦粒。有清理机头螺杆，造时，干净，防止杂色4 接缝处有连续气成塑料分解。或走胶。孔。5多次换模或换色，5发现焦粒应清理造成塑料分解。机头或螺杆。6控温仪失灵。3疙瘩1树脂于塑化过程中产生的疙瘩于塑料层 表面有小颗粒，分布 于塑料层表面四周。2焦粒产生的疙瘩， 于塑料层表面有焦 粒。3杂质疙瘩，于塑料 表面有杂质，切片疙 瘩里有杂质。1 温度控制较低， 塑料未塑化好就从机 头里挤出2 塑料质量较差， 有较难塑化的树脂， 没有完全塑化就被挤 出。3原材料里有杂质， 加料时加入或加料时 将杂质加入，造成杂 质疙瘩。4 温度控制超高， 造成焦粒带出。 5模芯、模套装配 时没到位

29、，形成缝隙， 进胶后 老化变质，形成焦粒。1塑料本身造成的 疙瘩，应适当提高机 身温度，使塑化均 匀。2加料时严格检查 塑料是否有杂质，发 现有杂质要立即停 机清理机头、且把螺 杆内料排干 净。3发现温度超高， 要立即适当降低温 度。4出现塑化不良的 疙瘩，要适当调高温 度或降低螺杆转速 和牵引的速度。4塑料 层正 负超 差1螺杆和牵引速度不 稳，电流表或电压表 左右摆动，因此影响 电缆外径，产生塑料1 缆芯、导体外径 不均匀。2 半成品质量有问 题，钢带接头不好，1加强测量外径和 检查厚度，发现外径 有波动，查明波动原 因，立即采取措施。层的偏差。松套，钢带卷边，绕2模芯配置必须合2半成品质

30、量有问题包层鼓包、接头外径理，模芯和模芯座之材，如钢带或塑料带大等。间必须扭紧。绕包松，产生凹凸不3 挤压式模芯选配3注意螺杆、牵引平现象或塑料层有鼓过大，对模距离远，的电流表和电压表，包、坑等缺陷。造成倒胶产生偏芯。发现不稳定应立即3加料口温度高，造4 模芯和模芯座之通知电工修理。成出胶不均匀，造成间没扭紧，产生倒胶4加料时有条料必外径波动。而偏芯。须拿出。4温度控制超高，造5 螺杆或牵引速度5严格按规定控制成挤出量减少或挤出不稳，产生外径波动。温度。后难于定型，产生薄6 加料口，机身温皮现象。度控制不当造成出胶5挤包高密度 PE 料不均匀。时，由于机身温度控7加料口堵塞。制低造成出胶量有波

31、动、电机负荷大。5电缆 外径 不均 和竹 节状1螺杆或牵引不稳， 造成外径粗细不均。2 由于牵引突然不 稳，形成电缆的塑料 层呈竹节形。3模具选配小，半成 品外径变化大，造成 厚度不均、竹节。1 收放线或牵引速 度不稳。2 半制品外径变化 大，模具选配不合适。3 螺杆速度不稳， 主电机转速不均，皮 带过松或打滑。1经常检查螺杆、 牵引、收放线的速度 是否均匀。2选配模要合适。3经常检查机械和 电器运转情况，发现 问题立即修理。6合胶 缝不 好1于塑料层表面的外 侧，塑料合缝不好， 有壹条发乌的痕迹， 严重时有裂纹。2塑料层合缝塑化不 好，有疙瘩和微小颗 粒，严重时用手壹撕 即开。3控制温度较低，特 别是机头温度控制较 低。1 温度控制较低， 塑化不良。2 螺杆现机筒间间 隙大，造成塑化差。3 机头温度控制失 灵，造成低温，使塑 料层合缝不好。4 机身温度过高， 料粘度小，压力不足。1适当提高控制温度，特别是机头温 度。2降低机身温度， 增加压力。3机头外侧采用保 温装置进行保温。4加俩层滤网，以 增加压力