品质组过程控制程序

1、品质组过程控制程序过程操纵程序2006-7-91.0 目的 保证生产过程按规定程序和方法进行，以确保产品符合规定要求。2.0 范畴 此文件适用于本公司内的生产过程。3.0 定义4.0 有关文件4.1 生产设备操作指导书4.2 纠正及预防措施程序4.3 样板治理方法4.4 检验图纸4.5 产品零件表4.6 工序作业指导书5.0 职责题。5.1 开发科负责提供工艺文件及标准，并解决生产过程中显现的咨询5.2 各有关厂长负责生产过程操纵。5.3 品检科负责产品检验并统筹产品改善。6.0 有关记录6.1 生产打算明细单6.2 出货排程6.3 出库单6.4 车间产量日报表6.5 品检检验日报表6.6 最

2、终检验报告书6.7 不合格品处理单6.8 入库单6.9 退料单6.10 补料申请单6.11 订单6.12 物料交接表7.0 程序内容7.1 开发科按生产过程需要， 完善并提供“产品零件表” 、“产品工艺流 程”、“工序作业指导书”、“检验图纸”等技术性文件，以确保符合生产需 要，同时并须跟进技术文件的操纵工作。7.2 生产过程操纵7.2.1 各生产车间接仓库员通知后按“生产打算明细单”或商务下发的 订单及“出货排程”至仓库办理领料手续。7.2.2 各车间有关人员安排好物料，生产设备， 工具及人员，预备生产。7.2.3 各车间有关人员按“生产打算明细单”或商务下发的订单及生产 工艺之要求安排工人

3、一辈子产，技术人员并按有关设备操作指引调校工序 所用设备。7.2.4 生产关键工序须随附产品工艺图纸或样板。 7.2.5当生产显现专门情形， 操作工人无法解决时应赶忙报告上司处理。7.2.6 各车间主管将完成产品生产数量记录在“生产日报表”上，送交 各厂长及各有关人员。7.2.7 各生产车间的移交以在“物料交接表”签收为准。7.3 质量操纵7.3.1 首件检查 产品投入正式生产前，其每个不同型号、规格产品的关键工序须由检 验员进行首件检查，并将检测结果记录在“首件确认表”上，合格后，才 能交付正式生产，不合格则通知车间主管改善，过程首件检查标准按检查作业指导书执 行。7.3.2 操作者自检 7

4、.3.2.1操作工在生产过程中应检查物料是否合格，符合产品质量要求 方可投入加工，并严格按技术要求规定进行操作，该工序完成后操作者应 对经手加工的产品部件进行自检，自检合格品与不合格品分开放置并识不。7.3.3 巡检 检验员按有关检查作业指导书的要求进行巡查，当发觉不合格时，检 验员应填写“品检检验日报表” ，并通知车间主管进行处理后跟进巡检不合 格之结果，记录于该报表上。7.3.4 批检7.3.4.1 生产完成后由检验员按有关检查作业指导书进行检验，其结果 记录在“品检检验日报表”上。7.3.4.2批检合格之产品检验员则应在其“物料标签”上注明“合格” 字样，不合格则标明“不合格”字样并通知

5、车间主管，由车间主管安排返 工，检验员必须进行复检及记录。7.3.5 成品检验7.3.5.1车间将完成生产之成品放入成品待检区，通知品检科进行检验。7.3.5.2检验员依据有关检查作业指导书、生产打算单对成品进行检查， 结果记录在“最终检验报告书”上，并经品检科主管审批后存档。7.3.5.3检验合格，由检验员在检查产品上标识或盖章，经品检科主管 审批后通知车间入库。7.3.5.4检验不合格，由检验员开出“不合格品处理单”后，经品检科 主管审批后，通知生产车间主管安排操作工进行返工。7.3.5.5 返工后的成品需经检验员重新检验及记录，合格后方可入库， 检验程序按本程序 7.3.5.1-7.3.

6、5.5进行。7.4 不合格品的处理处理方式及过程分不如下 :让步同意：让步同意须经品检科主管复核返工：对不良品的返修选用：从不合格批中选出合格的（只限于生产急需时） 报废：经检验员核实不能返修之不合格品作报废处理。7.5 质量改善< P>7.5.1 当显现下列情形时，检验员应填写“不合格品处理单” ： 巡查中发觉不合格，通知车间 /个人及时改善，而仍未能改善时。 7.5.2“不合格品处理单”经品检科主管确认后，召集有关部门进行缘 故分析，责任部门应给出改善措施及估量完成时刻，7.5.3 品检科将跟踪成效记录于 “不合格品处理单”，改善完成后交由品 检科主管审批存档。7.5.4如对质量改善成效不中意，可按“纠正及预防措施程序”提出纠 刚要求。7.6 入仓7.6.1 经品检科检验合格的产品，由仓库填写“入库单”入库。7.6.2 车间余外物料的退仓，经品检科检验合格后，由车间填写“退料 单” 入库。7.6.3 车间不合格物料须分类处理退仓，由车间填写“退料单” ，注明是