如何消除现场七大浪费

1、唐大雨134842487991如何消除现场七大浪费唐大雨134842487992计划不合理的浪费不增值活动的浪费过量生产的浪费库存的浪费搬运的浪费动作的浪费等待的浪费产品缺陷的浪费人员的浪费布局不合理生产方式不合理生产组织不合理 浪费浪费所有工厂内隐藏的看不见的小工厂唐大雨134842487993如果能发明一种眼镜，一看就能发現工厂里的浪费，那我们就会发現处处都有浪费，处处是“黄金”。唐大雨134842487994生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西 唐大雨134842487995生产现场七大浪费合理成本加工不良的浪费过量生产的浪费运输的浪费库存的浪费

2、动作的浪费产品缺陷的浪费一切不能使最终产品增值的东西都是浪费顾客认可的价值等待的浪费唐大雨134842487996只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套多劳多得造成生产者“提前和超额”过量采购（外协件、外加工件）考虑员工工作安排生产以后要用的产品计划失误、信息传递失误造成的浪费害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品过量生产最常见现象唐大雨134842487997唐大雨134842487998实际制造周期计划制造周期b部分零件a部分零件实际制造数量外购配套计划库存时间1增加多余数量增加库存时间2总装日期增加库存时间预定交付期实

3、际交付期计划制造数量提前超额提前与超额？计划交付期唐大雨134842487999形成一个流、节拍化生产“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；制件的运动不间断、不超越、不落地；生产工序、检验工序和运输工序合为一体；只有合格的产品才允许往下道工序流。唐大雨134842487991030天20天15天建立小批量混流生产体制批量越小生产周期越短唐大雨1348424879911一个流生产对人与方法的要求1提高人的操作技能技能必须“多能

4、化”，使一个人能够同时操作多台设备教育与培训也是一种投入，必须有计划对员工进行实施只要有可能，必须进行站立式操作；标准化作业。2345唐大雨1348424879912一个流生产对设备的要求1、按照加工顺序排列设备；2、为了灵活应对市场变化，宜选用小型便宜的设备；3、多台设备的排列宜形成u型，进出口最好放在一起。唐大雨1348424879913一个流生产对物的要求1、瞄准在制品和半成品为零；2、让上下道工序作业时间缩至最短；3、工件不停留；4、工具位置固定；5、尽量减少搬运；唐大雨1348424879914节拍化生产要求生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客

5、户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。生产节拍实际是一种目标时间，是随需求数量和需求期的有效工作时间变化而变化的，是人为制定的。生产节拍对生产的作用首先体现在对生产的调节控制，通过节拍和生产周期的比较分析，可以明确需要改进的环节，如当生产节拍大于生产周期时，生产能力相应过剩，当生产节拍小于生产周期的情况下，生产能力不能满足生产需要。生产节拍的另一个作用是能够有效防止生产过剩造成的浪费和生产过迟造成的分段供应不连续问题，并确定工序间的标准手持品数量。 唐大雨1348424879915削峰填谷形成生产节拍平衡率（直通率）工艺作业时间周期时间零件数100%010203040506070

6、526650603225bdacef平衡率526650603225666285396100%100%72%分ab cd e f唐大雨134842487991612 34 5工序时间115241511时间1112 345工序生产一个产品等待浪费54分生产一个产品等待浪费9分改善前改善后b零件 平衡率各工序时间总和人数最长工序时间100%100%66665 5242455%55%100100改善前66665 5151510010088%88%改善后如何形成生产节拍14151115唐大雨1348424879917产能平衡的基本要求产能平衡是决定生产效能的最大因素，基本要求是：产品以装配为标准的部件生

7、产大致平衡；部件生产中各零件生产之间的大致平衡；零件生产中上下道工序之间的大致平衡；平衡率低于80%以下的都应实施改善；以人员和设备的变动来适应节拍而不是相反。唐大雨1348424879918如何计算节拍时间光明汽配厂为跃进汽车厂装配转向支架跃进汽车厂要求每天提供460件。光明厂每天工作时间有效工作时间28800s-1200s=27600s光明厂生产节拍应该?冲压点焊1点焊2装配1装配21s39s46s62s30s光明厂当前实际生产周期30s45s30s60s15s唐大雨1348424879919冲压点焊1点焊2装配21s60s57s节拍时间60s光明厂改进后的生产周期25s装配135s节拍化

8、生产员工人数可减少一人唐大雨1348424879920 丰田总裁张富士夫： 管理者必须对生产中的每一个工序的动作，每一件物品的堆放，人员、材料或设备的等待时间进行精确的计算，从而有效地消除企业在人力、设备和材料使用中的浪费。比如，我们假设一个工厂有两班，每班工作460分钟。如果我们需要完成每天400辆的订货，那么生产节拍将是约2.3分钟生产一辆车。如果我们的订货量增加到每天500辆，我们的生产节拍则缩短到1.84分钟。我们据此计算全部所用工件的生产节拍。如果一个车型的节拍是2分钟，则发动机的节拍也应是2分钟，而用于安装4个车轮20个紧固螺母的时间节拍就是6秒钟一个。07年10月6日后，广州丰田

9、已按87秒生产节拍进行生产，预计在10月20日左右，87秒节拍生产秩序将正常进行。这意味着今年5万辆凯美瑞的产量将得到实质性的市场达标。唐大雨1348424879921等待的浪费自动化机器操作中，人员的“闲视”等待分工过细的等待工作分配找调度员；维修找机修工；检验找检验员；换模找调整工设备的等待闲置、空余，时开时停，只停不开物料的等待仓库里、现场久放不用的材料、在制品场地的等待未能产生使用效果的空地、建筑物时间的等待上下道工序没有衔接造成的脱节人员的等待有事没人做，有人没事做唐大雨1348424879922丰田公司在参观福特时，发现为了满足不同产品、不同规格汽车外壳冲压需要，福特的冲压加工线上

10、排列了几百台冲床，与之相配套的还有庞大的厂房和庞大的在制品假如能让不同规格、不同型号的产品使用同一种生产设备，假如能在同一条生产流水线上组装不同规格型号的产品，岂不能让厂房、设备、设施、在制品大量减少唐大雨134842487992310分钟整备法(smed)内部装换调整作业指设备停止运行后的装换调整作业,重要的一点就是要尽可能 地把“内部装换调整作业”转变为“外部装换调整作业”，并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅速完成装换调整作业。外部装换调整作业 指那些能够在设备运转之中进行的装换调整作业唐大雨1348424879924切换作业分析表设备号 sk105工序名注塑s测定李小五品种（前后）切换

11、时间 28 36人员2人序切换作业时间切换区分改善建议内部外部1去取工具8 15专用工具车2调节高度14 30液压搬运车3紧固螺栓5 10气动紧固4改善三不原则：不寻找（物品、工具、零件）不移动（专用放置台，不需二次移动）不乱用（使用标准工具和器材）唐大雨1348424879925缩短切换时间的十项法则一、平行作业二、手动脚不动三、使用专用的工装器具四、与螺栓不共戴天五、不要取下螺栓六、基准不要变动七、模具的高度标准化八、取消刻度式或仪表式的数值显示方式九、事前做好充分准备十、设置专用换模台车唐大雨1348424879926丰田公司一条汽车发动机外壳32个工作点模具更换从12小时缩短到？唐大雨

12、1348424879927序设备名称观察次数运转不运转基本作业辅助作业结束作业工作地生理需要非作业时间非工人造成的损失时间工人造成的损失时间场所清扫材料准备上厕所工间休息帮助别人联系其他设备修理作业等待材料等待模具等待停电闲聊离岗其他1234合计百分比合计%车间：观察机台：观察时间：起止作业时间观察记录表唐大雨1348424879928序停顿工段或设备停顿地点时间起止合计时间主要原因占比率12345678合计作业等待统计表唐大雨1348424879929不合理加工的浪费负荷不足、经常空转的流水线机床运转中过长、过高的行程超过设计要求的加工精度用大型精密设备加工普通零件用高效率设备加工一般数量零

13、件超过产品本身价值的包装建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰原本不必要的工程或作业被当成必要唐大雨1348424879930加工作业移动搬运检查确认等待停顿d贮存生产过程的分析唐大雨1348424879931订货流程分析表活 动作业时间等待时间填写采购申请单10分钟申请单送上级经理签字1天上级经理签署申请单1分钟送申请单到财务部1天财务部做支出登记并签署意见 3分钟申请单送采购部1天采购部审查购货申请5分钟采购部向供应商发出订货单1天时间合计19分钟4天通流效率 = - 100% = - 100% 1%4 860分钟19分钟192019唐大雨1348424879932案例名称领料工序号记录

14、分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移动至存料处取料1124移动至台钳处1125拿卷尺量长度16锯料至规定长度97移动至领料处1158在领料单上签字19核对后放入盒子合计11854工程部人员至仓库领取1.8米长镀锌管一根342唐大雨1348424879933名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1至存料处取料并拿铁锯2121、将台钳放至工具柜旁，取消第四道工序；2、将铁锯放在存料处3、将第一道工序与第8道工序合并起来一次完成2拿卷尺量长度13锯料至规定长度94移动至领料

15、处155开领料单并签字26核对后放入盒子1合计2221527改善前3421854改善效果工程部人员至仓库领取1.8米长镀锌管一根1 2327唐大雨1348424879934重新观察凭以往经验实施的作业一直在进行的操作是否有必要程序是否可调整？不同种类工具是否可统一？通用工具是否可采用专用工具？现有的记录表格是否必要？是否可精简？是否可采用电子文档？是否可对现有的作业台高度进行调整？现有的物品存放位置、存放区域是否可调整？是否可对现有的流水线进行缩短、调整等改造？唐大雨1348424879935重新明确人与设备分开使用目的要求人具有细微观察的能力，但容易疲劳和疏忽。机器可以连续均匀地工作，但只能

16、完成重复性作业人与机器都不能万能的。应充分了解人与机器怎样和谐共处，人该做什么？不该做什么？人具有思考的能力，能迅速处理不合格或异常。机器能在高强度、危险、环境恶劣的人难以胜任的情况下工作，但会发生老化、异常、损坏等故障。唐大雨1348424879936工作率与可运转率工作率就是“实际生产业绩与机器设备满负荷运转时能力的比率”如一台机器一小时能生产100个零件，但这小时里只生产了40个，那么，它的工作率就是40%。可运转率是表示能否按照其生产能力生产出顾客（或后道）需要的数量来。如一台设备一班8小时能生产2400个零件，但顾客订货只有800个，则其余的1600个就属于过量生产，属于浪费。在这种

17、状况下，一天只要运转2.7个小时即可完成，这2.7个小时就是可运转率100%。反之，如果这2.7小时里只生产了400个，则可运转率只有50%。唐大雨1348424879937生产要求一、每天必须600个零件；二、作业时间8小时；三、机器设备的能力为每小时200个零件。工作率8小时生产1600个零件工作率100%但多生产的1000个属于过量生产。3小时生产600个零件工作率38%刚好满意顾客要求。1000600可运转率3小时生产600个零件则可运转率为100%（工作率38%）如3小时生产300个零件则可运转率为50%600300600唐大雨1348424879938怎样才是高效率？效率是评介生产

18、有效性的重要尺度，一般计算方式是：效率生产数量人数其实效率存在“真正效率”与“表面效率”区分例：10个工人，生产100个产品，顾客所需为100个。区别说明表面效率 用10个人生产120个产品增产了20%20%，降低了生产成本，但产生了库存、搬运和等待的浪费。顾客所需产品为100100个，所以其余2020是多余的。表现的是过量生产，并会衍生等待和库存的浪费。真正效率 用8个人生产100个产品既没有多余的产品，也降低了成本，属于真正的效率。可以根据所需产品数量及时减少生产人员或安排多余人员生产其他产品。唐大雨1348424879939片面追求设备利用率是一个极大的误区！唐大/p>

19、40搬运的浪费加工费中的25%40%是搬运费总作业时间中80%是搬运与滞留时间工厂发生事故中85%是因搬运作业而引起的唐大雨1348424879941搬运改善常用办法序主要原则目标改善点1整体合理化设计优化消除过程中的浪费整体解决搬运不合理2有效搬运原则货物的搬运操作简单容易使货物容易移动如电视机凹槽尽量把货物收集在一起如鸡蛋托盘把货物放置在货架或料架料盘上利用液压铲车拖车减少重复作业，如吊上与放下（20kg）3自动化寻求搬运的机械化自动化，提高效率利用重力如斜坡、下滑、索道等(自卸车）推进自动化，把人力改为机械。如索引机设计好中转点物料堆放位置固定4消除等待和空运减少作业人员及搬运设备的等待

20、时间事先设计好搬运路线用送料、取料代替领料和入库定时搬运，如公交车时刻唐大雨1348424879942搬运改善常用办法序主要原则目标改善点5缩短移动距离移动距离尽可能短并畅通无阻做好整理整顿工作做好划线标识工作始终保持通道畅通避免逆行，只向一个方向移动采用换人不换车或换车不换人方法尽量利用拖车6一般性原则减少疲劳和无效减轻搬运的劳动强度达到搬运作业的简单化用金额来衡量搬运效率（测定成本效率）有效利用空间（积木式放置）确保作业的安全（加盖、加罩、二次起吊）减轻搬运设备的皮重唐大雨1348424879943麦克尔公司从1995年起150家供应商采用生产地检查采购运输改善。该公司对34的厂家取消了购

21、入检查。这34的厂家占外购的90%产品。公司挑选了35家质量稳定且距离不超过40英里的供应厂家进行运输试验，每天用卡车从这35个厂家装运一天的采购物资。由于质量稳定，不仅取消了入厂检验，而且将物料直接运至生产场地。消除了原先收货、检验、装卸、入库等一系列环节，使原先的库存数量和仓库面积都减少了85%，大大提高了生产效率和降低了生产成本。唐大雨1348424879944地点准：直接送到需求点上品种准：只搬运现在需要的品种质量准：拿来能用，拒绝次品和返工数量准：不多不少时间准：不早不迟方法准：集成包装、过目知数、快速运输唐大雨1348424879945 物品的放置状态活性系数 示意表示符号 散放在

22、地上 0 放在容器内 1放在垫板上或货架上 2 放在车上 3放在输送带或滑台上 4提高搬运的活性系数唐大雨1348424879946动作的浪费两手或单手空闲 转身角度大 或蹲或坐 移动中“状态”变换 作业动作停止 伸背动作动作太大 弯腰动作左右手交换 重复动作 步行多 不明等待这些动作占全部动作的50%唐大雨1348424879947手的动作举例级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指手掌前臂上臂肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.001

23、80.0026唐大雨1348424879948 美国的ups(联合包裹服务公司)的75000个司机必须按照ie工程师编排的340个动作操作，车钥匙按规定必须套在手指上，这比放在裤袋里每次能节省0.5秒唐大雨1348424879949手可触及范围abcdda最佳b一般c欠佳d不可行物品保管区域划分操作区域唐大雨1348424879950操作者的动作有效作业没有附加价值的作业浪费作 业 内 容 的 分 析 示意圈唐大雨1348424879951唐大雨1348424879952唐大雨1348424879953唐大雨1348424879954唐大雨1348424879955唐大/p>

24、56动作经济的16项原则1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。 3、排除合并的原则：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印刷等 4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取零件的动作效率必大受影响。 6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线 唐大雨1348424879957动作经济的16项原则7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来

25、进行判断的作业，会影响作业速度。 8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率。9、手脚并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。 11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具，组合工具就可以 减少工具寻找、取放的动作。 12 、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。唐大雨1348424879958动作经济的16项原则 13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式，因为工作人员在工作台上的动

26、作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态。 14、安全可靠的原则：应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。 15、照明通风的原则：作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。 16、高度适当的原则：作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业者处于舒适安稳的状态下进行作业。唐大雨1348424879959改善如何降低动作注意力测量时用固定规格尺寸及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程当需要对准及嵌入时，以导向机构减少对准的难度，以降低注意力放置螺丝刀的固定位以喇叭型为佳预置或定位悬挂电动工具在计量仪

27、器需要显示的额定数值用色彩标识，使之在识别时少受干扰动作尽可能有节奏，习惯性的节奏有助于提高效率缩小手的动作范围，保持手部适当高度物品的摆放按工艺顺序放置放大对准精度以声、光等进行识别结束与开始在同一位置上，作业首尾相接唐大雨1348424879960唐大雨1348424879961产品缺陷的浪费产品报废带来的损失返工、返修带来的人员工时的损失材料的损失额外检查的损失设备占用的损失可能造成降级降价的损失唐大雨1348424879962熟悉:产品标准和工艺确定:材料、设备、工具、计量器具 操作程序符合要求 操作工人在质量管理中的职责事前事中事后自己做好标识自己采取纠正和预防措施“三按” “三自一

28、控唐大雨1348424879963质量三不接受原则不生产不合格品不接受不合格品不交付不合格品唐大雨1348424879964质量检验人员的要求卡把关不让不合格品流转 防防患预防出现不合格品 帮帮助帮助指导作业人员 讲宣讲讲解作业要点和质量知识唐大雨1348424879965检验员检验在品种更换、品种开发、开工初或关键工序开始生产的前几件产品的检验首检巡检按一定数量间隔的检查或按一定时间间隔的检查专检需要一定专门知识的检验或需要专门检测工具的检验终检对成品完工后的检验或零件和部件完工后的检验唐大雨1348424879966关键工序与特殊工序 对质量有较大影响的加工工序，难以纠正或纠正成本很高。加

29、工后无法验证、或必须进行破坏性试验才能验证的加工工序。关键工序：特殊工序：唐大雨1348424879967质量控制点设置原则质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或关键工序工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位质量经常波动，用户反映强烈的部位唐大雨1348424879968编制质量控制点明细表上道输入合格率100%人员经过培训，具有上岗证保证设备应处于完好状态制定作业指导书 确定计量检测用具合格有效保持生产环境符合规定要求 应用数理统计分析质量原因设立质量控制点的步骤唐大雨1348424879969防错

30、方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，人们往往选择正确的做法生产合格品的时间 = 创造财富的时间建立防错装置唐大雨1348424879970第一次就把事情做对唐大雨1348424879971无意识的有意识的记不清不正确疏 忽错误遗忘潜意识错误疲劳规则缺陷知识不足安全报警自动停止物理原理灯光报警人员培训意识表 现因 素措 施人的行为失误不清楚明知故犯处 罚情 绪不负责任不 满规则修改唐大雨1348424879972传统的防错方法是“培训加惩罚”，它虽然可以防止产生失误的人为原因中的一部份，但对于人为的疏忽、遗忘等原因产生的失误就无法靠培训和惩罚来解决。如果用一套设施或方法使作业者在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后能立即明白发现错误而不产生缺陷，就必须应用防错技术。应用防错技术唐大雨13484248799731、具有即使人为忽视也不会发生错误的构造不需要注意力2、具有外行人来做也不会错误的构造不需要经验与直觉