设备监造管理制度

1、XX有限公司管理制度XX有限公司设备监造管理制度编写：年月日校核：年月日审核：年月日批准：年月日设 备 监 造 管 理 制 度 11 、总则 22 、编制依据 23 、监造目标 24、设备控制管理网络（组织机构）25 、质量控制及管理组织协调36 、质量的持续改进57 、其它 6附件 1 ：主要设备的监造实施控制点6表一、汽轮机监造见证项目（主要控制点表）6表二、余热锅炉监造见证项目（主要控制点表）8表三、发电机监造见证项目（主要控制点表） 11表四、余热锅炉监造实施计划表0表五、起重机监造实施计划表6表六、排渣机设备监造主要控制点表0表七、烟气脱酸及除尘系统设备监造主要控制点表0表八、灰渣输

2、送系统设备监造主要控制点表3附件2 ：供应商质量保证体系统设备制造质量管理体系网络图0附件3：监造周报 0附件4、监造通知单 1附件5、设备质量工作总结报告0附件6、放行单 0附件7、点火（辅助）燃烧器验收单1附件8、变频器验收单2附件9、 ACC 柜验收单2附件10 、液压系统验收单 2附件11 、焚烧炉排验收单 2附件12 、炉排框架验收单 2附件13、验收单（其它设备） 2设备监造管理制度1、总则1.1 为提高上海康恒环境股份有限公司项目管理水平，促进项目管理科学化、规范化，保证项目施工全过程中，设备质量管理处于受控状态，确保设备质量 全面达到有关规程、规范要求和设计技术标准要求，特制订

3、本制度。2、编制依据(1)设备采购合同；(2)与供应商之间具有法律效力的来往文件、书信、函电等；(3)经确认批准的工厂设计图纸、设计文件以及修改通知单；(4)设备供货合同文件中规定采用的国内最新标准或其他有关标准；(5)国家和地方有关法律法规；(6)监造大纲、规划与监造实施细则。3、监造目标3.1、 管理原则：全过程，全方位。3.2、 设备目标：3.2.1 设备：设备性能可靠、世界先进、国内一流；3.2.2 设计：系统配置合理、完善，技术工艺先进；3.2.3 安装：安装合格率100%,优良率95 %以上；4、设备控制管理网络(组织机构)(见下页)监理单位设备供应商第2页共40页图一监造监理流程

4、图5、质量控制及管理组织协调采购中心设备监造部负责设备供货前的质量全过程监督管理，项目公司代表公司负责项目现场管理，监理单位负责工程项目监理，施工承包商负责工程项目 的建筑施工和设备安装。设备质量控制管理按管理网络实施整个设备质量监督、检查、验收、控制。5.1、 设备采购5.1.1 设备供应商评选在设备供应商考察过程中，对供应商的生产制造及质量进行认真评议，并对 入选的合格供应商提出质量改进建议。每年对合格供应商评价时提出针对于质量方面的意见，以持续保证采购设备 的质量可靠。5.1.2 设备供应商评标招评标过程进行评判，以保证优质的供应商和设备供货。5.1.3 设备生产过程监控针对设备的制造特

5、点、重难点以及关键工序，围绕 入、机、料、法、环 五大因素，以质量预控为主导，日常巡视检查和见证检查相结合， 充分发挥设备 管控的作用，确保实现质量可靠的目的。? 根据确认的供货计划要求编制制造进度计划；? 提供设备制造质量保证体系以及联系人和联络方式，严格履行设备质量保证体系控制程序；? 设备签订订货后，负责组织对供应商设备制造过程中的主要零部件的下料、 焊接、加工、装配以及预组装、包装、涂装等进行监造，具体监造方式、方 法（见附件一监造细则及控制点）| ,并对相关检测记录、报告、各种质量证 明文件进行文件见证，跟踪检查供应商的生产环境，并对原材料、外购件进 行检查和生产过程质量控制的检查；

6、? 监督供应商按照实施细则的控制点编制对应的检验记录，并出具相应的纸版质量证明文件，并填写对应实际检测数据；? 对实施设备制造的焊接、无损检测人员必须具备相应的资质证书，其焊缝探 伤检测仪器及油漆、钢板测厚的仪器，机加工部件直径、长度等检测量具等 均应性能良好，且在相应计量检定合格的有效期内，并及时核查；? 对制造工序、零部件质量或采购配套件等出现不符合产品图纸或技术标准时，要求供应商进行整改，必要时组织专题会议，明确处理方案;? 对制造过程中发现的缺陷整改进行跟踪，并对处理结果进行见证、落实，并做好监造工作的沟通、汇报工作；? 负责组织出厂检验和整改检查；检验完成，相关检验记录文件应存档；?

7、 根据实施细则停止控制点编制的检验文件（检验记录）应给三方签字留档。5. 1.4 设备到货验收及安装设备交货到现场，根据现场开箱验收情况及时与供货商进行质量问题的沟通及解决处理。设备安装过程中，及时反馈安装过程中的信息，就质量、 进度等事项及时与供货商沟通。针对出现的质量问题进行协调、洽商及现场交换意见等方式与供应商进行沟通。6、质量的持续改进5.1 在整个设备供货过程中要分析和评价管理现状，识别质量持续改进区域，确定改进目标，实施选定的解决办法。5.2 严格控制不合格物资、设备进入施工现场，严禁不合格工序未经处理而转入下道工序。5.3 对监造及验收中发现的不合格设备，除要按规定进行鉴别、记录

8、、评检和处置外， 还要进行不合格评审，并确定处理方案。处理必须符合国家有关规定并按程序办理。5.4 对监理工程师、设计人、供应商提出的质量问题，应分析原因，制定纠正措施， 并对纠正措施要严格监督执行，同时对实施效果进行验证和其有效性评价。5.5 设备供货过程中质量控制的预防性措施a、定期或不定期召开质量专题会，对影响工程质量的潜在原因，采取防范措 施。b、对可能出现的不合格项目，制定防止发生措施并组织实施。c、对质量通病要重视，并采取预防措施。d、对潜在的严重不合格，要实施预防措施控制程序。同时定期评价预防措施有效性。7、其它7.1、 本制度经总经理签署后生效。7.2、 本制度解释权在上海康恒

9、环境股份有限公司附件1:主要设备的监造实施控制点表一、汽轮机监造见证项目（主要控制点表）序号零部件名 称试验项目见证方式备注RWH1汽轮机转 子材质化学成份及机械性能试验R无损探伤检查R热稳定试验R热处理记录R脆性转变温度试验R残余应力试验R转亍轴向及径向跳动W动叶总装及尺寸检查W高速动平衡试验H超速试验H转子的装箱后发运前检查W2动叶片材料试验R磁粉探伤检查R300mm以上调频叶片静频率测试R末级、次末级叶片动频率测试R末级叶片强化处理部位的质量检查R热处理后的硬度试验R序号零部件名 称试验项目见证方式备注RWH型线部分及叶根加工精度检查R3静叶片材料试验R4隔板材料试验R无损探伤试验报告R

10、尺寸检查W水平中分面间隙W5汽缸材料试验R无损探伤试验报告R热处理记录R补焊区探伤检查R尺寸检查W汽缸水压试验H汽缸疏水孔情况检查W汽缸中分面间隙、螺栓口对准 情况检查（总装时进行）W7阀门（包 括主汽 ,1、主调 节门）材料试验（阀体）R无损探伤试验报告（阀体）R补焊区探伤检查R装配记录R阀壳水压试验H阀芯严密性检查W8高温螺栓材料试验R硬度试验R9联轴器外圆及止口的端面与径向跳动量R联轴器的连接螺栓材质检查R10轴承座清洁度检查W渗漏试验W11轴承轴瓦乌金表向检查及接触面检查W序号零部件名 称试验项目见证方式备注RWH推力瓦厚度、接触面、乌金结合面检查W12汽轮机总 装静子部分的找中心，校

11、水平R滑销系统的校正与配制R压力温度测点的检查W通流部分的间隙（含轴窜、推力 间隙）R汽缸中分面汽封体的中分面间隙 测量W盘车试验H表二、余热锅炉监造见证项目（主要控制点表）序 号零部件名称检验项目见证方式备注RWH1.汽包原材料质量证明书RA2.原材料入厂检验（含表面、尺寸）W3.原材料复验RW4.下料、切割W5.封头成型RW6.筒体成型RW7.焊接（纵缝）包括焊接试板W8.焊接（环缝）W9.划线、钻孔W10.装焊管接头、下降管W11.焊缝外观检查W12.无损探伤RW13.外观及尺寸检查RW14.焊后热处理R15.焊接试板试验W16.水压试验RH17.油漆、包装RW序 号零部件名称检验项目见

12、证方式备注RWH18.集箱原材料质量证明书RA19.原材料入厂检验（含表面、尺寸检查等）W20.原材料复验RW21.集箱管对接焊W22.划线、钻孔WA23.装焊管接头W24.焊缝外观检查W25.无损探伤RW26.合金钢（如有）光谱分析RW27.外观及尺寸检查RW28.焊后热处理（如需要）R29.水压试验RH30.油漆、包装RW31.水冷壁原材料质量证明书RA32.原材料入厂检验（含表面、尺寸等）W33.原材料复验RW34.鳍片上浇注料锚固钉焊接W35.管子与鳍片焊接W36.管屏上对开孔部位进行划线W37.弯插入管W38.管子对接焊W39.焊缝外观检查W40.无损探伤RW41.组片外观尺寸检查R

13、W42.水压试验RH43.通球检查RW44.油漆、包装RW45.省煤器、过原材料质量证明书RA序 号零部件名称检验项目见证方式备注RWH46.热器、本体 管路原材料入厂检验（含表面、尺寸等）W47.原材料复验RW48.管子对接焊W49.焊缝外观检查W50.无损探伤RW51.合金钢（如有）光谱分析RW52.53.组片外观尺寸检查焊后热处理（如需要）RRW54.水压试验RH55.通球检查RW56.油漆、包装RW57.锅炉钢结构（立柱、横 梁、大板梁）钢材质量证明书、出厂合格证RA58.钢材复验报告RW59.焊缝表面质量W60.焊后无损探伤R61.高强螺栓R62.主要尺寸检查RW63.立体预组装H6

14、4.喷丸表面处理H65.油漆（两度底漆）RH66.包装W67.烝汽式空r 预热器材料质量证明书RA68.材料复验RW69.焊缝外观检查W70.尺寸、外观及装配质量检查W71.对接焊缝无损探伤RW72.水压试验RH73.油漆、包装RW序 号零部件名称检验项目见证方式备注RWH74.安全阀材料质量证明书RC75.材料复验R76.外观检查（含尺寸检查）R77.阀体无损探伤R78.水压试验RW79.严密性试验RW80.炉壳主要材料质保书RB81.焊缝目视检查（焊缝尺寸及外观成型）W82.外观尺寸检查RW83.油漆前表卸处理H84.油漆、包装W85.料斗主要材料质保书RB86.焊缝目视检查（焊缝尺寸及外

15、观）W87.外观尺寸检查RW88.预组装及动作试验（含料斗闸门）H89.油漆、包装W90.垃圾溜槽、渣溜槽主要材料质保书RB91.焊缝目视检查（焊缝尺寸及外观）W92.外观尺寸检查RW93.油漆、包装W94.表三、发电机监造见证项目（主要控制点表）序号部件/工序名称检验项目见证方式备注RWH1.原材料硅钢片R2.电磁线R3.绝缘材料R4.轴R5.定、转子嵌线入E、转了编记小H6.工序检查记录R7.定、转子绕组尺寸R8.转子动平衡转子轴无损探伤R9.转子轴尺寸R10.编P记小R11.两端跳动量R12.许用剩余/、平衡量R13.两端剩余小平衡量R14./、平衡量公差R15.机座机座焊接R16.机座

16、加工R17.定子线圈尺寸R18.装配R19.功能及性能测试RH20.总装核查序检查记录R21.滑环和刷架安装H22.尺寸测量RH23.接线检查H24.外观检查H25.密封性检查RH26.整机功能及性能 测试温升测试RH27.振动测试、振幅测试RH28.空载测试RH29.其他检验RH第 13 页 共 40 页管理制度XX有限公司表四、余热锅炉监造实施计划表序 号部彳/工序名 称检验项目检查量 或频率检验依据理论值方法与措施检验记录/报告见证方式见证 时间判定结果HWR1.汽包原材料质量证明书质量证明书R2.原材料入厂检验（含表面、尺寸检查）材料入厂检验报告W3.原材料复验材料复验报告R4.下料、

17、切割W5.封头成型封头成型检验记录RW6.筒体成型筒体成型检验记录RW7.焊接（纵缝）包括焊接试板施焊过程记录W8.焊接（环缝）施焊过程记录W9.划线、钻孔检验记录W10.装焊管接头、下降管施焊过程记录W11.焊缝外观检查检验记录W12.无损探伤探伤报告&射线底片R13.外观及尺寸检查检验记录RW14.焊后热处理热处理报告R15.焊接试板试验试板试验报告W序 号部彳/工序名 称检验项目检查量 或频率检验依据理论值方法与措施检验记录/报告见证方式见证 时间判定结果HWR16.水压试验水压试验报告RH17.油漆、包装RW18.集箱原材料质量证明书质量证明书R19.原材料入1检验（含表向、尺

18、寸检查）材料入厂检验报告W20.原材料复验材料复验报告R21.集箱管对接焊施焊过程记录W22.划线、钻孔检验记录W23.装焊管接头施焊过程记录W24.焊缝外观检查检验记录W25.无损探伤无损探伤报告&射线 底片R26.合金钢（如有）光谱分析检验记录RW27.外观及尺寸检查检验记录RW28.焊后热处理（如需要）热处理报告R29.水压试验水压试验报告RH30.油漆、包装RW序 号部彳/工序名 称检验项目检查量 或频率检验依据理论值方法与措施检验记录/报告见证方式见证 时间判定结果HWR31.水冷壁原材料质量证明书质量证明书R32.原材料入厂检验（含表面、尺寸检查）材料入厂检验报告W33.原

19、材料复验材料复验报告R34.管子与鳍片焊接施焊过程记录W35.管屏上对开孔部位进行划线W36.弯插入管W37.管子对接焊施焊过程记录W38.焊缝外观检查检验记录W39.无损探伤无损探伤报告&射线 底片R40.组片外观尺寸检查检验记录RW41.水压试验水压试验报告RH42.通球检查RW43.油漆、包装RW44.省煤器、过热 器、本体管路原材料质量证明书质量证明书R45.原材料入厂检验（含表面、尺寸检查）材料入厂检验报告W序 号部彳/工序名 称检验项目检查量 或频率检验依据理论值方法与措施检验记录/报告见证方式见证 时间判定结果HWR46.原材料复验材料复验报告R47.管子对接焊施焊过程记

20、录W48.焊缝外观检查检验记录W49.无损探伤无损探伤报告&射线 底片R50.合金钢（如有）光谱分析检验记录RW51.组片外观尺寸检查检验记录RW52.焊后热处理（如需要）热处理报告R53.水压试验水压试验报告RH54.通球检查RW55.油漆、包装RW56.锅炉钢结构（立柱、横梁、 大板梁）钢材质量证明书质量证明书R57.钢材复验材料复验报告R58.焊缝表面质量检验记录W59.焊后无损探伤无损探伤报告R60.主要尺寸检查检验记录RW序 号部彳/工序名 称检验项目检查量 或频率检验依据理论值方法与措施检验记录/报告见证方式见证 时间判定结果HWR61.预组装W62.油漆前表卸处理W63.

21、油漆、包装RW64.材料质量证明书质量证明书R65.材料复验材料复验报告R66.焊缝外观检查W67.烝汽式空r 预热器尺寸、外观及装配质量检查检查记录W68.对接焊缝无损探伤无损探伤报告R69.水压试验水压试验报告RH70.油漆、包装RW71.十 A. rYKl材料质量证明书质量证明书R72.材料复验材料复验报告R73.外观检查（含尺寸检查）检验记录R74.女王阀阀体无损探伤无损探伤报告R75.水压试验检验记录RW76.严密性试验检验记录RW序 号部彳/工序名 称检验项目检查量 或频率检验依据理论值方法与措施检验记录/报告见证方式见证 时间判定结果HWR77.炉壳主要材料质保书质量证明书R78

22、.焊缝目视检查（焊缝尺寸外观成型）W79.外观尺寸检查检验记录RW80.油漆、包装W81.料斗主要材料质保书质量证明书R82.焊缝目视检查（焊缝尺寸外观成型）W83.外观尺寸检查检验记录RW84.油漆、包装W85.垃圾溜槽、渣溜槽主要材料质保书质量证明书R86.焊缝目视检查（焊缝尺寸外观成型）W87.外观尺寸检查检验记录RW88.油漆、包装W表五、起重机监造实施计划表序 号部彳/工序 名称检验项目（内容）检查量 或频率执行标准目标值方法与 措施见证件见证方式见证 时间RWH1.技术资料技术协议或技术规格书100%其主要参数和主要 技术要求应与图纸 相符技术协议R2.起重机总图、各机构装配 图、

23、主要受力结构件图、电 气原理图等100%GB/T14405-2011GB/T4458.1-2002应签字齐全图纸R3.主梁、端梁、平衡梁（支腿）、 小车架制造以及装配工2和主要零部件热处理工艺、 主要焊缝焊接工艺文件100%GB/T14405-2011DL/T868-2004GB/T11345-2012应符合要求上2文件R4.需要进行焊接工艺评定的 焊缝100%JB4708-2000应用经过确认的焊 接工艺评定报告焊接工艺 评定报告R5.主要材料、 配套件主梁、端梁、平衡梁（支腿）、 小车架的主要材料100%GB/T700-1988GB709-88符合设计文件和工 艺文件材质证明 书R6.主梁

24、、端梁、平衡梁（支腿）、 小车架的主要材料预处理100%GB8923-88Sa2 1/2目视报告R7.主梁、端梁、平衡梁（支腿）、 小车架和钢丝绳及其固定、 吊具、滑轮、高强螺栓若发 生材料代用100%有材料代用手续， 并符合有关规定的 要求材料代用 审批单R8.主要配套件100%有出厂合格证及进 厂检验纪录，符合合格证及 记录R序 号部彳/工序 名称检验项目（内容）检查量 或频率执行标准目标值方法与 措施见证件见证方式见证 时间RWH要求9.型式试验要求的安全保护 装置100%有效的型式试验报 告（合格证书）型式试验 证书R10.主梁、端梁、平衡梁（支腿）、 小车架焊材100%GB/T511

25、7-95GB/T5293-99符合设计文件和工 艺义件要求焊材质量 证明书R11.卷筒轴化学成分100%GB/T222-2006GB/T223.10-91符合设计文件要求检验报告R12.机械性能100%GB/T228-2001GB/T229-2007符合设计文件要求检验报告R13.热处理100%GB/T16923-97GB/T16924-97符合设计文件要求检验报告R14.无损探伤100%GB/11345-2012符合设计文件要求检验报告R15.滑轮轴化学成分100%GB/T222-2006GB/T223.10-91符合设计文件要求检验报告R16.机械性能100%GB/T228-2001GB/

26、T229-2007符合设计文件要求检验报告R17.热处理100%GB/T16923-97GB/T16924-97符合设计文件要求检验报告R18.无损探伤100%GB/T11345-2012GB/15822.1-05符合设计文件要求检验报告R19.车轮体化学成分100%GB/T222-2006GB/T223.10-91符合设计文件要求检验报告R序 号部彳/工序 名称检验项目（内容）检查量 或频率执行标准目标值方法与 措施见证件见证方式见证 时间RWH20.机械性能100%GB/T228-2001GB/T229-2007符合设计文件要求检验报告R21.热处理100%GB/T16923-97GB/T

27、16924-97符合设计文件要求检验报告R22.无损探伤100%GB/T11345-2012GB/15822.1-05符合设计文件要求检验报告R23.车轮轴化学成分100%GB/T222-2006GB/T223.10-91符合设计文件要求检验报告R24.机械性能100%GB/T228-2001GB/T229-2007符合设计文件要求检验报告R25.热处理100%GB/T16923-97GB/T16924-97符合设计文件要求检验报告R26.无损探伤100%GB/T11345-2012GB/15822.1-05符合设计文件要求检验报告R27.吊钩机械性能100%GB/T228-2001GB/T2

28、29-2007符合设计文件要求检验报告R28.无损探伤100%GB/15822.1-05符合设计文件要求检验报告R29.焊工资格从事起重机焊接的焊工100%持有有效的特种设 备作业人员资格证 书持证焊工 一览表R30.主梁、端 梁、平衡梁 （支腿）、实物结构、结构件位置、结 构件尺寸、焊缝外观以及内 部情况100%内部筋板尺寸、布 置符合要求，焊接 符合设计和标准要实物H序 号部彳/工序 名称检验项目（内容）检查量 或频率执行标准目标值方法与 措施见证件见证方式见证 时间RWH隐蔽求无缺陷。31.主梁、端 梁、平衡梁 （支腿）、 小车架焊 缝a.主要焊缝、b.焊缝对口错 边量及焊缝布置、c.焊

29、缝的 超次返修100%GB/T5000.3-07a.应当饱满、无气 孔、夹渣、裂纹等 缺陷b.应当符合工 艺要求和相关标准 c.应当由审批手续焊接质量 检查表、返 修审批表R32.无损检测 报告及射 线底片所选用的无损检测方法、比 例和合格等级100%GB/T11345-2012应当符合设计文件 和相关规范、标准设计文件R33.无损检测报告或射线底片100%GB/T11345-2012应当合法有效，并 且符合相关标准无损检测 报告R34.主梁、端 梁、平衡梁 （支腿）等 主要几何尺寸上拱值100%GB/T14405-2011f= (0.91.4 ) /1000 S钢尺、水准仪检验记录RH35.

30、上翼板水平偏斜100%GB/T14405-2011c< B/200钢尺、水准仪检验记录RH36.主梁腹板垂直偏斜值100%GB/T14405-20110 H/200钢尺、垂锤、 线检验记录RH37.主梁的水平甯曲100%GB/T14405-20110 S1/2000钢尺、垂锤、 线检验记录RH38.主梁向截面轨道高低差100%GB/T14405-20112m <K<6.6mhw 0.0015K (K：小车轨距)钢尺、水准仪检验记录RH39.小车轨距偏差100%GB/T14405-2011偏轨箱形梁，在跨端处为立mm ;在跨卷尺检验记录RH序 号部彳/工序 名称检验项目（内容）

31、检查量 或频率执行标准目标值方法与 措施见证件见证方式见证 时间RWH中处为+51mm40.端梁上翼板水平偏斜100%GB/T14405-2011c< B/200钢尺、水准仪检验记录RH41.端梁腹板垂直偏斜100%GB/T14405-20110 H/200钢尺、垂锤、 线检验记录RH42.主梁腹板局部平囿度100%GB/T14405-2011离上翼缘H/3以内的区域可.7 8,其余卦2 61m平尺检验记录RH43.主梁和端梁拼装成桥架后， 对角线差100%GB/T14405-2011|S1-S2| w 5mm钢卷尺、弹簧 秤检验记录RH44.小车轨道的侧向直线度100%GB/T1440

32、5-2011轨道全长上不超过bmax=10mm ,每 2m轨道中心线的偏差不大丁 1mm钢丝、钢尺检验记录RH45.同一截面小车两轨道局度 差100%GB/T14405-20112m <K<6.6mhw 0.0015K （K:小车轨距）钢尺、水准仪检验记录RH46.小车轨道焊接后接头处的 高低差100%GB/T14405-2011符合设计、规范检验记录RH47.小车轨道焊接后接头处的 侧向错位100%GB/T14405-2011符合设计、规范检验记录RH序 号部彳/工序 名称检验项目（内容）检查量 或频率执行标准目标值方法与 措施见证件见证方式见证 时间RWH48.小车架上平囿的平

33、囿度100%GB/T14405-2011符合设计、规范检验记录RH49.跨距100%GB/T14405-2011S=±2+0.1(S-10) mm(S以m计)$=±5mm钢卷尺、弹簧 秤检验记录RH50.车轮水平偏差100%GB/T14405-2011单个平衡梁|P1一P2| 0 L/1000f1 同一轴线上的两个 车轮偏斜方向应相反钢丝、塞尺检验记录RH51.车轮垂直偏差100%GB/T14405-2011& & L/400L 一测量长度水平仪、塞尺检验记录RH52.同一端梁卜车轮在运行方 向同位差100%GB/T14405-2011两个车轮时不得大 于2

34、mm ,二个或二 个以上车轮时不得 大丁 3mm ,在同一 平衡梁上不得大于1mm检验记录RH53.车轮安装后基准端面圆跳 动100%GB/T14405-2011符合设计、规范检验记录RH54.起升和运 行机构制动轮安装后径向圆跳动GB/T14405-2011符合设计、规范百分表检验记录RH55.大车车轮踏面硬度检查按图HB300-380硬度计检验记录R序 号部彳/工序 名称检验项目（内容）检查量 或频率执行标准目标值方法与 措施见证件见证方式见证 时间RWH56.制动轮径向圆跳动（）& 250mmw 0.1mm, （|） 250500mm , 0.12mm, （j） 500800mm

35、 ,& 0.15mm百分表H57.联轴器安装精度GB/T50231符合设计、规范检验记录RH58.接中间轴（半齿）鼓形齿式 联轴器中间轴轴线与两端 轴孔中心线的角度偏差GB/T50231符合设计、规范检验记录RH59.制动轮表面硬度按图硬度计检验记录R60.滑轮轮槽壁厚GB/T14405-2011符合设计、规范检验记录R61.卷筒筒壁壁厚按图记录R62.润滑装置、管路符合设计、规范检验记录H63.涂装漆膜总厚度GB/T14405-2011室内不小于75105,至夕卜不小于 80720 dm , 或按双方约定。漆膜厚度仪检验记录RH64.漆膜附着力规定器具检验记录RH65.出厂检验 和出厂技 术资料出厂检验纪录、报告符合规定记录或报 告R66.随机资料齐全，符合规定R第 13 页 共 40 页表六、排渣机设备监造主要控制点表序号零部件名称检验项目监造方式备注HWR1.排渣机材料检查WR2.中间检查W3.坡口检查W4.焊接检查W5.外观检查WR6.尺寸检查WR7.吹气检查（气密试验）HR8.满水试验HR9.作动试验HR10.发货检查W表七、烟气脱酸及除尘系统设备监造主要控制点表序号零部件名称试验项