硫化橡胶制品常见缺陷

1、YONGXIN宁波永信橡胶制品常见缺陷及解决方法表皮气泡现象橡胶表面发粘NO原因分析解决方法1硫化/、充分，导致制品表 面有气泡，割开其内部呈 蜂窝海绵状延长硫化时间，提高硫化温度保证硫化有足够的压力调整配方，提高硫化速度2橡胶-金属粘接不良引起 粘结部位残留气体，橡胶 层较薄且面积较大的橡 胶和金属之间会出现气 泡 按表格橡胶-金属粘接不良 所述方法解决3有气体裹入胶料，气体不 易排除，随胶料一起硫 化，从而在制品表面出现 气泡增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料 槽等改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体

2、混入胶料改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔4胶料配方中有易挥发物 调节适当的硫化条件，温度不宜太高 使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进 行干燥减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂No原因分析解决方法1模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状 态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢模具型腔不对称，有死角, 传热不均匀导致硫化不均 匀胶槽调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度YCNGXIN橡胶制品常见缺陷及解决方法3 胶料压出或压延夹入气

3、体 改进压出，延压条件和工艺宁波永信三、分层No原因分析解决方法1胶料表面污染，特别是油污 清洁胶料表面或换用干净的胶料2喷霜按表格喷霜所述方法解决3相容性差的橡胶混合不均匀在配方设计时选用相容性好的胶种四、橡月父-金属粘接不良No原因分析解决方法1胶浆选用不对参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2金属件表面处理不良金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等3胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、 残留溶剂注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败4配合不合理，胶料硫化速 度与胶浆硫化速度不，致 改进配方以保证

4、有充足的焦烧时间 模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部 位 改进硫化条件（温度、时间和压力）减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表 面，从而影响粘结 胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5压力不足增大硫化压力；保证模具配合紧密，防止局部压力损 失过人注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大 气过多沟通以致压力不足6胶浆有效成分挥发或固化 硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控 制。 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长7.YQNGXIN宁波永信五、缺胶橡胶制品常见缺陷及解决方法No原因分析解决方法1用胶量太少增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足2溢料口太大，以致

5、胶料不 能充满型腔，溢料口位置 不对 改小溢料口的尺、或减少溢料口数重合理选择溢料口的位置3脱模剂用量太少，以致胶 料在型腔内汇合处不能合 拢减少脱模剂的用量注总胶料使用前不能沾油污4胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化 调整胶料配方，延长焦烧时间 加大入料口的尺、或增加入料口数量5模具入料口设计不合理，胶料流/、满型腔改进模具6胶料太硬或流动性不好， 未流满型腔就已硫化，不 能流动改善胶料流动性六、炸边、飞边No原因分析解决方法1胶料焦烧时间/、足，易形 成硫化胶粒和胶屑 延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）避免使用停放时间太长的胶料2胶料过多无法溢出尽量米用移模注压和传递模压方式胶料应准确称量3模具污染，胶料不清洁清洁模具和胶料4模具分型而配合不紧密， 设计不合理，溢料口太大 改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置5胶料传热速度慢，硫化时 胶料内外层升温不T, 外层胶料已硫化，内层胶 料却受热膨胀，强制溢料 u缩孔夹层改进胶料配方改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化蚤入橡胶制品常见缺陷及解决方法宁波永信七、撕裂、拉毛No原因分析解决方法1脱模方式不合理，便脱 模，导致制品被扯断或拉 毛改进脱模方式，改进模具结构喷脱模剂2制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断调整硫化条件到正硫化3硫化温度太高调整胶料