炼轧厂工况条件及基本工艺简介

1、炼轧厂炼钢工序工况条件及基本工艺简介一、 前言现炼钢工序为85年建成投产的老厂，几经产品结构调整和设备改造，目前基本工况条件为：1套双工位脱硫设备2座600t的混铁炉3座50吨的顶（底复）吹转炉4座精炼炉，其中交流LF炉3座，VD炉1座3台四机四流全弧型小方坯连铸机；2台板坯弧形连铸机。两台板坯连铸机能够冶炼供中板生产用各类板坯，三台方坯连铸机为两条高速线材轧机提供合格的原料。现常规生产钢种为方坯：普碳系列、二（三）级螺纹、高（中）碳系列、焊丝系列、冷墩；板坯：普碳系列、低合金系列、锅炉、容器、桥梁钢、中碳系列。二、 炼钢基本原理 谈到炼钢，必须说说钢和铁的区别：名称含碳量/%熔点/特性生铁2

2、.04.511001200脆而硬，无韧性，不能锻、轧，铸造性能好钢2.0（工业上实用的钢中wC 1.4%）14501500强度高，塑性好，韧性大，可以锻、压、铸 所谓炼钢，就是将废钢、铁水等炼成具有所要求化学成分的钢，并使钢具有一定物理化学性能和力学性能。顶吹转炉炼钢主要是通过吹氧和加入石灰、合金等辅料达到脱碳、去磷硫、调整所需成分的过程，其基本化学反应为：脱碳：C+O=CO+136000J（C+（FeO）=CO+Fe）去磷：2P+5（FeO）+4（CaO）=（4 CaO·P2O5）+5Fe 放热去硫：（FeS）+（CaO）=（CaS）+（FeO） 吸热期间还伴随着硅、锰元素的氧化放

3、热反应。连铸过程主要是将成分、温度合适的液态钢水通过各种形式的连铸设备冷却成型为合格的铸坯。三、 基本工艺流程 50t氧气顶吹转炉工艺流程图（示例）精炼炉人工加入60t钢包处理回收喂线、吹氩连铸机轧钢烟囱上料卷扬运输叉车分类称量铁合金调质剂石灰、 白云石高炉铁水混铁炉铁水包上料皮带高位料仓称量汇总铁水预处理 50t 顶吹 转炉炉渣废钢废钢装斗废钢称量氧枪除尘热送、装车外发四、 基本工艺环节说明1、 混脱区域1.1基本工况介绍：生产主体设备配置：一座石灰与镁粉复合喷吹双工位脱硫站；两座600吨混铁炉。对于改造后的脱硫站，按照设计能力其主要参数如下：序号指标名称单位参数备注1装置型式铁水罐复合顶喷

4、脱硫2装置数量套2包括2套喷吹系统、2个处理工位和2台扒渣机3平均每罐处理铁水量t105净空约500mm4平均处理周期min32 其中喷吹时间min8125日平均处理罐数罐676日最大处理罐数罐907脱硫装置年工作日d3658年处理铁水量万t2509脱硫效果 脱硫前铁水S%0.07平均 脱硫后铁水S%85%低于0.01015%低于0.005即改造后具备脱S到0.005%以下的能力10扒渣时间min8-10 从新复合喷吹脱硫站设计产能及预期脱硫效果分析：就09年炼钢工序192万吨钢产量、28%品种比例及品种钢S质量要求对比，新脱硫建成纳入正常生产工艺后，其各个方面能力均能满足工序品种生产要求。但

5、由于其预期投产时间较晚，目前运行的单品种搭配普碳系列钢生产模式仍是限制品种钢尤其是重点品种钢生产的一个主要因素。1.2、基本工艺介绍：（1）1套双工位铁水脱硫装置年处理铁水量为 250 万 t。具体工艺流程为：高炉铁水用机车运至炼钢一工序转炉跨(F-G 跨)，用 180/50t 起重机将 140t 高炉罐吊到脱硫铁水罐车上，然后启动罐车运行到铁水脱硫/扒渣工位准备开始喷吹脱硫处理。降下测温取样枪，对铁水进行测温取样。试样通过风动送样装置送往化检验中心。下降喷枪，喷枪降到距铁水面一定高度时，自动开启氮气阀门，喷枪继续下降，到距高炉罐底部约400mm 时，打开镁粉和石灰喷吹罐下面的阀门，将脱硫粉剂

6、吹入铁水中，喷吹过程大约12min左右。脱硫剂喷吹完后，提升喷枪。然后降下自动测温取样枪，对铁水进行测温取样，送样后等待或立即进行扒渣操作。操作人员在扒渣操作室内控制铁水罐的倾翻，观察铁水罐内的渣的厚度情况手动控制扒渣机扒渣。扒渣后铁水罐车开出到起吊位置，用新增的 180/50t 起重机吊至铁水罐座架上，然后由现有 180/50/16t 起重机吊起将铁水兑入 600t 混铁炉。扒渣与脱硫在同一工位，11m3渣罐放在脱硫渣车上，脱硫渣车与脱硫铁水罐车平行布置，渣罐装满后渣车开出，用 180/50t 起重机将11m3 渣罐吊到火车上运输到渣场统一处理。 （2）两座公称容量为600吨混铁炉；熔池最大

7、深度3.53m；最大操作旋转角度+30°，炉体向下旋转极限角度42度，炉体向后旋转极限角度-5°。为保护炉衬，目前混铁炉限位封在20度，限位铁约200250吨（随着炉衬侵蚀程度的不同，有所波动）。可正常使用的铁水为200吨左右。目前采用可以切换的转炉煤气和焦炉煤气进行烘烤。混铁炉技术简介自从1952年LD法氧气顶吹转炉炼钢技术正式用于生产以来，炼钢生产的配套技术及相关设备迅猛发展。混铁炉作为调节高炉和转炉的生产节奏的重要设备，其核心功能是储存铁水并均匀成份和温度为转炉冶炼提供成份和温度及数量相对稳定的铁水。混铁炉的发展主要表现为内衬耐材、容量和铁水的进出方式。混铁炉的内衬混

8、铁炉的内衬选材随着耐火材料的发展而发展，从最初的普通粘土砖、高铝砖到现在的镁碳砖、铝碳化硅砖。从建造的方式来说，混铁炉的内衬经历了从砖砌到整体打结的发展历程。混铁炉的容量混铁炉的容量从最初的几十吨到现在国内普遍的600吨、900吨，1000吨以上的混铁炉目前除了武钢、酒钢等少数几家钢厂外，国内并不多见。从理论上来说，混铁炉的容量越大，其调节炼钢生产节奏的能力越强，在定量出铁和稳定成份方面的能力也越强。但是很显然，混铁炉作为炼钢生产线上的一个工序，它积存的铁水量应该决定于整个生产线的规模和运转周期。而且，混铁炉的容量越大，用于保温的能耗越高，设备的投资也越大，运转的成本越高。因此，混铁炉的容量并

9、非越大越好。为满足扩大产能的发展要求，现在的钢铁厂在混铁炉的容量和数量两方面进行改进，许多钢厂都开始兴建600吨以上的混铁炉，也有的钢厂采取建两个或多个混铁炉的方式来提高工序能力和调节设备作业率。总的来说，600吨以下的混铁炉逐渐退出现代钢铁生产，取而代之的是600吨、900吨以上的混铁炉。混铁炉的兑铁方式混铁炉的兑铁方式主要经历了从顶部受铁到侧面受铁的发展。顶部受铁的混铁炉炉顶易粘铁、渣，清理工作繁重，且兑铁口水套损坏更换频繁，兑铁口周围耐材易剥落。另外，顶部受铁的混铁炉不易安装除尘设备。侧面受铁的混铁炉与顶部受铁的混铁炉相比有许多优点，铁水进入混铁炉时对混铁炉底的机械冲刷是混铁炉受损的一个

10、重要原因，侧面受铁首先降低了铁水进入混铁炉的落差，再加上兑铁溜槽的缓冲作用，大大减轻了铁水进入混铁炉时对混铁炉的冲击。由于兑铁溜槽的引流，使得铁水进入混铁炉时铁渣不会直接粘结在混铁炉本体上，降低了清理铁、渣的劳动强度。另外，侧面受铁使得除尘罩可以绕开庞大的混铁炉本体，便于安装和维护。但是，从另一个角度来说，侧面受铁的混铁炉增加了兑铁小车和兑铁溜槽，相应的也增加了设备的投入和维护成本，尤其是兑铁溜槽的使用寿命将成为侧面受铁的混铁炉生产的一个重要制约因素。目前发展方向混铁炉这一技术无疑为炼钢生产做出了巨大的贡献，但由于其设备投入大，维护任务繁重，维修成本高，混铁炉正在被一些主流的钢铁企业所淘汰。取

11、代它的是混铁车，也就是移动式混铁炉。国外的一些钢铁企业使用鱼雷罐车，在铁水的运输途中实现铁水混匀和脱硫，缩短了工艺流程，降低了生产成本，取得了很好的效果。国内的一些企业如武钢等也有效仿者。目前这是该技术的主流发展方向。但是从另一个角度看，随着铁矿石的品位越来越低，矿石成份越来越复杂，高炉提供的铁水条件也越来越差，为稳定转炉的冶炼，混铁炉在炼钢生产中的地位难以取代，尤其是对矿石条件不好的钢铁企业来说，混铁炉仍是必不可少的重要设备。2、 转炉区域2.1、基本工况介绍：三座公称容量为50吨的顶吹转炉，出钢量平均54吨（精炼品种平均52吨），2004年三座转炉全年生产转炉钢236万吨，05年转炉钢产量

12、达到301万吨。日常生产组织基本原则：冶炼精炼品种钢由炉龄最低的转炉进行，冶炼周期按33min核算，每班喷补、补炉各一次，则能冶炼13炉；非精炼品种钢由中期炉龄的转炉进行，冶炼周期按28min核算，每班补炉一次，则能冶炼16炉钢；冶炼Q235、螺纹钢等普碳系列钢由炉龄最高的转炉进行，每班喷补、补炉一次，能冶炼17炉。1.2、基本工艺介绍：（1）净化系统功能概述：转炉一次除尘及煤气回收系统主要功能对转炉冶炼产生的高温烟气（主要成分转炉煤气）降温及脱水除尘后进行回收。炼钢工序有3台公称容量为50吨的转炉，转炉冶炼产生高温含尘烟气以及辅料系统（主要包括冶金石灰、白云石）入炉后反应产生的粉尘、炉渣。对

13、3座转炉各设置一套集中除尘系统采用湿式未燃法对冶炼过程产生的烟气、烟尘进行净化处理；同时各设置一套干式布袋除尘器对兑铁、冶炼、出钢过程产生的二次烟气进行净化处理。主要工艺流程：转炉煤气经过一文降温粗除尘后再经重力脱水器后进入二文进行精除尘，再经90°弯头脱水器粗脱水，丝网捕雾器精脱水，进入引风机升压，在煤气回收状态送至煤气柜，在煤气放散状态将煤气经烟囱排放至大气。转炉一次除尘OG系统的工艺流程图： 转炉烟气活动烟罩汽化冷却烟道一级文氏管重力脱水器二级文氏管90°弯头脱水器丝网脱水器机前眼镜阀风机三通阀回收机后眼镜阀大水封（动力） 放散放散烟囱点火装置主要设备构成：转炉一次除

14、尘及煤气回收系统设备主要包括：一级文氏管、重力脱水器、二级文氏管、90°弯头脱水器、丝网捕雾器、机前眼镜阀、煤气引风机（一次除尘风机）、三通阀、机后眼镜阀、大水封等设备。l 一级文氏管：一级文氏管设备上接除尘烟道，下接重力脱水器，主要包括水封、收缩段、定径喉口及扩散段四部分组成，其主要作用为对转炉烟气进行降温及粗除尘。管内设有喷嘴喷水，雾化水在喉口段形成水幕。煤气流经文氏管收缩段到达喉口时气流已加速，高速煤气冲击水幕，使水得到二次雾化，形成了细小水滴。在高速的紊流气流中，细小水滴能迅速吸收煤气的热量而汽化，在1/501/150s内，煤气就可由8001000冷却到7080。同时烟尘颗粒

15、与水滴在高速紊流的气流中具有很高的相对速度，并于喉口段与扩张段相互碰撞而凝聚，形成较大的颗粒。经过文氏管之后的脱水器含尘的污水与气分离，煤气得到净化。l 二级文氏管： 二文可调喉口设备作为现代转炉炼钢烟气净化和煤气回收的主要设备，其性能好坏、工作的可靠性直接影响炼钢系统的促成效果和煤气回收的质量。其通过调节二文可调喉口椭圆柱翻版的开口角度，改变烟道种饱和烟气流经喉口的流速，并且烟气通过喷出的水幕从而达到满意的除尘效果。 即在喉口段安有阀板，根据吹炼过程烟气量的变化来调节阀板开度，从而改变文氏管喉口直径，与炉口微压差同步，可调文氏管安装在一级文氏管之后，起到精除尘的作用。l 重力脱水器：重力脱水

16、器为粗脱水设备。其脱水原理是：水和气进入脱水器后，因速度降低并改变流动方向，气流中水滴由于自重较大，借助惯性力仍做直线加速沉降，但一定直径的水滴沉降速度大于气内上升气速时，便产生了水气分离。l 90°弯头脱水器：90°弯头脱水器主要是利用含尘气流进入脱水器后受惯性力和离心力的作用把气流中的水滴甩到脱水器的叶片上，然后顺小孔层层流到接水板上，通过排水槽接走。l 丝网捕雾器丝网脱水器是用于脱除雾状水滴，又称丝网捕雾器，丝网是金属丝编织物，其自由体积大，气体很容易通过。烟气中夹带的细小雾滴与丝网碰撞，含尘水滴沿丝与丝交叉结扣处聚集，形成大水滴脱离丝网而沉降，实现了气、水雾的分离。

17、丝网脱水器可脱除粒径小于25m的雾滴，脱水效率高，装在风机之前。丝网脱水器长时间运行容易堵塞，最好每炼一炉钢用水冲洗一次，每次需3min左右。丝网可用不锈钢丝、或紫铜丝、或含磷钢丝编织，以防腐蚀。l 风机 转炉烟气的净化回收系统中，风机是重要的动力中枢，是将净化后的煤气放散或回收利用。转炉除尘风机的工作特点是煤气含尘量约为(标态)100120mg/m3，CO=60%80%，温度在3665，相对湿度为100，并含有一定水雾。（2）汽化系统功能概述：汽化冷却就是冷却水吸收的热量用于自身的蒸发，通过水的汽化潜热带走受热部件的热量，使部件得到冷却。倘若采用水冷却，lkg水每升高1所吸收的热量仅为4.2

18、kJ；而100等量的水变为100的蒸汽,汽化过程吸收的热量约为2253kJ/kg，为前者的500多倍。所以，汽化冷却的冷却效率高；大大减少冷却水的消耗量，可减少到冷却水用量的1/301/100；汽化冷却所产生的蒸汽可供用户使用；汽化冷却系统利于实现自动控制。由于汽化冷却构件为承压设备，所以投资费用高，操作技术要求也高，必须使用经过软化处理和除氧处理的化学软水。l 主要工艺流程：由热电厂供应的软水经预热之后进入除氧器进行热力除氧，软水除氧之后经高压泵输送注入汽包。该余热锅炉为全汽化系统，分为一段烟道、二段烟道和活动烟道，汽包内的炉水经下降管分配至各烟道。在引风机的作用下，转炉炼钢过程产生的高热烟

19、气流经烟道，在冷却烟气的同时锅炉内的水被加热成汽水混合物，经上升管返回汽包，汽水混合物经汽包内部装置实现汽水分离，蒸汽经蓄热器后再送入外部管网。与此同时，为保证锅炉内水质平衡及安全运行，系统采取连续和定期排污的方式，控制炉水的水质。l 工艺流程图：热电供应软水管道除氧器水箱给水泵汽包（水）下降管烟道上升管汽包（汽）蓄热器公司管网用户l 主要设备构成：转炉汽化冷却装置：汽化冷却烟道、汽包、蓄热器、给水装置汽化冷却烟道是用无缝钢管围焊成的筒形结构，其断面呈方形或圆形均可，汽化冷却烟道管内的冷却水吸收流过烟气的热量而汽化，产生了蒸汽与水的混合物，经上升管进入汽包后汽、水分离，所以汽包也称分离器。汽、

20、水分离后的热水从下降管经循环泵又送入汽化冷却烟道，继续起冷却作用。当汽包内蒸汽压升高至规定值时，蒸汽进入蓄热器，供用户使用；蓄热器的蒸汽压超过一定值时，其上部的电磁阀打开放散。当需要补充软水时，软水泵启动送入汽包。可形成自然循环系统。汽包的安装位置应高于烟道的顶面；1座转炉设1个汽包，汽包不宜合用，也不宜串联。l 主要工艺、设备参数汽化冷却烟道主要参数：技术特性表设计压力(Mpa)20最大工作压力(Mpa)2.45设计温度()211最大工作温度()222.5冷却介质名称汽水混合物主要受压元件材料20冶炼期平均蒸发量(t/h)8.55-10.8吹炼期平均蒸发量(t/h)17.1-21.6高温介质

21、名称转炉烟气排烟温度()626-698汽包主要设计参数工作压力：2.0Mpa（汽包）工作温度：211瞬时最大蒸发量：29.4th冶炼期平均蒸发量：8.5t/h每炉钢产汽量：4.5t/h烟道出口烟温：626-698（3）转炉系统炼钢一工序转炉区域设备装备水平及工艺流程简要说明设备装备情况：工序名称主要设备名称规格型号主要参数等级备注炼钢工序转炉50T顶吹式平均出钢量：54T;煤气回收：70Nm3/吨钢;蒸汽回收：85Kg/吨钢;炉壳直径：4650mm,炉口直径：2100mm;炉体高度：6450mm;配套2座600t混铁炉；使用氧枪喷头：168*4，使用氧气压力：0.7-0.9MPa,配套溅渣护炉

22、系统，使用、氮气压力1.6MP；一次除尘配套风机烟气处理能力：1000Nm3/min，配套二次除尘能力：530000m3/h。C在原有30T转炉基础上改造形成转炉炉体包括炉壳和炉壳内的耐火材料炉衬，炉壳用钢板焊成。炉体由炉帽、炉身、炉底三部分构成。炉衬包括工作层、永久层及填充层三部分。整个转炉系统由转炉倾动系统、转炉氧枪系统、转炉上料系统和钢包车、渣罐车、修炉车、炉底车、喷补罐、拆炉车等辅助设备构成。基本工艺介绍：炼钢用原料：l 金属料： 铁水：铁水是炼钢的主原料，一般占入炉量的70100%。 废钢：一般作为转炉炼钢冷却剂使用。 铁合金：主要用作脱氧剂和合金元素添加剂。l 非金属料： 石灰：石

23、灰是碱性炼钢方法的基本造渣料，通常由石灰石在竖窑或回转窑内用煤、焦碳、油、煤气煅烧而成。 白云石：白云石作为造渣料是为了提高炉渣中的MgO的含量，减少炉渣对炉衬的侵蚀和炉衬的熔损。 萤石：主要成分是CaF，在炼钢生产中作为助熔剂使用。 氧化铁皮：主要成分是FeO和Fe2O3主要用作助熔剂和冷却剂使用。简单工艺流程：铁水经脱硫或直接进混铁炉均匀成分后再由铁水包跟废钢按照合理比例兑入转炉内开始冶炼。通过炼钢过程的碳氧反应，钢液的脱磷反应，钢液的脱硫反应等一系列物理化学反应和合理的装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度及终点控制脱氧合金化制度使入炉金属冶炼成为合格的钢水。钢水由转炉出钢口接入钢包车钢

24、包内，钢包接氩气或氮气经全程底吹开往吹氩站，在吹氩站测温取样对钢水进行微调后上连铸机浇注或进精炼炉精炼处理。3、 精炼炉一炉外精炼概念所谓炉外精炼，就是按传统工艺，将在常规炼钢中完成的精炼任务，如除杂质（包括不需要的元素、气体和夹杂），成分和温度的调整和均匀化等任务，部分或全部地移到钢包或其它容器中进行。因此，炉外精炼也称二次精炼或钢包冶金。二LF精炼炉的主要冶金功能l 准确控制及均匀钢水的成份和温度，满足钢种和连铸要求； l 钢水脱氧；l 钢水脱硫；l 改变钢水中夹杂物形态，去除夹杂，提高钢水纯净度；l 协调转炉与连铸之间的生产，提高连铸机的连浇率。三宏兴炼轧厂炼钢工序LF炉简介炼轧厂炼钢工

25、序有3座60吨双工位旋臂式交流LF炉，主体设备及加料系统布置在炼钢工序现在连铸跨，钢包车轨道线及事故钢水坑延伸到钢水接收跨内，年设计能力200 万t ，分别于2007年12月及2008年8月投产，目前已正常运行。炼轧厂炼钢工序LF炉装备属国内主流水平，大部分生产操作实现了室内计算机控制。1设备特点11采用电极臂旋转双加热工位LF 炉，2 个工位可进行除加热外的所有精炼操作，满足转炉快节奏生产的要求；12在整个处理过程钢包底吹氩采用室内自动控制便于确定稳定的吹氩制度；13采用炉盖抽风可调设计，能够调整炉内的气氛；14铁合金和散状料采用皮带机自动上料和机械化加料系统，改善了操作条件；15采用PLC

26、 控制，能监视设备状态；2主要设备组成21大电流系统大电流系统用于传输电流到钢包中，对钢水进行加热。LF炉通过电极放弧对钢水进行加热，炉渣中存在大量自由带电粒子，这些粒子在电极强电埸作用下加速向阳极运动，并不断地碰撞游离，产生更多的带电质点，大量的带电质点在电场力作用下定向运动就形成了电弧。电弧温度极高，在与钢水接触过程中将热量传递给钢水，实现对钢水的加热。LF炉通过短网系统实现电能与热能的转化。系统包括以下主要部件：l 导电横臂及夹持器l 水冷电缆及附件l 变压器二次母线及附件l 石墨电极22吹氩系统底吹氩工艺对于降低钢中气体含量，减少钢中非金属夹杂，精确控制钢水成分和温度十分重要。LF炉能

27、够去除夹杂，提高钢水纯净度，在很大程度上是由于在精炼过程中提供了良好的动力学条件，主要是精炼时全程底吹，钢水受到搅拌作用。钢水中的夹杂物由于其密度比钢水密度小，所以即使在钢液静止的情况下也是可以上浮的，但这种上浮仅是原理上的，在实际中根本行不通，一是因为其体积小，上浮力有限；二是相互碰撞长大机会少；三是难以克服钢-渣界面张力，不能进入渣中。所以如果没有良好的动力学条件，夹杂物是去除不了的。而LF炉能够快速升温，均温，造渣也离不开底吹系统的作用。在升温时，动力气体使钢水发生湍流，将钢包底部钢水带到加热区，并与加热后的高温钢水混合，从而实现钢水的升温和均温。23铁合金上料系统及加料系统由汽车受料槽

28、，转运站，电机振动给料机以及胶带机和卸矿车等组成。设置3套铁合金及渣料加料系统，每套加料系统对应1座LF炉。3座LF钢包精炼炉总共有6个处理工位，这些工位可同时进行除升外的其他温精炼操作。每套加料系统配置完全相同，各设置8个高位料仓。加料系统中储料仓的振动给料机及称重料仓的振动给料机选用变频器进行控制。称重传感器安装于称重料仓下，输出重量信号送入加料PLC内，由PLC通过称重模块读取重量值，设定空重量和上限重量，记忆每一次装料的重量，并保存每一次向钢水加料的实际重量，数据将显示在HMI上，两者共同完成加料系统的自动监测和控制。运输皮带时根据预定的顺序把料运输到需要加料的工艺地点。上料系统设有集

29、中操作和机旁手动操作两种方式；正常情况下采用集中操作。24喂丝机用于向钢包中喂入Al 丝、CaSi 丝或C 丝等，准确调节钢水成分及对钢水进行变性处理。钢水中存在非金属夹杂物，其数量、大小、形状和分布，以及它本身的物理化学性质与钢的差异，对钢的性质产生种种不良影响，也影响连铸机的正常运行。向钢液喷入某些固体熔剂，如硅钙、稀土合金等，能够改变存在于钢液中的非金属夹杂物的性质，消除或减小它们对钢性质的不利影响，以及改善钢液的可浇注性，保证连铸工艺操作顺利进行。这就是非金属夹杂的变性处理，而所加的特定固体熔剂即变性剂。因此，通过选择合理的变性剂，即可以减少非金属夹杂物的含量，还可以改变它们的性质和形

30、状，从而保证连铸机正常运转，同时改善钢的性能。四LF 炉工艺流程及处理时间1工艺流程，如图转炉出钢吊包工位合金、渣料氩气钢包车至加热工位测温取样LF炉精炼处理测温取样软吹搅拌钢包车至吊包工位 钢包吊至连铸机2LF炉操作时间表及操作参数表LF炉操作时间表序号项 目工序时间/min1钢包吊入钢包车22接通吹氩管路0.53钢包车开至加热工位14包盖下降0.55测温及加渣料26电极下降、通电加热87取样18电极下降、通电加热149加合金料210测温、取样211电极升起0.512喂丝313包盖升起0.514钢包车开至吊包工位0.515断开吹氩管路0.516钢包吊出钢包车1合计39注：处理时间与钢种、钢水

31、进站温度、包况相关。五典型钢种的精炼（以高碳钢为例）1钢种特点钢水碳含量高，钢水含氧低，转炉出钢加石灰后，钢包渣容易结块导致精炼前期化渣不便，但转炉加石灰后LF炉更易成渣且容易保持。2精炼过程操作21钢包到处理位，根据转炉报样，分批次加入造渣剂：石灰300-500kg，精炼渣80-100kg。22降电极化渣5-10min后，依次测温、取钢样、挑渣样。注：取样温度大于1530，保证样均匀、具有代表性。根据转炉报样若须补偿碳量大，此时进行首次配碳（配到距离目标成分0.02-0.03%），待精炼一次样成分返回后再补加到目标成分。23根据顶渣样补加造渣剂进行造白渣24降电极调整温度25调整成分26钙处理：第一炉喂入SiCaBa线150m/炉，连浇炉次喂120m，若钢水的Ti高则增加到喂入量（150m）。注：喂入SiCaBa线前钢水中S控制到0.0015%以下。27出站：温度合格后，关闭氩气，投入保温剂，然后钢包开出到吊包位。4、 方坯区域4.1基本工况介绍：三台四机四流全弧型150mm×150mm方坯连铸机。从铸机状况看，1#机（弧型半径R6.0m）94年建成投产，设计能力为45万吨/年，受铸机弧型半径小、保护浇注系统功能不全、中包包容小、喷淋式结晶器对铸坯冷却能力差、二冷系统落后、无电磁搅拌、无轻压下、冷床系统