隧道初期支护施工方案

1、隧道开挖初期支护洞身开挖采用自制多功能台架人工手持风钻钻眼，光面或预裂爆破，装载机装硝自卸汽车运输。洞身浅埋及偏压地段采用环状开 挖留核心土施工方法，以 管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、快支 护、勤量测”作为本隧道施工的指导方针。开挖完成后及时施做格栅 架、锚杆和挂网混凝土初期支护及下循环超前支护。一、洞口、明洞与浅埋地段（1）洞口及浅埋地段开挖洞口段浅埋及偏压地段开挖，严格遵循 管超前、严注浆、短进尺、 弱爆破、早封闭、勤量测”的原则施工。洞口段浅埋及偏 压地段采 用环状开挖留核心土的施工方法： 先进施作超前支护（小导管注浆加 固地层）开挖上部环状土并进行拱部初期支护一核心土开挖一下部开挖及

2、初期支护一进入下一循环。拱部环状土开挖完成后，进口段 DK721 + 195.16DK721+207 明挖段边坡采用锚喷护：喷 C20硅厚10cm ,22砂浆锚杆4m /根，间距1.0m ,交错布置。检查修整断面，按设计架立格栅钢 架、安设纵向连接筋，网架架立完成后要进行中线、高程及净空尺 寸检查（施工误差，预留变形量为钢架加工及架立时所必需考虑的 ）c 经检查合格后，及时在钢架与围岩间设置硅垫块，施作系统锚杆、 挂钢筋网、复喷硅至设计厚度。钢筋网采用0 6钢筋，网格间距25X25cm。DK721+207 明暗分界处直立开挖防护。拱部初期支护 施工完后，开挖核心土。如果拱部监控量测变形较大或有

3、扩大趋势 时，在监理工程师许可下可适当加设初期，以确保施工安全。核心 土开挖完成后，进行下部开挖，采用跳梢方式开挖。开挖完成后， 及时初喷硅，同时接长格栅拱架，施工系统锚杆，挂网，复喷硅至 设计厚度。进入下一循环。施工时为确保安全，施工前备用一定数量为止围岩松动坍塌的钢构 件，钢构件采用定型工字钢制作，结构形式及其连接方式应简单牢 固，易于装卸、使用。同时备用足够数量的超前小导管，在围岩极 为破碎时，在监理工程师许可下，可根据实际情况加密、加长或全 断面布设超前注浆小导管。(2) IV类围岩段施工IV类围岩采用中导洞贯通后施作中隔墙，主洞全断面开挖或上下台 阶开挖的施工方法。开挖完成后，初喷硅

4、5cm ,检查修整断面，径向锚杆、钢筋网、复 喷硅至设计厚度，进入下一循环。二、施工初期支护方法1、锚杆施工方法洞身开挖完经初喷硅后，先由测量人员用油漆按设计标定锚杆位置。 锚杆采用手持风钻进行钻孔，钻孔完成后，需进行检查，发现不合 格的孔应补钻。锚杆必须与岩体主结构面成较大角度布置，当主结构面不明显时， 与隧道周边轮廓垂直呈梅花形布置。锚杆的钻孔及其安装方法应经监理工程师批准， 锚杆的钻孔应圆直,空口岩面应平整，钻孔应于岩面垂直。注浆锚杆的注浆材料、所使用的外加剂、拌和方法、注浆压力、设备和注浆方法都应严格按监理工程师批准，一般注浆压力为 0.51.0Mpa ,终压为2.02.5Mpa。在孔

5、中锚定锚杆后，将锚杆 伸至规定的轴向荷载。每根锚杆的抗拔力不得低于设计规定，并不应低于 50KN ,每300根 锚杆必须抽样一组进行抗拔立试验，每组不少于 3根，并符合锚杆 喷射混凝土支护技术规范(GBJ-85)的规定。2、喷硅施工方法隧道开挖完成后应立即对岩面喷射硅，以防岩体发生松驰。喷射硅采用湿喷工艺，在喷射硅前用压缩空气或压力水将所的待喷面 吹净，吹除喷硅面上的松散杂质或石粉。硅由预制厂生产采用强制搅拌机拌合，硅输送车运输送入湿喷机料斗由硅喷射手向待待喷面喷射。喷射要用先下后上S型喷射方式分层喷射，并在喷射硅达到凝后方可喷射下一层。喷射时要注意严格控制风压同时保证 喷射 速度 适当，使喷

6、嘴与受 喷面 保持 适当距 离 (0.61.2m),喷射角度尽量接近90。，正确掌握喷射顺序，不使角隅 钢筋前面出现蜂窝或砂襄，发现出现此现象时，及时清除受喷面上的 砂襄或下垂的混凝土，以便重新喷射，喷射硅质量及厚度不小于现行 规范规定和设计要求，喷射工作结束后要认真清洗喷嘴。3、超前小导管注浆施工方法按设计架立拱部钢架经检查合格后，施作定位锚杆之后，在钢架上标 定小导管施作位置，利用手持风造孔，并按设计严格控制外插角，再 用风钻将已加工好的钢花管顶入， 尾部与钢架焊成整体；用塑料胶泥 封堵孔口及周转裂隙，必要时注浆前先行应对工作面及 5m内坑道进 行喷硅封闭做止液墙，然后采用单液注浆泵进行注

7、浆， 水泥浆标号不 小于30号，注浆压力0.51.0Mpa ,达到设计压力时持续15分钟时 即可结束。注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化， 分析注浆，防止堵管、跑浆、漏浆，做好注浆记录，以便分析注浆效 果，结束5h的进行研究。利用前次注浆的1.0m左右未开挖的加固 段做为止浆墙再进行小导管注浆，重复以上工作。4、钢架加工制作及架设的施工方法钢架加工制作时，构件是连接关键性工艺，应按钢结构工程及验收规范GB50205-95的规定执行，确保各类焊缝及螺栓连接质量。4.1 钢架加工制作(1)钢架预制按设计图放大栏，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩 余量及切割、刨边的加工余量。将主钢筋、

8、要求尺寸准确、弧形圆顺。(2)格栅钢架架按设计图配置加强筋与主筋焊接。焊接时，沿钢架两 边对称焊接，防止变形。(3)严格焊前及焊缝检查焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计文件的要求和国家标准 规定。钢筋及其他钢材应按照材质证明书进行现场复检。有锈蚀的钢格禁止使用，对轻微浮锈、油污等应清除干净并应对焊点进行防锈处理。焊制前进行焊工摸底试焊，按照手工电弧焊规范经考试合格评定焊接等级。并按规范选用焊接电法、电压、 引弧速度等，并要求供电质量 稳定。施焊前焊工应复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后才能施焊。接完毕后应清除熔硝及金属飞溅物。按钢结构工程验收规范要求 检查焊接质量

9、，不允许出现漏焊和假焊现象。(4)钢架加工后要进行试拼，其允许误差沿隧道周边轮廓误差不应大于 3cm。钢架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元螺栓连接。螺栓也眼中心间距公差不超过 X.5cm。钢架平放时，平面翘曲应小于 d2cmo4.2 钢架架设(1)为保证钢架置于稳固的地基上，施工中应在钢架基脚部位顶0.150.20m原地基，架立钢架时挖梢就位，并在钢架基脚处设梢钢以梢增加基底承载力。(2)钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢架的任何部偏离铅垂面不应大于5cm。(3)为保证钢架位置安设准确，在隧道开挖时：在两拱脚处、两边墙脚处预留安装钢架梢钢凹梢，其尺寸为4.3 cm(高)&

10、gt;8cm(深)。在初喷混凝土时，应在凹梢处打入木楔，为架设钢架留出连接板(或 梢钢)位置。(4)钢架应按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙时应设骑马垫块、钢架与围岩(或垫块)接触间距不应大于50mm。(5)为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，各种钢架 应设纵向连接钢筋。(6)为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先安装定位系筋。系筋上端与钢架焊接在一起，另一端插入围岩中 0.5-1.0m并用砂浆锚固， 当钢架架设处有锚杆时应尽量利用锚杆定位。(7)钢架架立后应尽快施作喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。喷射混凝土应分层进行，每层厚度 5-6cm左 右，先从拱脚或墙脚向上喷射，以避免回弹料虚掩拱脚 (墙脚)而不密 实，强度不够，造成拱脚(墙脚)失稳。三、锚