PC注塑工艺设计

1、聚碳酸酯注塑工艺设计一：聚碳酸酯的简介：1.1 :聚碳酸酯的化学性能：聚碳酸酯（）常用缩写是一种无色透明的无定性热塑性材料。其名称 来源于其内部的3基团。化学名：2,2 / -双（4-羟基苯基）丙烷聚碳酸酯CH$其特性：1、聚碳酸酯耐酸，耐油。2、聚碳酸酯不耐紫外光，不耐强碱。1.2 :聚碳酸酯的物理性能：密度：1.20 1.22 g 线膨胀率：3.8 X 10 ° C热变形温度：130° C。聚碳酸酯无色透明，耐热，抗冲击，阻燃级，在普通使用温度内都有 良好的机械性能。同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比，聚碳酸酯的耐冲击 性能好，折射率高，加工性能好，需要添加阻剂才能符合94

2、 0级。但是聚甲基丙烯酸甲酯相对聚碳酸酯价格较低，并可通过本体聚合的方法生产大 型的器件。随着聚碳酸酯生产规模的日益扩大，聚碳酸酯同聚甲基丙烯酸 甲酯之间的价格差异在日益缩小。不耐强酸，不耐强碱聚碳酸酯的耐磨性差。一些用于易磨损用途的聚 碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。1.3 :聚碳酸酯的生产：聚碳酸酯是日常常见的一种材料。由于其无色透明和优异的抗冲击性， 日常常见的应用有光碟，眼镜片，水瓶，防弹玻璃，护目镜、银行防子弹 之玻璃、车头灯等等、动物笼子宠物笼子。聚碳酸酯也是笔记本电脑外壳采用的材料的一种，它的原料是石油， 经聚酯切片工厂加工后就成了聚酯切片颗粒物，再经塑料厂加工就成了成 品，从

3、实用的角度，其散热性能也比塑料较好，热量分散比较均匀。当与 稀土玻璃比较聚碳酸酯纤维如同轻量级和高度不易碎。聚碳酸酯纤维多用 于一次性塑料水瓶和重用塑料水瓶。聚碳酸酯工业化合成主要是界面光气化路线，以双酚a为原料，使用光气、氢氧化钠和二氯甲烷为原料和反应助剂， 此法工艺成熟，产品质量较高，易于规 模化和连续化生产，经济性好等，长期占据着聚碳酸酯生产的主导地位。 但由于 该法使用的原料光气剧毒，因此近年来各大公司纷纷研究非光气法生产路线。 1993年非光气法工艺研究成功，并由塑料日本公司实现了工业化生产。主要以 双酚a与碳酸二苯酯为原料，该工艺是一种符合环境要求的“绿色工艺”，已成 为今后聚碳酸

4、酯合成工艺的发展方向，预计未来在聚碳酸酯生产中将逐渐占据主 导地位。二:工艺特性的分子结构既有柔性又有刚性的无定性聚合物。因此，具有许多的优良工程 性质。分子链简单、规整。但由于苯环的存在，虽然它是结晶聚合物，但很难结 晶，所以聚碳酸酯为无定形聚合物。在熔融状态下的流变特性接近牛顿型流体，熔体粘度与温度关系较大，而与剪切速率关系不大。因此在成型加工过程中， 仅靠提高注塑压力和注射速率不可能达到改善熔体流动性的目的， 反而还会导致 制品的内应力增加，而适当改变温度可以有效地调节熔体流动性。链节较长，苯环使键段运动较为困难，所以聚碳酸酯玻璃化温度较高为 149C,熔融温度在220-230 C之间，

5、分解温度为330C。熔体黏度高。提高温度, 熔体的 黏度则会下降，对温度比较敏感。熔融黏度随相对分子量的提高而明显 增加。两者关系见表1。表1聚碳酸酯熔融黏度与相对分子量的关系平均相对分子量熔融黏度*s平均相对分子量熔融黏度*s2500058033000300027000940400007200300001450聚碳酸酯有明显的吸湿倾向，熔体黏度又高，只要有微量水分都会使制品产 生银纹等缺陷，冲击强度则会大大的下降。水分还能促进其其降解。相对分子质 量随着加热温度的提高，加热时间的延长而下降。聚碳酸酯的黏度范围，从低黏度、中黏度到高黏度、超高黏度都可以注射成 型。而相对分子量介于2.2-3.8

6、万的，也可用玻璃纤维增强改性。聚碳酸酯的相 对分子量用熔体支书间接表示。聚碳酸酯经反复注射，熔体指数的变化极大，会变小，不会出现显著的热 降解，但是性能会变差。见表 2。表2聚碳酸酯经加热和多次注射后的熔体指数的变化条件熔体指数(10)热作用后260 C, 250.71反复注射10次39.4聚碳酸酯的成型收缩率较小，介于0.35 %-0.5 %之间。三：成型设备影响注射成型制品质量的工艺因素主要有模具与设备、制品与嵌件结构、原材料干燥、注射温度、注射速率、注塑压力、成型周期、模具温度、制品后处理 等。由于聚碳酸酯的熔体温度很高，熔体的黏度较大，因此较聚苯乙烯等热塑料 需要更多的质量用于树脂的塑

7、化， 所以对于成型高于200的大型制件，最好采用 螺杆式注射机为佳。这是由于螺杆式注射机塑化量大， 注射压力损失小，温度均 匀，制品取向和内应力大大减小等优点。3.1螺杆通常螺杆为单头全螺纹，等距渐变式、带止逆环的压缩型螺杆。螺杆长径比15-20，压缩比2-3。3.2喷嘴加工聚碳酸酯可以选择的喷嘴有普通敞口延伸式和针阀自锁式喷嘴嘴。但是多选择普通敞口延伸式，因为熔体黏度高、流动性差，通常不会产生“流涎”现 象。敞口式喷嘴的特点是：结构简单，制造维修方便，能增加注射射程，注射压 力损失小，即能适应薄壁短流程，也能满足薄壁流程制品的加工。在选定喷嘴的同时，也相应决定喷孔直径和喷嘴电热圈功率，这些参

8、数与注 射机的规格直接有关，就普通敞口延伸式喷嘴，其大致关系见表3表3普通敞口延伸式喷嘴和喷嘴电热圈功率关系表注射成型机规格/喷嘴孔直径电热圈功率203-604-200-40061005008150100010200第四章 产品与模具的结构特点4.1产品壁厚壁厚多为1-3，一般不超过6表4壁厚与流动极限的关系壁厚流长比2.3-390： 11.250： 12.280： 15.2110： 1熔体粘度低、注射压力大、模具温度高和充模速度快时，极限流动长度都增 大：制品厚度减小，宽度增加时，极限流动长度则会下降。4.2脱模斜度聚碳酸酯的收缩率偏小，则脱模斜度一般在 50' -1 °。

9、4.3嵌件聚碳酸酯的分子链刚性较强，则尽量不使用金属嵌件，确实需要使用时，嵌件 的周围的厚度则应大于嵌件的直径。4.4制品的缺口、锐角聚碳酸酯对缺口、锐角较为敏感，而在产品的设计上则应尽量避免锐角、缺口的应用，如果有锐角或者倒角时，倒角的圆弧半径（R）不小于1.5。其制品的壁厚则应尽量均匀一致，或者采用的工艺的方法使用不均匀的壁厚趋势于均 匀。4.5 流道 聚碳酸酯的熔体黏度高，熔体冷却速度快，模具的流道则应该选择短而粗。这是为了减小料流在模具流道中的压力和热量损失， 以减小流道的阻力， 因而应 使流道的截面成圆形或正六边形。 而对于薄壁制品来说， 为加快均匀充模， 其分 流道可适当的加宽。此

10、外，为防止冷料进入模腔， 应在主流道尾部设置冷料井， 分流道的分枝也应该 设置贮藏式的冷料井。4.6 浇口 注射聚碳酸酯所用的浇口主要有几种， 较为典型的有： 主流道浇口 (直接浇 口？)、圆片式浇口、直接浇口、点浇口等。这是因为聚碳酸酯的熔体黏度高， 流动性差，冷却速度快，材料的性质坚硬，浇口整置比较困难。浇口的深度为制 品壁厚的 0.7 倍，如果采用点浇口， 直径要在 0.8-3 之间， 浇口则应该尽可能的 短，通常约为 1。注射片状聚碳酸酯时，亦可采用带状浇口(平缝浇口)。如果 片状制品较长时，一个浇口不容易充满，可采用双浇口或多点浇口。第五章 成型工艺5.1 、原材料的处理 由于在高温

11、下对微量水分的敏感性。 所以在使用注射前则必须进行干燥， 干 燥可在真空、热风箱中进行。树脂的干燥温度要求在110C左右，时间应连续24 小时，干燥层的厚度则不宜超过 15-20。树脂的干燥温度的高低对性能的影响， 比干燥时间的长短的影响要大得多。所以温度不宜低于110C，也不要超过135C,经过干燥的树脂可置于90C左右的保温箱内。料斗的保温设在90-110 C 范围内。5.2 、注塑温度注塑温度在280-300 C之间,注塑温度不低于260E否则难于成型，340E受热 分解；喷嘴230-250 C； 一般料筒温度：前260-280 C； 中260-290 C ；后 260-270 

12、6;C ；注塑压力和速度： 80-120 之间，对于薄壁制品注塑压力 120-150 ；注塑速 度 注塑速度过慢制品易出现波纹，注塑速度过快可能出现溶体破裂，在浇口附 近出现糊斑，制品表面毛糙，除薄壁、小浇口、深孔、长流程制品外，一般采用 中速或慢速注塑，最好采用多级注射；模具温度 模温一般80-100 C,对于形状复杂、薄壁制品、要求较高的制品 模具温度可在 100-120C；螺杆转速 30-60() 为宜；背压取注塑压力的 10-15%； 热流道模具料筒温度：前300C中300C后1)285 C后2)270 C,注塑时间 16S ;冷却时间24S;注塑压力(一次/二次)120/84 ;注塑

13、速度分三段控制，模 具温度在 80-90C。(2) 制品与嵌件结构制品应避免有尖角，壁厚廊均匀。尽量避免金属嵌件， 无法避免时，在成型前须将嵌件预热至 200C，以减少开裂倾向。(3) 原材料 F 燥 虽然常温下术身吸湿性小， 日吸湿后性能变化小大， 但在成 型前必须严格控制的含水量 (0.002 以下)，才能获得合格的制品。这是因为在 高温下会发生水解，若原材料岔水，其制品常会现银丝、气泡、甚罕破裂，强度 会显著下降，甚至不能使用， 所以成型前必须经过严格的干燥。 目前广泛采崩的 常压烘箱干燥条件为：110C, 1024h，料层厚度小20。下燥后的原料应尽可 能避免与空气接触， 冈为能很快地

14、吸附湿气， 因此即使在空气中放置几分钟也有 必要冉十燥一下。 最好的方法是采用真空干燥， 该法十燥速度快目 十燥程度均 匀，但对设备要求高。 树脂是否干燥合格可用以下方法检测： 将两片载玻片在约 270r的热板上加热12,将34粒烘干的料粒夹在两片载玻片之间并轻缓加压使粒子变扁， 若熔料无气泡则认 为合格。 (4) 注射温度 的刚性大，分子间作用力大，使其力学强度较高，玻璃化 转变温度也较高， 分子间相对滑移较为网难， 熔融温度也较高， 从而使温度较高。 温度对制品质量影响很大， 情况不同(如注塑机类型、 制品壁厚等)，最佳加工温 度范围也不同。 总的来说， 制品宜存较高温度下成型。 因为温度

15、较高， 坦化较好， 熔融粘度低， 易充满型腔， 而且熔体进人型腔过程中定向作用小， 从而使制品内 应力小，力学强度较高。在285310C成型时分子降解少，力学强度高，制品 的颜色和光亮度都比较好。成型温度低于 285C时，熔体粘度大，流动性太差， 常会出现充模不满或制品表面出现皱纹， 表面粗糙而无光泽。温度高于310C时， 会发生分解使制品颜色加深，表面出现暗条。若高于40C就会发生严重分解，出现气泡、黑点和表面色泽暗淡，而且力学性能显著下降，以至变脆而报废。一 般控制料筒温度210290E，喷嘴温度比料筒温度低 5 一 10t。(5) 注射速率制品成利时注射速率宜慢一些。若注射速率太快，易出

16、现熔体 破裂现象，在浇口会产生糊斑、制品表面毛糙等缺陷或闶排气不良造成制品烧焦。 (6) 注塑压力 的流变特性接近牛顿型流体， 注塑压力对成型工艺和制品性能的影 响远不如 温度的影响显著。但一般注塑压力还是要求较高 (60120)，应根据制 t 目 t 情 况选取合适的压力。 注塑压力太小， 难以克服熔体的流动阻力， 熔体难以充满型 腔；注迥压力过大也不好，凼为注射速率随注塑压力增大而增大，在低模温、低 注射温度或薄壁件情况下，高压高速注射将使制品的内应力增大。 (7) 成型周期 成型周期一般包括注射、 无压冷却、 开合模三个步骤所需时间。 注射时间应根据 制品壁厚而定，般存30120s之间。

17、注射时间中充模时间是很短的，一般只 有510s，其余为保压时间，保压的目的一方面是使制品逐渐冷却，另一方面 是使熔体不断充满型腔， 补充制品收缩的需要， 防止制品产生凹痕、 空洞等现象。 冷却时间主要是根据制品厚度、 冷凝速度和模具温度来确定。 一般来说， 冷却时 间应保证脱模时不引起制品变形为原则，通常在 30120s。(8)模具温度模具最好有加热装置，使模具温度保持在80120 r。模温太低会使制品表面不光亮、 发雾状，透明性不好， 甚至产生波纹， 而且由于冷却速度快， 制品内应力大， 故必要时需加热模具。 但模具温度也不宜过高， 否则会使制品冷 却时间延长， 生产效率降低， 若冷却不充分

18、则难以脱模， 甚至造成制品变形。 (9) 制品后处理熔融温度高，熔体粘度大，流动性差，冷却速度快，使制品内应力较 大。分子链的刚性大使分子取向后又不易松弛， 从而使制品中残留的内应力难以 自消，必须对其进行后处理以消除内应力。 对于形状复杂、 带金属嵌件并经机械 加工、使用温度极低或很高的制品进行制晶后处理更有必要。 对制品进行热处理 是目前消除或减小内应力的最简单的方法。 具体方法如下： 将制品于室温置入烘 箱，随炉升温，在100105E保温1020,继续升温到120 一 125。C,保温30 40,然后将制晶随炉冷却至 60r以下取出，热处理介质为空气。注塑制品一个 普遍存在的缺点是有内应力。 内应力的存在是制品在储存和使