QSA内部品质稽核查核总表0001

1、评定人记录结果克莱斯勒特殊要求问题评定人记录一实施证据C.1*在产品初始阶段是否使用了克莱斯勒公司产品保证方案（PAP）或产品质量先期筹划和控制方案（APQP）?特殊特性是否用（S）、（N）、（T）和（H）符号进行标识，并且使用 必要的测量系统进行分析？C.3*如果产品制造需要，供方是否能证明已掌握以下标准的有美知 识（S）PF 平安；（E）PF 排放；（N）PF 噪音；（T） PF（防盗）； （H）PS9336）?供方是否具备PS-7300标准的有美知识？除非另有规定，是否每年进彳L次内部质量审核 ？C.6*除非另有规定，是否所有新产品和现行产品在每个车型年至少 进一次设计确认/生产验证？C

2、.7*对所有不合格是否都完成了克莱斯勒的7步报告？是否所有的外观工程都经克莱斯勒的设计部门批准？供方是否熟悉克莱斯勒在包装、发运和标识方面的要求？对于确定为高风显或难于生产的所有产品是否在12月或更长时间进行一次过程认定？C.11*对于所有中、低风险的零件，供方是否执行了过程认定？在建立C1之前，过程认定（PSO）是否完成？是否有证据证明在提交生产件批准程序（PPAP）前，过程认定（PSO）已得到批准？C.14*在原材料、过程和/或生产场所发生更改之前,是否有书面通知 指定的顾客部门的记录 ？在发布分承包方和/或潜在的需求或能力前,供方是否通知指定 的顾客部门？供方是否能与克莱斯勒的供方伙伴信

3、息罔（SPIN）系统沟通？是否有供方其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果一福特特殊要求问题评定人记录-实施证据F.1*对于所有标有倒三角或同等符号的零件，它们的控制方案（CP）和失效模式及后果分析（FMEAs）及其更改是否有福特汽车公司 质量工程师签字？是否按要求在所有集装箱上福特汽车公司零件号前标识了倒三 角或等同符号？是否在控制方案或年度全尺寸测量中考虑了所有特殊特性？对于控件目零件的检验/试验要求的更改是否经过福特汽车公司产品工程和质量部门的批准？F.5*供方是否有通知顾客有美工程标准(ES)试验失败、可疑品的装运、可疑品确实切数量以及产品发运受阻等信息的程序？工程标准(

4、ES)试验失败是否立即导致产品无法发运？以卜要求：-过程和产品的监控是否得到满足 ？-所有的产品特性是否得到满足？适用时，供方能否有效地利用样件制造的有关数据来筹划生产 过程？F.8*供方是否实施了福特汽车公司质量运行系统(QOS)的方法？F.9*供方是否使用了产品质量先期筹划及控制方案(APQP)报告指南？F.10*如适用，供方能否证实已满足福特汽车公司热处理加工标准W-HTX？F.11*如适用，供方是否对关键和重要特性进行了作业准备验证？节拍生产(Run at Rate)是否是供方生产件批准程序/样件提交批准(PPAP/PSW)的一个必要组成部份？供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审

5、核要素评定人记录结果通用特殊要求问题评定人记录-实施证据供方是否有代替通用汽车公司程序的必要的程序和过程？北美部生产现场的供方是否使用在线的TFE根底资料(GP5)?G.3*是否有符合通用汽车公司有美程序的证据，例如GP-9、GP-10、GP12和通用汽车公司特殊要求如GM1825、GM1797等？北美部的供方是否每年至少验证一次其是否在米用通用汽车公 司程序的最新版本？供方是否有与顾客交流的最新信息？G.6*供方是否满足顾客规定的PPM目标或者制定顾客批准的质量改良方案以满足顾客规定的 PPM指针？发运标识是否包含了最新更改的序号和日期？G.8*供方是否有具体的行动方案以解决2000年(Y2

6、K)时，与产品、业务运行系统、提供独立总成的分承包方和提供试验的企业的启美问题?适用时，供方是否符合通用公司 GM-NAO系统关于电子通讯 和预先发运通知的要求 ？供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.1管理职责问题评定人记录-实施证据质量方针供方负有执行职责的管理者是否规定了质量方针、质量目标和对质量的承诺，并形成了文件？()质量方针是否表达了供方的组织目标以及顾客的期望和需求？(4.11)1.3*质量方针能否被整个组织理解、并坚持贯彻执行？()4.1.2 组织1.4*对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员是否规 定了他们的职责、权限和相互关系，并形成文件？

7、(.1)是否给有关人员授权，使他们能独立开展以下工作：- 防止不合格的发生？- 确认并记录质量问题？- 提出、执行并验证纠正错误？- 控制进一步加工？- 在内部职能中代表顾客的需求？(.1)供方是否确定了所需的资源，对管理、执行工作和验证活 动(包括内部审核)是否提供了充分的资源，包括委派经过 培训的人员？(.2)1.7*是否明确指定了管理者代表并赋予他职责和权限以保证满足QS-9000要求，并报告质量体系运行情况？(.3)供方是否建立了概念开发、样件试制和生产活动的管理体系(见APQP手册)？(.4)评定人记录-实施证据供方是否运用了多方论证的方法进行决策？(.4)供方是否能够按顾客要求的方

8、式传递必要信息和资料？(.4)对纠正措施负有职责和权限的管理者是否能够及时获得产品或过程不符合标准要求的信息？(.5)管理评审1.12*供方负有执行职责的管理者是否按规定的时间间隔对质 量体系的所用要素进行评审，以确保持续的适宜性和有 效性？(.1; 4.16)业务方案1.13*供方是否制定了正式的形成文件的全面的业务方案，包括短期和长期目标和方案?()业务方案是否属受控文件？()目标和方案是否是在对竞争产品和汽车行业内外同类厂家进行分析的根底上制定的？()1.16*是否有适当的方法来确定当前以及未来顾客的期望？()供方是否具有客观的程序来确定收集信息的范围以及信 息(顾客期望和顾客满意)收集

9、的频次和方法？(；4.1.6)1.18*追溯、更新、修改和评审业务方案的方法是否形成文件，以确保方案在组织内部得到适当的交流和沟通？()公司级数据和资料的分析和使用供方是否将质量开展的趋势、运行能力以及目前美键产品和效劳的质量水平形成文件？()问题评定人记录-实施证据1.20*数据和资料的开展趋势是否与以下几个方面进行比拟？* 竞翎手；* 适当的同类厂家(赶超目标)；* 业务目标的实现，并转化为可操作的信息以支持：-优先解决与顾客相关的问题？-确定关键的与客户相关的趋势？()顾客满意程度1.21*是否制定了确认顾客满意程度的书面程序，包括确认的频次以及如何保证确认过程的客观性和有效性？()顾客

10、满意度的趋势和不满意的主要因素是否形成文件,是台后客观材料支持并经高级管理层评审？()1.23*当现场被顾客指定为 QS 9000标准所列的某个状态时, 是否有证据证明供方在 5个工做日内通知了认证/注册机 构？(.1)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.2质量体系问题评定人记录-实施证据质量体系程序2.1*质量手册的每个要素是否都有足够的程序文件(第二层次)支持？()质量筹划2.2*质量筹划过程是否与质量体系的所有其它要求相一致,并以适当的型式形成文件，是否适当考虑了与以下活动 有关的质量体系要素:- 确定并配备所有检验和生产 /效劳所需的资源？- 承当设计和过

11、程可行性的研究？- 更新并保持所有质量控制和检测手段？- 确定在适当阶段进行适宜的验证？- 直接影响质量的生产、装配和效劳过程？- 准备控制方案和失效模式及后果分析 (FMEAs)？- 标准和标准评审？()2.3*是否有执行产品质量先期筹划程序的证据？(.1 4.2.3.2)在新产品或改良产品的生产中，供方是否建立了多方论证小组，是否使用了产品质量先期筹划和控制方案参考 手册中适当的技术?(.1)顾客要求时，对于影响特殊性的关键工序，是否在过程控 制指导书及类似文件上使用顾客规定的符号加以标识？(.2)2.6*在签订某种新产品合同前，是否分析并确定了制造该产品的可行性，并形成文件(以小组可行性

12、承诺形式)(.3)问题评定人记录-实施证据供方设计控制和过程控制的指导思想和实施过程是否适 当考虑了产品平安特性？(.4)2.8*供方对平安的考虑在内部是否达成共识？(.4)2.9*过程失效模式及后果分析(PFMEAs)是否考虑了所有特殊特性？(.5)是否有证据说明使用过程失效模式及后果分析(PFMEA)技术是努力消除缺陷而不只是找出缺陷？(.5)2.11*是否米用了适当的防错技术，应包括但不限于在过程、设施、设备、工装的方案以及在解决问题的过程中使用？(.6 4.10.3 4.14.1.2)2.12*供方是否米用多方论证的方法在系统、子系统、部件和/或材料等各个层次制定控制方案，并列出了过程

13、控制中使用的所有方法？(.7)2.13*控制方案是否包括 QS-9000标准附录J控制方案"中规 定的内容？(4.7)2.14*控制方案是否按顾客的要求包括了样件、试生产和生产三个阶段？(.7)2.15*当发生以下情况时，控制方案是否进行适当的评审和更新：- 产品和过程更改；- 过程不稳定或过程能力缺乏；- 检验的方法、频次等发生改变？(.7)产品批准程序2.16*供方是否完全遵守生产件批准程序(PPAP)手册中提出的所后要求？(.1)问题评定人记录-实施证据2.17*供方是否对分供方米用了生产件批准程序？(.2)2.18*是否有证据说明对产品更改良行了适当确实认？(.3)持续改良2

14、.19*是否有证据证明在质量(特别是产品性能卜效劳(时间安排和交付)和价格方回头施J启利于所有顾客的持续改良？(.1 4.16)持续改良是否涉及到产品的性能尤箕是特殊特性？(.1)当过程显示出稳定性，制造能力及产品性能可以接受时，供方是否制定了优先实施小续改良的行动方案？(.1)2.22*供方是否确定了改良需要，并实施了适当的提高质量和 生产率的改良方案？(.2)供方是否掌握持续改良的知识，并适当米用有关的措施及方法？(.3)设施和工装的管理在产品质量先期筹划过程中，制定设施、设备和过程方案时，是否采用了多方论证的方法进行决策？(.1 4.2.3.7)2.25*工厂的布局是否有利于最大限度地减

15、少材料的交转和搬运，便于材料的同步流动，并最大限度地使场地得到增值使用？(.1)是否制定了评价现有操作及过程效果的方法，笄考虑了如下因素：总体工作方案、适当的自动化、人机工程与人 的因素、操作者与生产线的平衡、贮存与周转库存量和增值劳动？(.1)问题评定人记录-实施证据2.27*供方是否建立并实施了工装管理体系 ，其中包括维护与 修理的设施和人员、贮存与修复、工装准备、易损工装的 修复方案、工装更改包括工装设计更改 ？(.2)在工装和量具的设计、制造和全部尺寸测量过程中，是否 可得到适当的技术资源？(.2)2.29*如果工装的某些工作被分包，是否建立了跟踪和监控系统？(.2)供方是否有其它质量

16、体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.3合同评审问题评定人记录-实施证据评审3.1*供方是否对标书、合同或订单进行评审，以确保所有要求 已被理解并能够满足，任何出现误解和不一致的情况在 合同或订单接受前已得到解决?()3.2*对于合同中顾客的特殊要求，包才QS-9000标准第II局 部的内容，有关职能部门是否已经充分考虑并能够完全满足？(4.3.2 )合同的修订3.3*是否有文件规定如何将合同修订的信息通知有关的职能 部门?()记录3.4*是否保存了合同评审的记录？(4.3.4 4.16)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.4设计控制问题评定人记录-实施

17、证据总那么是否能够利用以前设计工作中得到的经验来指导目前及 以后类似的设计工程？(.1)设计和开发的筹划4.2*是否对每个设计工程都编制了方案并明确职责分，?()方案是否随着设计工作的进展加以修改？()4.4*负责设计工作的人员是否具备所需技能并配备了充分的资源？(.1 4.18)组织和技术接口参加设计的不同:部门之间是否明确了组织接口，是否有证据证明必要的信息已形成文件 ，进行传递并定期评审？(4)设计输入4.6*是否确定了设计输入要求，包括适用的法令和法规要求，形成文件并进行评审？(4.4.4 4.3)不完善、模糊的或矛盾的要求是否已得到解决？(4.4.4 4.3)4.8*如未经顾客声明放

18、弃，是否具备以下条件：- 为开展计算辅助设计、工程和分析工作提供适当的资源和设施？- 如果CAD/CAE被分包，供方是否提供技术支持？-CAD/CAE系统是否有能力与顾客的系统双向接口？(.1)问题评定人记录-实施证据设计输出4.9*设计输出是否形成文件，并以能够对照设计输入要求进行验证和确认的形式来表达？-是否满足设计输入的要求?-是否包括或引用验收准那么 ？-是否确定了特殊特性？-设计输出文件发放前是否经过评审？()4.10*设计输出是否是以下过程的结果：- 简化、优化、创新及减少浪费 ？- 几何尺寸和公差分析(GDT)(如适用)？- 本钱/性能/风险的权衡分析？- 试验、生产和现场的反响

19、信息 ？- 设计失效模式及后果分析 (DFMEA) ？(.1)设计评审4.11*是否有止式的文件化记录证明在设计的适当阶段、由适当职能的人员按设计方案进行设计评审？(4.4.6 4.16)设计验证是否有进行设计验证的记录，以确保设计输出满足设计 输入的要求？(4.4.7 4.16)设计确认是否进行了设计确认，以确保产品符合确定的使用者的 需要和/或要求？()4.14*设计确认是否按照顾客的时间要求进行？(.1)是否有设计确认的记录，它们是否包括设计失效？(.1 4.16)4.16*设计失效是否引用了指定的纠正和预防措施程序？(.1)问题评定人记录-实施证据设计艾更4.17*设计更改在实施前是否

20、加以确定 和批准？,形成文件，并经过评审()4.18*设计更改在生产实施前，是否经过了顾客的书面批准或 声明放弃批准？(.1)对有专有权的设计，供方是否与顾客共同评定设计更改对外形、装配、功能、性能和/或耐久性的影响？(.1)4.20*供方是否考虑了设计更改对产品使用系统的影响？(.2)顾客样件支持4.21*当顾客要求时，供方是否有全面的样件方案?()如可能，分承包方制造样件使用的工装和过程是否与正 式生产的相同？()4.23*是否进行性能试验(适用时考虑并包括寿命、耐久性、可行性)以跟踪预期的完成情况及符合性？()如果设计验证效劳被分包，供方是否提供技术指导？()保密与顾客签订保密合同后开发

21、的产品以及有关的产品信息，供方能否保密？()供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.5文件和资料的管制问题评定人记录-实施证据总那么外来文件是否受控？()文件和资料的批准和发布5.2*文件和资料在发布前是否经授权人员的审批？()5.3*是否有并可随时得到识别文件修订状态的控制清单(或等效文件)？()5.4*供方是否建立了程序以确保在对质量体系有效运行起重要作用的各个场所,都能得到相应文件的有效版本？(.a)供方是否建立程序以确保从使用场所及时撤出失效和/或作废的文件，或以其它方式确保防止误用？(.b)为法律和/或知识积累的目的所保存的作废文件是否进行 了适当的标示?(

22、.b)5.7*顾客的工程标准府准及其更改是否能及时评审、分发并实施？(.1)5.8*供方是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录？(.1 4.16)实施更改是否包括更改所有的相关文件？(.1)文件和资料的更改问题评定人记录-实施证据文件和资料的更改是否由该文件的原审批部门/组织进行审批(除非另外专门指定)？()假设指定其它部门或组织审批时 得了审批所需依据的有关背景资料,该部门或组织是否认？()所有的文件更改是否都在文件或相应的附件上注明()供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.6 采购问题评定人记录-实施证据总那么如顾客提供了经批准的分承包方名单，供方是否按要求使

23、用？(.1)用于零件生产所米购的所有材料是否都符合申请生产和销售国的适用的政府的平安和环境法规？(.2)分承包方的评价6.3*对方承包方的评价和选择是否以他们满足质量体系和质量保证要求的能力为依据？(.a)6.4*供方是否明确了对分承包方实施控制的方式和程度？(.b)6.5*是否建立并保存了合格的分承包方的质量记录？(.c)6.6*是否把QS-9000标准第I局部作为根本质量体系要求进行分承包方的质量体系的开发，最终目标是分承包方满足QS-9000要求？(.1)6.7*是否向分承包方提出 100%按时父付的要求？(.2)6.8*供方是否提供必要的方案资料和米购承诺，以确保分承包方满足100%按

24、时交付的要求？(.2)6.9*是否有证据证明建立了监督分承包方交付能力的管理体系，包括所有附加费和适当的纠正措施的证据？(.2)采购资料问题评定人记录-实施证据6.10*米购文件是否能清楚地说明订购产品或效劳的资料？()是否有证据证明供方在米购文件发布前对规定要求的适宜性进行了审批？()采购产品的验证适用时，采购文件中是否规定了在分承包方货源处对采购产品进行验证的安排以及产品放行的方式?(.1)当合同规定时(4.3),顾客(或其指定代表)是否有权在供方/分承包方处验证产品是否符合规定要求?(.2)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.7客户提供产品的控制问题评定人记

25、录-实施证据是否有证据证明对产品丧失，损坏或不适用的情况进行 了记录并向顾客报告？(4.7 4.16)顾客所有的工装7.2*顾客所有的工装和设备是否进行了永久标识，以便目视确定其所有者?()供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.8产品标识和可追溯性问题评定人记录-实施证据8.1*是否在生产、交付和平安的所有阶段都保持了产品的标识？(4.8)8.2*当顾客要求时,可追溯性是否得到保持并加以记录？(4.8 4.16)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.9过程控制问题评定人记录-实施证据9.1*受控状态是否包括如果没有形成文件的程序就不能保证

26、 质量时，那么应对生产、安装和效劳的方法制定形成文件的程序？(4.9.a)9.2*受控状态是否包括使用适宜的生产、安装和效劳设备并安 排适宜的工作环境，适宜的环境应包括但不限于承诺保 持用序、清洁和完好状态？(4.9.b 4.9.b.1.4)9.3*供方是否制定了应急方案以便在发生紧急情况时保护顾客提供的产品？()受控状态是否包括符合有关标准/法规、质量方案和/或形成文件的程序？(.a)9.5*受控状态是否包括对适宜的过程参数和产品特性进行监 视和控制，包括特殊特性确实定和文件化？(4.9.d 4.9.d.1)受控状态是否包括对过程和设备进行认可(需要时)？(4.9.e)受控状态是否包括以最清

27、楚实用的方式规定技艺评定准那么？(4.9.f)受控状态是否包括对设备进行适当的维护，以保持过程能力？(4.9.g)9.9*是否建立了有效的、有方案地预防性维护体系以标识关键过程设备，提供适当的资源，这个体系应至少包括：- 描述方案性维护活动的程序？- 定期的维护活动？- 预防性维护的方法？- 为设备、工装和量具提供包装和防护的程序？- 随时可得到关键生产设备的备件？- 形成文件的、可供评价并不断改良的维护目标？(4.9.g.1)问题评定人记录-实施证据9.10*当过程的结果不能通过其后产品的检验和试验完全证实时，是否采用了由具备资格的操作者和/或连续的过程和参数监控的方法进行控制？(4.9)是

28、否规定了特殊过程运行以及相关的设备和人员的资格要求，并保存了有关记录？(4.9.4 4.16 4.18)过程监视和作业指导书9.12*是否为所有负责过程操作的人员提供了文件化的过程监视和作业指导书，这些指导书来源于广品质量先期筹划 和控制方案(APQP)参考手册或其它等效文件，在作业场 所是否易于得到作业指导书 ？()9.13*必要时，过程监视和作业指导书是否包括或参考了以下内容：- 过程流程图中重要的作业名称和编号？- 零件名称和编号？- 目前的工程阶段/日期？- 所需的工装、量具和其它设备 ？- 材料确实认和处理指导书 ？- 顾客和供方规定的特殊特性？- 统计过程控制(SPC)要求？- 相

29、关的工程和制造标准 ？- 检验和试3i指导书？- 反响方案？- 修订和批准日期？- 目检辅具？- 工装更改周期和调整指导书？(4.9.1)维护过程的控制9.14*当未满足接受准那么要求时，供方是否通过持续使用控制方案、过程流程图、测量技术、样件方案和反响方案来保持或提高经生产件批准程序(PPAP)批准的过程能力或产品性能？(4.9.2 )问题评定人记录-实施证据9.15*重大过程事件是否有记录(在控制图中)?()9.16*对不稳定的或过程能力缺乏的特性 宜的反响方案(在控制方案中说明 才e?,供方是否制定了适 ),并有必要的记录支()9.17*反响方案是否包含以下内容：- 遏制和100%的检验

30、？- 规定纠正措施的期限？- 职责分工？- 顾客批准？()更改的过程控制要求当顾客要求的能力或性能改变时 应的更改？,控制方案是否进行相()作业准备的验证9.19*供方是否米用适当的统计方法进行作业准备验证？()外观工程9.20*供方是否保存了过程更改生效日期的记录？(4.9.5)过程更改9.21*对于顾客指定的外观工程：- 在评定区内是否有适宜的照明？- 能否得到所有必要的标准样件？- 标准样品和评定设备能否得到充分的维护和控制？- 对外观检验人员的资格是否进行验证？(4.9.6.2)要素评定人记录结果4.10检验和试验问题评定人记录-实施证据总那么10.1*如果对计数型数据的接收准那么不是

31、零缺陷，供方的接收准那么是否形成文件并经顾客批准？(.1)进货检验和试验10.2*供方是否能够确保未按质量方案和 /或形成文件的程序进 行检验或验证合格的产品不投入使用或加工 (紧急放行除 外)?(.1)进货检验的数量和性质是否是根据在分承包方处所进行的控制的程序和所提供的合格证据确定的？(.2)10.4*对未经验证投入生产的材料是否有明确标识并做记录？(.3 4.16)10.5*供方进货质量系统是否米用了以下一种或多种方法：- 供方接收和评定的统计数据？- 进货检验和/或试验？- 结合接收业绩在分承包商处进行的第一方或第二方评定或审核？- 由认可的试验室所作的评价 ？(.4)过程检验和试验1

32、0.6*供方是否按照质量方案(控制方案)和/或形成文件的程序对产品进行检验和试验？(.a)10.7*供方是否能够在所要求的检验和试验完成或必需的报告收到和验证前,不将产品放行，除非有可靠追回程序(见.3) ？(.b)问题评定人记录-实施证据所有的过程活动是否都直接针对防止缺陷发生，例如统计过程控制、防错、目视控制，而/、仅仅是找出缺陷？(.c)最终检验和试验10.9*供方是否按质量方案(控制方案)和/或形成文件的程序进 行最终检验和试验？()质量方案是否要求所有规定的进货、过程、最终检验和试验都必须实施并满足规定要求？()10.11*供方能否确保形成文件的程序中规定的各项活动已经圆满完成且有关

33、数据和文件齐备并得到认可后，产品才能发出？()10.12*是否按顾客要求的频次对所有产品进行全尺寸检验及功 能验证(见QS 9000第II局部)?全尺寸检验和功能试验的 结果是否得到顾客评审？(.1)10.13*供方是否对已包装的最终产品进行定期审核以验证是否符合所有规定要求？(.2)检验和试验记录10.14*供方是否保存有关记录以清楚地说明产品是否已按规定 的验收准那么通过了检验和/或试验，是否标明了负责产品放行的授权检验者？(4.10.5 4.16)当产品未通过某项检验和/或试验时，是否执行了不合格品控制？(4.10.5 4.13 4.16)供方试验室要求10.16*试验室是否有标准的文件

34、化方针、 体系、工作内容、程序、 指导书和报告，以确保校准和试验工作的质量？ (.1 4.10.6.3)试验室工作人员是否有适当的背景和经验？(.2)问题评定人记录-实施证据10.18*是否保存工程到完成最终数据，以便能够追溯原始数据？(.3)10.19*试验室是否米用试验和/或校准的方法以满足顾客的需求 及预期的使用要求？(.5)在承当试3i工作前,是否对试验能力进行验证？(.5)认可的试验室10.21*当供方使用独立的/商业性的试验室时，它们是否经过认 证？()供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.11检验、测量和试验设备问题评定人记录-实施证据总那么检验、测量

35、和试验设备在使用时，是否能确保其测量不确 定度，并与要求的测量能力一致 ？()如果试验软件或比拟标准(如试验硬件)用作检验手段时， 使用前，是否进行了校验，以证明其能用于验证生产、安 装和效劳过程中产品的可接收性？()11.3*供方是否规定了检查的内容和频率，并保存了有关记录作为控制的证据？(4.11.1 4.16)当顾客要求时，是否能够提供检验、测量和试验设备的技术资料，以证实检验、测量和试验设备的功能是适宜的？()控制程序供方是否确定了测量参数及所要求的准确度？(.a)11.6*检验、测量和试验设备是否具备所要求的准确度和精密度？(.a)11.7*供方是否确定了影响产品质量的所有检验、测量

36、和试验设备？(.b)11.8*每一台设备是否都按规定的周期并对照与国际或国家成认的基准有有效关系的设备进行校准，是否有适宜的环境？(.b 4.10.6.5)检验、测量和试验设备的校准是否由具备资格的试验室或 顾客成认的政府部门承当的？(.b.1)问题评定人记录-实施证据11.10*检查、测量和试验设备的校准过程是否包含以下内容：- 设备型号？- 唯一性标识？- 地点？- 检验频次？- 检验方法？- 验收准那么？- 纠正措施？(.c)检验、测量和试验设备是否带有说明其校准状态的适宜的 标志或经批准的识别记录 ？(.d)供方是否保存了检验、测量和试验设备的校准记录？(.e 4.16)当发现检验、测

37、量和试验设备偏离校准状态时，对先前的检验和试验结果是否进彳T评定并行成文件？(.f)供方能否确保检验、测量和试验的环境条件受到监控、 记 录并且适宜？(.4 4.11.2.g 4.16)11.15*供方能否确保检验、测量和试验设备在搬运、防护和贮存 期间，其准确度和适用性保持完好？(.h)11.16*供方能否防止检验、测量和试验设备(包括硬件和试验软件)，因调整不当而使其校准失效？(.i)检验、测量和试验设备记录11.17*所有量具(包括雇员自备量具)测量和试验设备的校准/检验记录是否包括以下内容：- 按工程更改良行的修订(如必要)？- 送交校准/验证时量具状况和实际读数？- 如可疑物料或产品

38、已被发送，应通知顾客？()问题评定人记录-实施证据量测系统分析11.18*对于控制方案中提到白所有测量系统，是否有证据证明进行了适当的统计研究工作，以分析各种测量和试验设 备测量结果的变差？供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.12 检验和试验状态问题评定人记录-实施证据12.1*是否有适当的方式对产品的检验和试验状态进行了标识,以便识别产品经过检验和试验后的合格状态？(4.12)在产品生产、安装和效劳过程中,检验和试验状态的标识 是否按照质量方案(控制方案)和/或形成文件的程序的要 求得到保持？(4.12)补充验证顾客要求时，附加的验证/标识的要求是否得到满足 ？

39、()是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.13不合格品控制问题评定人记录-实施证据总那么13.1*对不合格品以及可疑的材料或产品的标识、记录、评价、 隔离(可行时)和处置是否进行了控制，并通知有美的职能 部门?(4.13.1.1)13.2*供方是否对不合格品或可疑产品有可见的标识，并且提供了隔离场所？()不合品的评审和处置13.3*是否规定了对不合品进行评审的职责和处置的权限？(.2)13.4*是否按照形成文件的程序对不合格品和可疑产品进行评审，并且：- 进行返工以到达规定要求；- 经返修或/、经返修作为让步接收；- 降级改作它用；- 拒收或报废？()要求时，使用或返修

40、不符合规定要求的产品，是否向顾客 提出了让步申请?(4.13.2 4.16)是否记录了接收的不合格品及其返修情况，以说明不合格品实际状况？(4.13.2 4.16)13.7*对于反修和/或返工后的产品是否按照质量方案(控制方案)和/或形成文件的程序进行重新检验和/或试验？()13.8*供方是否对不合格品进行定量化和分析，根据优先程度测定减少不合格品的方案并进行跟踪？(.1)返工产品的控制13.9*有美操作者在工作场所是否易于得到并使用返工指导书？()可见到返工痕迹的产品在用于效劳前是否得到顾客维修零件部门的批准？()经工程批准的产品的授权13.11*当产品或过程与现行的生产批准程序(PPAP)

41、不同时，供方是否得到顾客的授权批准？()供方是否保存了工程批准的产品授权(EAPAs)的期限和数量的记录？()当授权期满时，能否确保符合原有的或替代的标准和要求？()被批准的物料装运时，是否在每个集装箱上都作了适当标识？()供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核问题评定人记录-实施证据要素评定人记录结果4.14纠正和预防措施问题评定人记录-实施证据总那么14.1*为消除实际或潜在的不合格原因，是否采取了适当的纠正或预防措施？()由纠正或预防措施所引起的形成文件的程序的更改是否得到执行并记录？()14.3*当内部或外部出现不合格时，供方是否米取了有效的解决问题的方法？(.1)供方是否按照顾

42、客规定的方法对外部出现的不合格做出反响？(.1)如适用，供方在其纠正和预防措施过程中是否米用了适 当的防错技术?(.2)纠正措施14.6*纠正措施程序是否包括有效地处置顾客的报怨和不合格报告？(.a)纠正措施程序是否包括调查与产品、过程和质量体系有关的不合格产生的原因，并记录调查结果？(.b;4.16)14.8*纠正措施程序是否包括确定消除不合格原因所需的纠正措施？(.c)14.9*纠正措施程序是否包括实施控制，以确保纠正措施的执行及其有效性？(.d)问题评定人记录-实施证据14.10*从顾客制造厂、工程部门及代理商退回的产品是否经过分析，是否保存分析记录并且需要时可以得到？(.1)必要时，供

43、方是否米取了纠正措施和过程更改以防止再发生？(.1)14.12*适用时，供方是否考虑了纠正措施对其它产品的影响？(.2)预防措施14.13*预防措施程序是否包括利用适当的信息来源，如产品质量、让步、审核结果、质量记录等来采取预防措施？(.a)预防措施程序是否包括对要求预防措施的问题确定所需的处理步骤？(.b)预防措施程序是否包括采取预防措施并实施控制，以确保有效性？(.c)14.16*预防措施程序是否包括将所米取措施的有关信息提交给管理评审？(.d; 4.1.3)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.15搬运、储存、包装、防 护和交付问题评定人记录-实施证据搬运15

44、.1*是否提供了防止产品损坏或变质的搬运方法？()储存是否使用指定的储存场地或库房，以防止产品在使用或交付前 受到损坏或变质？()对于指定的储存场地或库房是否规定了授权接收和发放的管理 方法？()15.4*是否按适宜的时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质情况？()15.5*供方是否米用库存管理系统，以不断优化库存周期，确保货物周转并减少库存量至最低？(.1)包装供方是否对装箱、包装和标志过程进彳T 了必要的控制，以确保产 品符合规定要求？()15.7*适用的顾客包装标准/指南(包括效劳件的包装标准)是否得到遵 守？(.1)15.8*是否建立了一套体系以确保所有发运物料都按顾客的要求进行 了标识？(.2)防护15.9*当产品受供方控制时，是否对其米取了适当的防护和隔离措施？()问题评定人记录-实施证据交付15.10*在最终检验和试验后，供方是否米取措施彳护产品质量.当合同要求时，这种保护应延续到交付的目的地？()15.11*供方是否建立了确保100%按时发货的管理体系，以满足顾客生 产和效劳要求？(.1)15.12*如果未按照方案 100%交付，供方是否有米取纠正措施的证据，并且与顾客就交付问题的信息进行沟通？(.1)供方是否具有一套系统的方法来开发、评价和监控符合研制期限的要求？(.1)15.14*供方是否执行了满足顾客交付要求和货物附