(推荐)IE工程师实战课题PPT模版

1、(推荐)ie工程师实战课题ppt模版ie工程师实战课题转训刘建波课题大纲 生产布局改善 ie合理化发展过程 ie合理化基础-4s 合理化改善步骤与原则 合理化改善运用-流程程序法ie合理化发展过程 工业工程（industrial engineering,ie）是一门提高生产效率(efficency)和效益（effectiveness）的技术。由美国工业工程师学会（aiie）于1955年提出：美国工业工程师学会定义为：“工业工程是对人员、无聊、设备、能源和信息所组成的集合系统，进行设计、改善和设置的一门学科，它综合了运用数学、物理学和社会科学方面的专门技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系

2、统所取得的成果进行确定，预测和评价。”一、ie工业工程的定义 日本工业工程协会则定义如下：“工业工程是以科学的方法，有效的利用人、才、物、信息、时间等经济资源，优质、廉价并及时的提供市场所需要的商品和服务的一种活动，同时探求各种方法，给从事这些工作的人们带来满足和幸福。”ie工业工程的定义 工业工程是以工业化的产物，20世界出起源于美国，工业工程的先驱美国工程师泰勒（f.w.taylor，1856-1915）发表的科学管的原理一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。 泰勒-是工程师、效率家，是“科学挂”的创始人。 他系统的研究工厂作业和衡量方法，创立了时间研究（time study）。 他

3、利用动作研究，提出铲煤方法改善 没人每天搬运量：12.5吨-48吨每吨成本：8美分-4美分工人收入：增加为2.16倍二、工业工程的起源 1910年前后开始，美国的吉尔布雷斯夫妇从事动作（方法）研究（motlon study）和工作流程研究，设定了17种动作的基本因素（动素，threbligs）。 泰勒和吉尔布雷斯是最著名工业工程创始人； 吉尔布雷斯（frank.&.l.gilbreth,1868-1924） 研究基本动素（threbligs）砌砖动作改善：120块/hr-350块/hr工业工程的起源三、ie合理化目标产品程序分析作业者流程分析联合作业分析细微动作分析双手作业分析录像分析录像分析

4、动作要素时间分析单元作业时间分析录像分析直接观测测算预订动作时间标准-pts法搬运路线分析搬运活性分析单元 生产一个流程四、常用ie手法五五 ieie活动的导入与推进活动的导入与推进1.ie活动的导入程序与方法经营高层的重视要有改善重点与改善目标，选用适当的手法进行改善问题的发生常常不在于新方法或新技术，而在于“人”的观念、惰性与习惯性透过培训教育改变观念及落实改善成效。导入方法五、ie活动的导入与推进ie实施的10中抵抗ie合理化基础-4s传统5s的概念和意义传统5s的概念和意义不合理不均衡不节省4s整理整顿清扫清洁4s结合ie创造改善的环境使用ie手法购筑企业强健的生产线与企业的体制！发现

5、问题解决问题解决问题易难4s结合ie创造改善的环境 职场内不用品有排除 设备有清扫，注油也彻底 通了有清扫干净，无不用品的临时放置及污物 道具，治具类均明示，去除容易，整齐放置 揭示物是必须的物品，整齐揭示 机械，治具等点检部位之记号明确，容易看到 工程内无落下物，污物 管理指标明确揭示 所有物品的所在明确4s活动之目的 4s活动不只是将【职场整理干净】，连带将“人的思考方式”“行动的质”予以改变，进而使包括事物作业在内的【工作之质】提高之活动！4s活动的目的完成品、构成部品，台车，治具，磨具，周转箱，原材料，工具，量规，计测器，管理台告示牌、电极、补修部品，补修工具，泛用量具，铅笔，橡皮擦，

6、黄油，加工油，防锈油油切削油、手套、抹布、砂纸、锉刀、栈板、堆高机、补助据、绳索、响度样品、换模板道具类、记器类、垃圾箱、清洁道具、螺丝、道具箱、各用纸、作业标准、点检表检查标准、日常记录表、沛县、配管三、整理、整顿之区分 副资材置场配置 通路，场地场地 长产线配置 设备点检部位记号化 换模工具配置4s改善案例 管理板的配置 其他-好与不好事例4s改善方案十、4s点检发现不好内容整体而言4s之定着微弱1）备品等之场地不明 无台车、清扫用具，垃圾箱，小物治具等置场框线； 无台车、清扫用具，垃圾箱，小物治具等置场表示；2）不明品、不要品多 外围弃置不好的台车、周转箱； 不用的治具、工具、材料等任意

7、放置； 生产线内存放不明部品及完成品；3）加工机内切屑粘污 切削加工机之治具内切屑散乱； 切断端材，冲床切断端材散乱于地面；4）置场置物跨出 部品、完成品跨出于置场；5）无生产线的明示 无生产线名的表示； 无生产线的生产速度及生产中、停止中的表示；6）置场的明示小7）表示板，管理板不齐 各科室管理不一，管理板大小、颜色不一 道具实操请尝试在 秒内，完成摆放测试合理化改善步骤与原则（5w1h+ecrs）一、合理化改善步骤（1 1）一、合理化改善步骤（2 2）二、问题的发生、发现：pqcdsmpqcdsm检查表 把现实原原本本的分析 -利用5w1h表做检查，必须调查的很完善，用自己的眼睛去确认。

8、定量化 -有问题的地方，必须定量的表现，尽量避免模棱两可的表现法。 记号化、图表化 -利用记号以图表可以让人更容易理解。三、现况分析5w1h提问表四、问题重点的发现问题重点的发现 凭现状分析、发现作业工程的浪费、不均衡、勉强，以及现状作业的不理想之后，即可缩小问题的重点，订立改善的目的。 可以利用头脑风暴法（脑力激荡发）去整理成特性要因图，在层别出其中的重点。五、改善案的制定改善案的制定发现了问题以及决定了改善的目标后，便必须决定改善方案。改善以后，必须能满足以下四项：改善案必须思考改善的四原则（ecrs删除、合并、重排、简化）后再制定改善案。-使作业员舒服（减轻疲劳）-良好的产品（品质的提高

9、）-快速（制造时间的缩短） -省钱（经费的减少）ecrsecrs原则原则ecrs原则六、现场的维实与改善维实保持现状维持效果改善打破现状提高效果通过ie活动使工作现场不断进步维实所谓维实就是使现场有关人员能遵守所规定的标准实施作业；维实只有能维持、保持现状之效果。改善改善是打破现状所实施的作业方法，使结果能更好；而改善则有打破现状提高效果之功效。现场的维实与改善现场的维实与改善维实所谓维实就是使现场有关人员能遵守所规定的标准实施作业；维实只有能维持、保持现状之效果。现场的维实与改善维实维实维实改善改善例：提高xx效率目标：85% 90%例：提高xx效率目标：90% 95%提高品质、提高效率、降

10、低成本合理化改善运用-流程程序法一、何为流程程序法 流程程序法，简称“流程法”。 由“ ”“ ”“ ”“ ”“ ”等五种事项的符号构成， 而降整个制程做 详尽记录的图标。可利用词表来分析搬运距离、次数、停滞与存储时间等隐藏成本的浪费，从而有效的掌握与存储时间等隐藏成本的浪费，从而有效的掌握现有流程的问题，制定改善对策提高流程效率。 二、流程程序法使用的符号三、制品流程程序法案例介绍制品流程改善前平面流向图“别针制作”改善前制品流程程序表制品流程程序整理表（改善前）四、流程程序法的目的 操作动作的废止、合并、变更。（操作）操作动作的废止、合并、变更。（操作） 减少搬运距离、路线、搬运次数（搬运）

11、减少搬运距离、路线、搬运次数（搬运） 减少检查工程（检验）减少检查工程（检验） 减少停滞、存储时间（停滞、存储）减少停滞、存储时间（停滞、存储） 改善工作程序、方法，增加净作业比例改善工作程序、方法，增加净作业比例 及有附加值的作业，以提高工作效率及有附加值的作业，以提高工作效率。“别针制作”改善后平面制作流程图“别针制作”改善后制品流程程序表制品流程程序整理表（改善后）改善前后比较表操作流程图使用的符号 合理化改善运用合理化改善运用-流程程序法表格使用演练流程程序法表格使用演练 五、五、 作业者流程程序法案例介绍作业者流程程序法案例介绍 作业者工程分析表平面流动图（改善作业者工程分析表平面流

12、动图（改善前）前）作业者流程程序分析表（改善前）作业者流程程序分析表（改善前）作业者流程程序改善设想作业者流程程序改善设想（1）移动次数会不会太多？）移动次数会不会太多？（2）检查公文包的动作是否取消？）检查公文包的动作是否取消？（3）等待面包考好的时间是否可以同时做其他事情？）等待面包考好的时间是否可以同时做其他事情？（4）在那么短促的时间里先穿衣，后换穿西服，是否真有其必要性？）在那么短促的时间里先穿衣，后换穿西服，是否真有其必要性？（5）上厕所、洗脸、进餐、穿衣等的时间可以缩短吗？）上厕所、洗脸、进餐、穿衣等的时间可以缩短吗？作业者流程程序分析作业者流程程序分析-改善事项改善事项（1）起

13、床时不必先穿衣服，不妨先穿睡袍。）起床时不必先穿衣服，不妨先穿睡袍。（2）把更衣间的衣厨移到书房，减少移动时间。）把更衣间的衣厨移到书房，减少移动时间。（3）检查公文包的工作，在前晚就做好，早上不必在做。）检查公文包的工作，在前晚就做好，早上不必在做。（4）烤面包的工作由妻子来做，省略等待时间。）烤面包的工作由妻子来做，省略等待时间。（5）对上厕所、洗脸、进餐、穿衣等，进行动作分析，）对上厕所、洗脸、进餐、穿衣等，进行动作分析， 找出缩短时间的办法。找出缩短时间的办法。平面流程图（改善后）平面流程图（改善后）前门穿衣间穿衣间前门前门动作结束卧室卧室书房书房洗洗漱漱间间厕厕所所客厅客厅动作开始作

14、业者流程程序分析表（改善后）作业者流程程序分析表（改善后）改善前后比较表改善前后比较表生产布局改善生产布局改善（1）综合原则：）综合原则：综合考虑机器设备、作业员、材料、辅助活动等，在进行调整。综合考虑机器设备、作业员、材料、辅助活动等，在进行调整。一、布局原则一、布局原则（2）最短距离原则：）最短距离原则：物和人的距离最短为最佳设计原则。物和人的距离最短为最佳设计原则。（3）流程原则：）流程原则：布局的最佳方法是否依循产品的基本流程形式构成。布局的最佳方法是否依循产品的基本流程形式构成。（4）立体原则：）立体原则：不仅是平面的效果，更要考虑不仅是平面的效果，更要考虑3次元的空间。次元的空间。

15、（5）安全以及满足感原则：）安全以及满足感原则：考虑作业员的安全性和满足感高得设计最佳。考虑作业员的安全性和满足感高得设计最佳。（6）融通原则：）融通原则：小成本，最小缺点对布局进行在排列、扩张或调整最佳。小成本，最小缺点对布局进行在排列、扩张或调整最佳。二、布局设计生产特性二、布局设计生产特性ll同一机能一列产品产品aldmaldmldmcbc技能别布局技能别布局产品产品llaldmbldmldmccba产品能布局产品能布局a。机能别布局：按作业性质将机器设备、工序作业分组、布局。机能别布局：按作业性质将机器设备、工序作业分组、布局。三、布局类型及其特征三、布局类型及其特征1）移动率上升、投

16、资少）移动率上升、投资少4）能提高员工作业熟练度。）能提高员工作业熟练度。不能采购高价机器设备时；不能采购高价机器设备时；产品种类变化大时（多品种生产）；产品种类变化大时（多品种生产）；个作业所需时间差距大时；个作业所需时间差距大时；产品需求少，间歇性生产时；产品需求少，间歇性生产时；优点优点2）适合多品种产品的生产，适应工序的频繁变化。）适合多品种产品的生产，适应工序的频繁变化。3）适合间歇性生产和日程计划的变化。）适合间歇性生产和日程计划的变化。5）能轻松应对一下情况：）能轻松应对一下情况：a.机器设备故障；机器设备故障；b.一时的材料不足；一时的材料不足；c.作业员缺勤；作业员缺勤；采用

17、对象采用对象b。产品别别布局：根据流程设置机器设备和工序作业。产品别别布局：根据流程设置机器设备和工序作业。三、布局类型及其特征三、布局类型及其特征1）减少搬运作业。）减少搬运作业。产量大时（少品种大量生产）；产量大时（少品种大量生产）；产品形态基本实现标准化时；产品形态基本实现标准化时；产品需求稳定时；产品需求稳定时；工序间取得平衡，材料的流程不间断时；工序间取得平衡，材料的流程不间断时；优点优点2）生产周期减少，在制品数量降低。）生产周期减少，在制品数量降低。3）作业场的有效利用程度提高。）作业场的有效利用程度提高。a.高度作业专业化；高度作业专业化；b.训练（熟悉）较不容易；训练（熟悉）

18、较不容易；c.作业员补充（未熟练者）较不容易；作业员补充（未熟练者）较不容易；4）易于掌控）易于掌控-生产统一管理的事物作业少。生产统一管理的事物作业少。5）放置现场混乱，可节约通路和存储地的空间。）放置现场混乱，可节约通路和存储地的空间。采用对象采用对象（1）固定位置布局（随意固定设备的位置）：）固定位置布局（随意固定设备的位置）：a.品质责任依靠特定的作业员。品质责任依靠特定的作业员。b.作业员的熟练度高的话，可以不用检查。作业员的熟练度高的话，可以不用检查。四、布局形式和品质的关系四、布局形式和品质的关系（2）技能别布局：）技能别布局：a.作业会跨越不用部门，通过每个部门的检查，能避免品质上的摩擦。作业会跨越不用部门，通过每个部门的检查，能避免品质上的摩擦。b.易于导入集中检查和半集中检查。易于导入集中检查和半集中检查。c.可导入换摸的