设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计

1、目录前 言 2 课程设计任务书 4 一、零件的分析51.1 零件的作用 51.2 零件图样分析 51.3 零件的工艺分析 6.二、确定毛坯 72.1 确定毛坯种类： 7.2.2 确定铸件加工余量与形状： 7.三、工艺规程设计 83.1 选择定位基准： 8.3.2 制定工艺路线 83.3 机械加工余量、工序尺寸与公差的确定 10四、各工序的加工参数计算 134.1 铣底平面 134.2 钻9孔与锪13的沉头孔164.3 铣两直角边 184.4 刨退刀槽 214.5 铣四侧面 214.6 钻（铰）8销孔224.7 钻6油孑L254.8 钻4油孔至尺寸274.10 钻15的孔274.11 扩孔至 2

2、8294.12 车35孔至尺寸 保证孔的位置 304.13 扩钻至29.7 314.14 加工30孔至要求尺寸 324.15 确定时间定额与负荷率： 33五、夹具设计 384.1 定位基准的选择 384.2 定位误差分析 384.3本步加工按钻削估算夹紧力 39六、课程设计小结 40参考文献 42,这次温习这个学期我们进行了机械制造技术基础课程的学习，并且也发动 机厂里进行了工艺实习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切 联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。课设开始之前我 们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习我们对课设的内容也有了一定的认识 ,大家一致认为

3、本次课程设计对我们 非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从 中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们 认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进 行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任 心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协 作的意识， 相信在以后的学习生活中我们也会受益。 另外，在设计过程中， 经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。在课设的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以与 一些疏忽和大意的

4、存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评 指正。课程设计任务书题目：设计轴承座的机械加工工艺规程与机床夹具设计内容：1、绘制零件图（按1 : 1的比例）1张2、绘制毛坯图（按1 : 1的比例）1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片1套包括：机械加工工艺过程卡片 1 套机械加工工序卡片 1 套4、机床夹具总体方案图1张5、编写零件课程设计说明书1份原始资料：零件图样 1张；零件生产纲领为 10000 件/年；每日 1班技术舉求1铸诰财时仪征理 忑未注明倒角z 丄林料inwL -A1 -rF*4II1 L82fi2心口52-U.3LI一、零件的分析1.1 零件的作用轴承座是轴承和箱体的集合体

5、，以便于应用，这样的好处是可以有更好的配合，更方便的使用，减少了使用厂家的成本。1.2 零件图样分析图1.1 零件图0.0211 ）侧视图右侧面对基准C 30 0 mm 轴线）的垂直度公差为0.03mm 。2 ）俯视图上、下两侧面平行度公差为 0.03mm 。0.0213） 主视图上平面对基准C （©30。 mm 轴线）的平行度公差为0.03mm 。4）主视图上平面平面度公差为 0.008mm ，只允许凹陷， 不允许凸起。5）铸造后毛坯要进行时效处理。6）未注明倒角X 45 °。7）材料 HT200 。1.3 零件的工艺分析零件的材料为 HT200 ，灰铸铁生产工艺简单，

6、铸造性能优良， 但塑性 较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以与加工表 面之间的位置要求：0.0211）© 30 0 mm 轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工 2mm X1mm 槽。0.0223） 两个© 80 mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要 先钻后铰才能达到要求。0.0214）侧视图右侧面对基准 C（©300 mm 轴线）的垂直度检查，可 将工件用© 30mm 心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧 面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。0.0215）主视图

7、上平面对基准 C（©300 mm 轴线）的平行度检查，可0.021将轴承座© 30 0 mm 孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图 上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。6 ）俯视图两侧面平行度与主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。二、确定毛坯2.1 确定毛坯种类：零件材料为HT200 o考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册,选用铸件尺寸公差等级为 CT-12 o加工 余量等级为G.2.2 确定铸件加工余量与形状：查机械制

8、造工艺设计简明手册，选用加工余量为8级，并查表2.2-4 确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用与加工余量， 如下表所示：表2.1零件加工余量表加加简图基工工本加工说面余尺余量明代量寸号等级A11583单侧加工A28283单侧加工A33883单侧加工A41583双侧加工A54283双侧加工B130815 X2双侧加工B235817.5X2双侧加工三、工艺规程设计3.1 选择定位基准：1.粗基准的选择：以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准,©13mm

9、的螺栓孔为定位精基准。3.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度与位置精度等技术要求，以与加工方 法所能达到的经济精度， 在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用卧式铣 床、摇臂钻床、卧式车床与专用夹具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除 此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加 工方法与工艺路线方案如下：工序 1 时效处理工序 2 铸件内外非加工表面彻底清洗干净， 涂耐油漆同时检查铸件 是否有缺陷。工序 3 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸 30mm 和表 面粗糙度。0.2工序4钻©9的孔和锪© 13的沉头孔。保证孔深 80 mm。工

10、序 5 以已加工底面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视图 上平面与轴承孔左、右侧面 42mm 。工序6 刨2mm X1mm 槽，照顾底面厚度 15mm 。工序 7 夹 42mm 两侧面，按底面找正，铣四侧面，保证尺寸 38mm和 82mm 。0.022工序 8钻©8 0 mm 的销孔，保证孔的尺寸与公差。工序 9 钻©6 的油孔，保证孔深 20mm 。工序 10 钻©4 的油孔，保证与©的油孔相通。工序 11 以底面与沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻©0.0210.02330 0 mm 、© 35mm 孔，保证© 3

11、0 0 mm 中心至上平面0.05距离 15 0 mm工序 12 以底面与沉头孔定位， 在未加工的圆柱表面夹紧。 采用弯板0.021式专用夹具装夹工件，车©30 0 mm、©35mm孑L、倒角0.0211 X45 °,保证© 30 0 mm 中心至上平面距离15与©0.02130 0 mm的表面粗糙度0.8.工序13 去毛刺工序14 总检入库3.3 机械加工余量、工序尺寸与公差的确定3.3.1 圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表3.1 圆柱表面工序尺寸表力口工表面加工内容

12、加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度 30IT7钻15IT110.11015012.5(B1 )扩2IT11“ 0.0842806.335(B2)镗0356.3 30IT7(B1 )扩1.8IT1029.800.0846.3粗铰0.13IT829.93。0。211.6精铰0.07IT73000'0230.84 ( B6)钻0IT1046.313(B4)钻0IT10136.38 (B3)钻0.2IT107.86.3粗铰0IT881.6平面工序尺寸:表3.2 平面工序尺寸表工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差01铸件3CT12304粗铣下底面219IT1200.21精铣下底面1

13、18IT800.02705粗铣上底面216.0IT1200.18精铣上底面115.0IT800.02705粗铣轴承242IT1200.25孔左侧面精轴承孔左侧面141IT800.03905粗轴承孔右侧面239IT1200.25精轴承孔右侧面138IT800.03906粗轴承座前面286IT1200.25精轴承座前面185IT800.03306粗轴承座后面283IT1200.25精轴承座后面182IT800.054四、各工序的加工参数计算4.1 铣底平面4.1.1 粗铣底平面1) 底面由粗铣和精铣两次加工完成， 采用三面刃圆盘铣刀 (高速钢)， 铣刀的规格为120x12，机床的型号专用机床2)

14、刀具： YG6 硬质合金端铣刀。由于铣刀在工作时，是断续切削， 刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。由金属切削原理与刀具可取丫0 =5 0入s = -10 000Kr=60 00=10 0。3) 加工要求 :粗铣轴承座的下底面。确定加工余量由毛坯图可知：总 加工余量为 3mm ，工艺设计简明手册表 1.4-8 和表 2.3-21 可知精加工余量为 1mm 。4) 确定每齿进给量，由切削加工简明实用手册表 3.5 ， YG6 硬质合金端铣刀所允许的进给量为 f=0.14-0.24mm/z 。但采用的不 对称铣， f=0.14mm/z， ap=2mm 。5) 计算切削

15、用量由切削加工简明实用手册表3.16 ，当 d=125mm时，Z=12,ap<3.5mm,f<0.24mm/z时 ，Vt=97m/min ，nt=248r/min ， Vft=333mm/min 。各修正系数为：Kmv=Km n=Kmv=0.89Ksv=Ks n=Ksv=1故：Vc二Vt*0.89*1=86.33m/minn=n t*0.89*1=220.7r/mi nVf=Vft*0.89*1=296.4mm/min由机床可得：n=235r/mi nVf=375mm/min则实际切削速度和进给量为:Fzdn1000125x2351000= 92.3m/minVfz 375ncz

16、235*120.13mm/ z校核该机床功率（只需校核粗加工即可）由切削简明手册表3.24得当174<HBS<207 ap 莹.0mm d=125mm, z=12 , Vf=475mm/minae 马 00mm ,切削功率为Pm=3.8kw<4.5kw其所消耗量功率小于机床功率，故可用6）计算基本工时tm丄vf35 73000.15min4.1.2 精铣底平面1）刀具和机床不变2）由切削加工简明实用手册表3.5得，要使表面粗糙度达到 Ra1.6时，f=0.4-0.6mm/z，ap=1mm3）决定切削速度和进给量由切削加工简明实用手册表3.16，当 d=125mm 时,Vt=1

17、24m/minZ=12,ap<1.5mm,f<0.1mm/z时nt=316r/min ，Vft=304mm/min 。各修正系数为：Kmv=Km n=Kmv=0.89Ksv=Ks n=Ksv=1故:Vc=Vt*0.89*1=110.4m/minn=n t*0.89*1=281.2r/mi nVf=Vft*0.89*1=270.6mm/min由机床 X52K 可得：n=300r/min Vf=300mm/min则 实际切削速度和进给量为:dn/1000=117.75m/minVfzFz= ncz =0.08mm/z4）计算基本工时ltm= vf 二4.2 钻9孔与锪13的沉头孔本工序

18、加工由钻孔和锪孔两次加工完成，机床为摇臂钻床，型号Z3025 。4.2.1 钻9孔1）确定加工余量刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=9mm查机械制造工艺设计简明手册（以下简称简明手册）表2.3-8 可得，精加工（铰）的加工余量为0.2mm o2）确定进给量2.1）按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表 2.7，知当加工要求为HT12精度等级，材料为 HT200、do=9mm 时 f=0.47 0.57mm/r由于l/d=38/9=4.1=5故修正系数为0.9贝y f= （ 0.47 0.57 ） x 0.9=0.423 0.513mm/r2.2）按钻头强度决定进给量根据表2.

19、8，当材料为HT200，d07.8mm时，得钻头强度允许的进给量 f=1.0mm/r2.3) 按机床进给机构强度决定进给量得机床根据表 2.9，当 HBS=200 ， d 10.2mm ，F=7848<8330进给量 f=1.6mm/r故综合所述：进给量 f=0.41mm/r2.4) 轴向力校核可由表 2.19 可查出钻孔时当 f=0.41mm/r 、 d<12mm 时 Ff 2500N ，轴向力的修正系数均为 0.85 故 Ff 2125N根据 Z3025 钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F max =7848N 。故 f=0.41mm/r 可用。2.5) 确定钻头磨钝标准与

20、寿命由表 2.12 可得，当 d<20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm ，寿命 T=35min2.6) 确定切削速度由表 2.14 ， HBS=200 ，加工属性四类由表 2.13 得，f=0.36mm/r 标准do 9'6mm时Vc=19m/min切削速度的修正系数为Kt尸1.0 Kcv 1.0 Klv °.85见表 2.31V = Vt?KV 19 1.0 1.0 0.85 1.0 16.15m/min根据机床取Nc=630r/min2.7）基本工时计算tmLnf18 4630 0.410.09min4.2.2 锪13孔保证孔的深度为8刀具的选择：硬质合金

21、带导柱直柄平底锪钻d=2.5由于刀具材料和机床与钻孔时完全一样，则切削速度和进给量与钻孔一致。只有基本工时不同：tmLnf8 4630 0.410.05min4.3铣两直角边粗铣两直角边1）选择机床：由于采用的是对称铣，故选择专用卧式机床X612）刀具：YG6硬质合金d=125mm 。由表3.7得：刀具寿命 T=180mi n。3）决定切削速度Vc和进给量f由切削简明手册表 3.16当d=125mm, z=12 , ap<3.5 ,fz<0.14mm/z 时，Vt=97m/min, nt=248r/minVft=333mm/mi n各修正系数为：Kmv=Km n=Kmv=0.89K

22、sv=Ks n=Ksv=1故：Vc二Vt*0.89*1=86.33m/minn=n t*0.89*1=220.7r/minVf=Vft*0.89*1=296.4mm/min由机床 X61 机床可得：n=255r/min , Vf=300mm/min则实际切削速度和进给量为:100m/ min、， dn 125 255粗 10001000FzV*fznc* z300255 120.098mm/z4）由切削简明手册表 3.24得当174<HBS<207 , ae 22mm , ap 莹.0mm d=125mm, z=12 , Vf=300mm/min切削功率为Pm=1.1kw<4

23、.5kw其所消耗量功率远小于机床功率，故可用5）计算机工时L 35 7tm0.15 minvf 3004.3.2 精铣两直角边1）刀具和机床不变。2）决定切削速度V和进给量f由切削简明手册表 3.16当d=125mm ， z=12，ap<1.5 ， fz<0.1mm/z 时 ， Vt=124m/min ， nt=316r/mi n，Vft=304mm/mi n各修正系数为：Kmv=Km n=Kmv=0.89Ksv=Ks n=Ksv=1故：Vc=Vt*0.89*1=110.4m/min3）决定机床转速和切削速度n=n t*0.89*1=281.2r/mi nVf=Vft*0.89*1

24、=270.6mm/mi n由机床 X61 机床可得：n=300r/min, Vf=300mm/min则实际切削速度和进给量为：V - dnV精一1000125 300117.75m/min1000FzV fzricZ3000.08mm/z300 124）计算基本工时tmLVf35 70.15min3004.4 刨退刀槽1）选择刀具：由于退刀槽是比较特殊的， 故要自制宽度为1mm的的 硬质合金刀。2）机床：牛头刨床B635 o3）在大批量生产，为了节省工时，在刨退刀槽的时候可以一次性刨 10的工件。4）根据牛头刨床的主要技术参数可得：刨一次需要的时间为：tm =0.03min因此每件工件的基本工

25、时 t=0.003mi n进给量f=1.5mm4.5 铣四侧面1）选择机床：由于采用的是对称铣，故选择专用卧式机床 X612）刀具：YG6硬质合金 d=125mm。由表3.7得：刀具寿命T=180mi n由于所选择的刀具、机床与铣两直角边的刀具、机床完全相同，所以该工序中的参数大部分完全相同，只有最后的基本工时不相 同。故基本工时计算为:铣轴承孔两侧的边：Lt 粗二 vf =丄t 精二 vf 二铣轴承孔前后的边：L_t 粗二 vf =丄t 精二 vf 二4.6 钻（铰）8销孔销孔加工由钻和铰两次加工完成，机床为摇臂钻床，型号Z3025 。加工要求钻、铰8销孔，表面粗糙度为 Ra1.6 o4.6

26、.1 钻8销孔1）确定加工余量刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=7.8L=109l=69 o查机械制造工艺设计简明手册（以下简称简明手册）表2.3-8可得，精加工（铰）的加工余量为0.2mm o2) 确定进给量a. 按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表 2.7 ，知当加工要求为 HT12 精度等级，材料为 HT200 、d 0=7.8 时 f=0.36-0.44mm/r由于 l/d=15/7.8=1.9 故 f=0.36-0.44mm/rb. 按钻头强度决定进给量根据表 2.8，当材料为 HT200 ，d 0=7.8mm 时， f=0.86mm/rc. 按机床进给机构强度决

27、定进给量根据表 2.9 ，当 HBS=200 ， d<=10.2mm ，F=7848<8330 得机床进给量 f=1.6mm/r可由表 2.19 可查出钻孔时当 f=0.36mm/r 、 d<10.5mm 时F f =3000N，轴向力的修正系数均为 0.85故Ff =2550N根据 Z3025 钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力Fmax=7848N 。故 f=0.36mm/r 可用。d. 确定钻头磨钝标准与寿命由表 2.12 可得，当 d<20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm ，寿命 T=35mine. 确定切削速度由表 2.14 ， HBS=200 ，加

28、工属性四类由表 2.13 得，f=0.36mm/r 标准 d 0<=9.6mm 时Vc=14m/mi n切削速度的修正系数为KTV=1.0 KCV =1.0 KLV =0.85见表2.31V= V L KV根据机床取Nc=500r/minf. 基本工时计算tmLnf15 5500 0.360.1 min4.6.2 铰8销孔至尺寸1）确定进给量刀具选择硬质合金铰刀，d0=8由表 2.25 可得：a p=0.06 0.09mmf=0.2 0.3mm/rV c=8 12m/min切削液：无f=0.25mm/r2）确定主轴转速查表 2.30 得：Cv = 15.6, Z v=0.2, X v =

29、0, Y v=0.5T=45 d°=8 a p =0.08利用公式Vc二Kv =8.7m/min1000 8.73.14 8348r / min选取 Nc=400r/min3）计算基本工时Tm= =0.2min4.7 钻6油孔1）机床为摇臂钻床，型号 Z3025 o2）确定加工余量刀具采用高速钢麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=6mm查机械制造工艺设计简明手册（以下简称简明手册）表2.3-8可得，精加工（铰）的加工余量为0mm o3）确定进给量1. 按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表 2.7，知当材料为HT200、d°=6时f=0.36 0.44mm/r由于 l/

30、d=15/6=2.5 故 f=0.360.44mm/r2. 按钻头强度决定进给量根据表 2.8，当材料为 HT200，d°=6mm 时，f=0.50mm/r3 .按机床进给机构强度决定进给量得机根据表 2.9，当 HBS=200 , dv=10.2mm, F=7848<8330床进给量f=1.6mm/r可由表2.19可查出钻孔时当f=0.36mm/r、d<10.5mm 时F f =3000N，轴向力的修正系数均为0.85故F f =2550N根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力Fmax=7848N。故 f=0.36mm/r 可用。4）确定钻头磨钝标准与寿命由

31、表2.12可得，当d<20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命 T=20min5）确定切削速度由表2.14，HBS=200，加工属性四类由表 2.13 得，f=0.36mm/r 标准 d 0<=9.6mm 时Vc=14m/mi n切削速度的修正系数为 Ktv =1.0 KCV =1.0 K LV =0.85见表2.31V= V t v根据机床取Nc=500r/min6）基本工时计算_L_7）t m = nf =0.1min4.8 钻4油孔至尺寸1）确定进给量刀具选择硬质合金铰刀，do=4由表 2.25 可得：a p =0.03 0.06mmf=0.2 0.3mm/rVc

32、=8 12m/min切削液：无f=0.25mm/r2）确定主轴转速查表 2.30 得：Cv =6.6 Z v =0.4, X v =0, Y v =0.5T=45 d 0=4 a p =0.04利用公式 Vc二11.9 m/minKv =4.7m/min1000 4.7n374r/min3.14 4选取 Nc=500r/min3) 计算基本工时Tm= =0.16min4.10 钻15的孔1) 钻床选用:Z3025摇臂钻床刀具选择：高速钢麻花钻头，其直径d。15mm钻头几何形状(表 2.1 与表 2.2 ) 双锥修模横刃f 0.61- 0.75mm/r由于 l/d 38/15 2.56 ，故应乘

33、孔净修正系数 klf 1f 0.61 0.75m/r2) 按钻头强度决定进给量，根据切削手册表 2.8当 a 200HBS d0 15mm 钻头强度进给量f 1.45mm/r3) 根据机床决定进给量，由表 2.9 得，机床允许的进给量f 0.64mm/r此时钻孔需要扭转力为 6960N 而机床可以承受 7848N 综合所述得 f 0.64mm/r由表 2.19 可查出钻孔的轴向力，当 f 0.60mm/r 时 d0 15mmF=4270NKmf 1.0Ff 4270N所以机床Z3025 Fmax 7848N Ff可用0.64) 决定钻头磨钝标准与寿命由表 2.12 可查得，当 d0 15mm

34、时，钻头后刀面最大磨损量为T = 60mm5) 决定切削速度，查表 2.14 加工性分类为第 5 类由表 2.13 得 Vt 11m/min切削速度的修正系数为 Kv 1.0V Vt*Kv 11m/min100001000 11d3.14 15233.5r / min由机床转速，可选取nc 250r/minV =丄11.78m/min10006) 检验机床扭矩与效率根据表 2.20，当 f 0.64mm/r , d0 15mm, M t 53.86N m扭矩修正系数均为1.0 , Mc 53.86N m由机床Z3025可得，Mcmax 196.2 Mc故机床此项参数选用合格7) 验算机床功率由

35、表 2.22 得，Pc 1.1KW根据 Z3025 得，PE 2.2 0.81 1.782KW由于PE R可知选用机床功率合格8) 计算基本工时tmlnf38 7250 0.640.28min4.11 扩孔至281) 各项参数选择如下钻床选用Z3025摇臂钻床28 YG6硬质合金锥柄扩孔钻f1(1.1 1.3)mm/r扩孔进给量 f2 (1.2-1.3 mm/r f钻=(0.7040.832 mm/r取进给量 f 1.60mm/r11 11Vi ()*%=() 11=(3.75.5)m/min2323则主轴转速 n 1000V(41.7 62.6)r/mindnw 50r /m in切削速度选

36、择4.12 车35孔至尺寸保证孔的位置1）加工条件：机床:CA6125卧式车床刀具：YG6硬质合金刚镗刀 d = 25mm r = 1mm2）计算切削用量：ap=3.5mm由切削用量手册表 1.6可知：f = 0.4 0.5mm/r取 f = 0.4mm/r由切削用量手册表 1.11可知:当 HBS =200 ap=3.5mmf = 0.4mm/r 时Vc= 80m/min1000Vcn二d1000 803.14 251019r/ min由 CA6140 机床取 n=1120r/min实际的切削速度：Vc=3）计算基本工时：Tj=L15nf 1120*0.40.03 min9扩-粗铰-精铰外端

37、孔至30oO.O23m m保证孔的表面粗糙度 Ra 0.84.13 扩钻至29.71) 机床： z3025 摇臂钻床2) 刀具： YG 硬质合金钢扩孔钻 d=29.8mm 由切屑简明手册表2.10 可得 f=1.1-1.3mm/r3) 按加工要求决定进给量：根据切屑简明手册表2 . 7 ，当加工要求为 IT10 级精度时，进给量为 0.9-1.1mm/r 故选择 f=1.1mm/r4) 确定钻头磨钝标准与寿命由表 2.12 可得，当 d>20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为 0.3mm ， 寿命 T=140min5) 确定切削速度由表 2.14，HBS=200 ，加工属性四类由表 2.1

38、3 得，f=0.36mm/r 标准 d 0<=30mm 时V c = 1 0m/min切削速度的修正系数为 KTV =1.0 KCV =1.0 KLV =0.85见表 2.31V= V T KV n=92r/min根据机床取 Nc=125r/min6) 基本工时计算tm=nr=0.20min4.14 加工30孔至要求尺寸4.14.1 粗铰29.7 孔至29.931）刀具：硬质合金铰刀 由切屑简明手册表 2.25得2）决定进给量 f=0.4-0.7mm/rVc=10-15m/r取 f=0.5mm/r3）决定钻头磨钝标准与寿命，查表得，当 d0 = C 29.93mm 时，钻头后刀面最大磨损

39、量取为 0.60.9mm ，寿命T=140min4）决定切削速度查表 切削速度修正系数为 kTv=1.0,k cv=1.0,k iv=0.85,k tv=1.0,故v=v ckv= （1015 ）X1.0 X1.0 X1.0 X0.85m/min=8.513m/min0.2156 29.930.30.10.51400.105 1.220.85 r/mi n=12r/minn=二r/mi n=131r/min根据Z3025钻床说明书，可考虑选择n c=200r/min5）计算基本工时tm = = 0.3nf4.14.20.023精铰使孔至300mm保证孔的表面粗糙度Ra 0.81）刀具：硬质合金

40、铰刀由切屑简明手册表 2.25得Vc=10-15m/rf=0.4-0.7mm/r取 f=0.5mm/r2）决定钻头磨钝标准与寿命，查表得，当do = C 30mm时，钻头后刀面最大磨损量取为 0.60.9mm ，寿命T=140min3）决定切削速度查表 切削速度修正系数为 kTv=1.0,k cv=1.0,k iv=0.85,k tv=1.0,故v=v ckv= （1015 ）X1.0 X1.0 X1.0 X0.85m/min=8.513m/min0.2vc = =15.6 300 85 r/min=14r/min0.30105 u1400.0350.5n=二r/m in=150r/m in根

41、据Z3025钻床说明书，可考虑选择 nc=200r/min，4）计算基本工时tm = =0.3 nf4.15确定时间定额与负荷率：1)作业时间包括加工时间和辅助时间两部分，则各工序的作业时间计算如下：(1) 铣轴承座底面的作业时间：粗铣和精铣基本时间已求出为0.15min 和0.33min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.01+0.03+0.02+0.16+0.15+0.33+0.5+0.5=2.55mi n(2) 钻9孔与锪13的沉头孔的作业时间：钻9孔与锪13的沉头孔基本时间已求出为 0.09min和0.05min，作业时间如下： t=0.5+0.03+0.04+0.02+0.01

42、+0.02+0.03+0.04+0.09+0.5+ 0.05+0.5+0.5=2.33min(3) 铣两直 角边 的 的作 业时间：粗铣和 精 铣基本时间已 求出为0.15min 和 0.15mm ，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.01+0.03+0.02+0.16+0.15+0.15+0.5+0.5=2.05min(4) 刨退刀槽的作业时间： 基本时间已求出为 0.03min ，作业时间如 下：t= (0.5+0.03+0.01+0.03+0.02+0.16+0.5)/10+0.03=0.15min(5) 铣 四 侧 面 的 作 业 时 间 ： 基 本 时 间 已 求 出 为0.35

43、+0.35+0.15+0.15=1.0min ，作业时间如下：t=0.5+0.04+0.01+0.05+0.05+0.07+0.03+0.03+0.16+1+1.5=3.54min(6) 钻(铰)8销孔的作业时间：基本时间已求出为0.1+0.2=0.3min ，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.01+0.03+0.02+0.02+0.04+0.04+0.3+0.5+0.5=1.99min(7) 钻6油孔的作业时间：基本时间已求出为0.1，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.01+0.03+0.02+0.02+0.04+0.04+0.1=0.59

44、min(8) 钻4油孔的作业时间：基本时间已求出为O.lmin，作业时间如 下：t=O.5+O.O3+O.O4+O.O4+O.O1+O.O3+O.O2+O.O2+O.O4+O.O4+O.1=O.59min(9) 钻孔至15孔的作业时间：基本时间为0.28min，作业时间如下：t=O.5+O.O3+O.O4+O.O4+O.O4+O.O3+O.O3+O.O3+O.O5+O.28 =1.07min(10) 扩孔至28孔的作业时间：基本时间为0.9min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.04+0.03+0.03+0.03+0.05+0.9=1.69min(11) 镗孔至35

45、孔的作业时间：基本时间为0.03min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.04+0.03+0.03+0.03+0.05+0.03 =0.82min(12) 扩、粗、精铰孔至29.93孔的作业时间：基本时间为 0.2min、0.3min 和 0.3min ，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.04+0.03+0.03+0.03+0.05+0.3+0.3+0.5+0.2+0.3+0.5=2.89mi n2）工件生产节拍的确定：一年按365天算，年产量10000件，除去周末和节假日剩余227天，每天工作6小时，则各工序生产节拍如下：生产节拍=T227

46、 6 60100008.17 min3）工时定额的确定：因为休息时间，喝水，上厕所等时间占作业时间的35%工时定额二工作时间*（ 1+0.35）则工序1的工时定额则工序2的工时定额则工序3的工时定额=2.77则工序4的工时定额=0.20则工序5的工时定额=4.78则工序6的工时定额=2.68则工序7的工时定额=0.80则工序8的工时定额=0.80则工序9的工时定额=1.44则工序10的工时定额=2.28则工序 11 的工时定额 =1.11则工序 13 的工时定额 =3.904) 设备负荷率的计算：因为设备负荷率 =工序的 1 设备负荷率 =42.1%工序的 2 设备负荷率 =38.4%工序的

47、3 设备负荷率 =33.0%工序的 4 设备负荷率 =2.4%工序的 5 设备负荷率 =58.5%工序的 6 设备负荷率 =32.7%工序的 7 设备负荷率 =9.8%工序的 8 设备负荷率 =9.8%工序的 9 设备负荷率 =17.6%工序的 10 设备负荷率 =27.9%工序的 11 设备负荷率 =13.6%工序的 12 设备负荷率 =47.8%五、夹具设计4.1 定位基准的选择为了减少误差，我们选择C 32mm采用以两个13的沉头孔以与底平面定位。(一面两孔)作为定位基准。4.2 定位误差分析工件以一平面以与两圆孔为定位基准时，夹具上两定位销的尺寸与定 位孔误差的计算，工件以一平面与两圆

48、孔为定位基准时，为补偿工件两定 位孔的孔径和孔距误差与夹具两定位销的直径和距离误差，避免工件不能 套入定位销，两夹具两定位销应采用一圆柱销和一菱形销。1) 两定位销中心距： Lx=Lg=64mmLg 工件两定位孔的中心2) 两定位销中心距的公差：x=0.33) 圆柱销直径的名义值： d1=D1D1 与圆柱销相配合的工件定位孔的最小直径(mm )公差取值： g60.009所以 9D1=9 0.0254) 菱形销宽度：查表得： b=4 B=16-2=14设计轴承座的机械加工工艺规程与机床夹具设计5)补偿距离：1l 0 0( 0.009)0.0045mm26)菱形销圆弧部分与其相配合的工件空位孔间的最小间隙2 b 2 0.0045 42min0.00225mmD