地铁车站主体结构混凝土施工交底

1、凝 土 施 工 技 术 交 底一、工程概况车站有效站台中央里程为 XXXX,主体总长度xxxm采用明挖法施工,具结构形式 为双层三跨矩形框架结构.标准段总宽度 XXXm基坑深度XXXm覆土厚度XXXm盾构 端头井段基坑西侧宽度为 XXXm平均7知变为XXXm东侧宽度为xx,平均7知变为xx车 站共设4个出入口,2组风亭.围护结构采用桩撑+锚索支撑体系,主体结构采用钢筋 混凝土箱型结构,结构外侧设全包防水层,与钻孔桩一起组成复合墙体系.本车站明挖主体结构工程所使用混凝土强度等级如下：底板、底纵梁、边墙及顶板、顶纵梁：C4R P10;中柱：C30;中板、中纵梁：C40;楼梯及立台板：C3Q框架立柱

2、：C30;底板混凝土垫层：Cia2.1 设计概况1建筑面积9230m2层数地下2地上03层高(nj)B (nj)3.33、3.63B2 (m3.33、4.53非标准层(m5.365、4.50标准层(项6.44、6.234结构形式结构类型框架结构3结构断面 尺寸底板厚度(mm)500侧墙厚度(mm)630、 400柱断面(mm)400 X 400、400X900、400X 1000梁断面(mm500 X 1400、500 X 1000、500X1200、500 X 1400、400X 430、2329X 530、2330X530、500X1040、500 X 930、400 X 430、1400

3、 X 400、1200 X 400、1000X400、1400 X 400、1130X400、 900X 2300楼板厚度(mm330、400、5006抗震等级工程设防烈度5度地下结构抗震等级三级二、施工准备2.2 技术准备2.2.1 现场养护室设置要求及设备的准备工作由试验室负责准备试验委托,填写委托单,准备测试器具、试块模具以及其他有 关工具,完成试验准备工作混凝土抗压、抗渗试件在浇筑地点实行见证取样制作,同一配合比的留置组数按以下规定执行.具体试件留置个数如下：1)抗压强度试件垫层混凝土每灌注一次留置1组.每段结构的底板、侧墙及中板、顶板,车站主体各留置4组,附属建筑物结构各留置2组.柱

4、子混凝土结构,每灌注10根留置一组,一次灌注缺乏10根者,也留置1组.2)抗渗强度试件：每段结构,车站留置 2组,附属建筑物留置1组.3)同条件养护强度试件底板：3组；中板：3组/层；顶板：3组.2.3 机具准备由现场生产经理负责现场内混凝土浇注中大型机械设备的准备工作,并综合考虑 施工要求安排场地路线,以满足混凝土罐车停车要求和行走需要.生产经理同时负责协 调混凝土搅拌站生产设备、运输车辆等.现场配备12台振捣棒,5台用于现场振捣,4台备用.并配备4个临时配电箱,保证每个配电箱中引出插头不大于2个,塌落度桶3个.三、主要施工方法及举措3.1 流水段划分及施工操作顺序本车站为明挖基坑,施工时流

5、水作业.施工顺序见图 2-1:具体施工流水段划分见图2-2.3.2 混凝土的运输3.2.1 商品混凝土质量限制(1)混凝土采取罐车运输至现场,现场泵送浇筑.拌混凝土自搅拌机卸出后应及 时送到浇筑地点,在运输过程中,要预防混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产 生初凝现象,假设发现离析或分层应进行二次搅拌.(2)混凝土运输车的搅动转速应保证为 24r/min ,整个输送过程中拌桶的总转数限制在300转内(3)由于主体结构各部位申请混凝土的塌落度不同那么搅拌站应根据路程距离、运 输时间和塌落度损失情况综合考虑商品混凝土初始塌落度,并要求混凝土运输车在规定时间内进入施工现场.具体操作可参照下表:序

6、 号程 序说明11 .清理垫层,施工混凝土垫层,铺设底板 膨润土防水毯.2 .铺筑30mnS C20细石般保护层.3 .绑扎底梁及底板钢筋.4 .立模并浇筑底板混凝土.21 .底板混凝土养护至设计强度要求时,拆 除第三道钢支撑.2 .铺设站台层侧墙膨润土防水毯.3 .绑扎站台层侧墙及中柱钢筋,支立墙、 柱模板及脚手架.4 .浇筑混凝土.31 .中柱及站台层侧墙混凝士养护至设计 强度要求时,铺设中板附近局部侧墙膨润 土防水毯.2 .绑扎中板及附近局部侧墙钢筋,支立 墙、板、梁模板及脚手架.3 .浇筑混凝土.41 .中板混凝土养护至设计强度要求时, 拆 除第二道钢支撑.2 .铺设站厅层侧墙膨润土防

7、水毯.3 .绑扎站厅层侧墙、柱及顶板钢筋,支立 墙、板、柱模板及脚手架.4 .浇筑混凝土.31 .施工站台板及内部附属结构.2 .铺设顶板防水材料(2.3厚单组分聚氨酯 涂膜、隔离层、100厚C20细心般保护层).3 .顶板分层回填.4.恢军交通、绿地及地面设施.图2-1主体结构施工顺序(4)混凝土运至浇筑地点,最高温度不得超过 25度,最低不得低于3度.(3)对到场的混凝土罐车要逐车查验塌落度,对不符合之前碎运输通知单上塌落 度要求的必须退厂,退厂车辆 3小时内不得再次进场.(6)如果在震捣后发现混凝土有离析、泌水现象要向搅拌站随车技术人员反映,及 时进行调整,对接缝部位及钢筋较密碎不容易进

8、行震捣的部位现场混凝土的检验更要严 格进行.3.2.2现场混凝土输送方式的选择本车站场地狭小,只有在基坑北侧以及基坑东南侧具备安设泵车和输送泵条件, 因此根据现场条件现场混凝土输送方式如下：16流水段底板、中板、顶板及上下翻梁、构造柱等在基坑北侧由混凝土输送泵 泵送碎浇筑；4、5流水段由于距离较远,因此底板、中板、顶板及上下翻梁、构造柱等 在输送泵不能满足要求的时候采用地泵泵送碎浇筑.3.3混凝土浇筑3.3.1 一般要求模板、钢筋、预埋件的隐预检：在混凝土浇筑前为保证结构尺寸,隐敝构件的准确位置需要质检人员认真检查, 车站结构钢筋保护层背水面4c成迎水面3cni立模后必须保证钢筋保护层厚度以免

9、发生 露筋和保护层超厚问题.保护层厚度通过混凝土垫块或塑料卡环进行限制.底板、中板、顶板、翻梁采用木模,木模采用多层板制作背后用槽钢做肋,增强 木模刚度,支撑采用斜三角撑,在施工底板混凝土时预埋地脚螺栓.木模外表涂刷色拉 油以保证混凝土面的光洁度.车站构造柱采用大块钢模板,四周采用方钢柱箍,地板预 埋螺栓张拉.浇筑碎前必须认真检查模板稳定程度,如有松动必须让工人重新校正前方 可浇筑碎.认真熟悉图纸内容,车站预留空洞特别多尤其是中板上空洞较多,空洞边多有暗 梁施工时一定预留准确.另外,结构预埋件较多例如电梯井预埋吊钩、站台板预埋插筋 等.这些预埋件在教柱碎时必须同图纸核对保证万无一失前方可进行混

10、凝土浇筑.如采用泵送混凝土,泵送混凝土前,应首先泵送与将要泵送混凝土内除粗骨料外 其他成分相同配比的水泥砂浆,起到润湿泵管的作用；开始泵送时,混凝土泵应处于慢 速,然后逐渐加快,同时观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利 后,再按正常速度进行泵送.正常泵送过程中,混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行 程运转,这样可以提升输出效率,同时有利于机械保护.在浇筑过程中,随时观察模板是否发生变形.包括模板平整度、倾斜度以及是否 发生错台、跑模情况.3.3.2 施工缝在继续浇筑前的处理及要求在施工缝部位上一段的预留筋在上一次浇筑时会被碎沾染,必须用钢刷子将浮 浆刷掉,已浇老碎外表重新浇碎前

11、,应去除垃圾、硬化的水泥浆乳皮、外表松动砂石 等,去除后在老碎面上凿毛,然后再用清水冲洗干净.对防水材料增强保护,外贴式和中埋式止水带如果在上一段碎浇筑过程中外露 局部小于12cm必须对混凝土进行凿除直到满足要求为止.对施工缝部位的防水材料在浇筑混凝土前应妥善保护,用木板进行覆盖,浇筑 前再将保护层撤除.3.3.3 混凝土浇筑与振捣3.3.3.1 混凝土浇筑混凝土浇筑采用汽车泵和地泵输送,坍落度宜为：板、梁及框柱160150mm侧墙 140 160mm碎下料重点应预防分层离析,出料点距浇筑面自由倾落高度一般不宜超过2m,假设因条件限制大于2m必须采用助溜筒用筒、斜槽等设施下料.对仓面狭窄,钢筋

12、密 集,结构高度大于3m的墙,不具备条件设溜筒、溜槽时,应在模板适当部位开下料窗 口,使碎下料自由倾落高度在2m以内.浇筑混凝土连续进行.如间歇,其间歇时间尽量缩短,并在前层混凝土初凝 前,将次层混凝土浇筑完毕,间歇的最长允许时间按试验确定,如超过最大允许间歇时 间按施工缝处理.浇筑混凝土时派专人观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞 情况,发现问题立即处理,并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成.混凝土分层浇筑振捣,每层浇筑厚度限制在 300mmfc右,混凝土下料点分散布置 循环推进,连续进行,并严格限制好混凝土浇筑的延续时间.车站中板厚度只有40cm,混凝土浇筑时先浇筑中板两侧边墙处

13、 P10抗渗混凝土, 和中板普通混凝土接荏处留成43度斜坡.中板混凝土浇筑采取由一端向另一端斜向薄层 推进,用泵送骨料.车站底板和顶板浇筑时,沿车站纵向由一端向另一端推进.每层混凝土浇筑厚度 限制在30cm以内,一层浇筑完成后再反向浇筑,以此类推直到浇筑到底板上外表,待底 板混凝土初凝后开始浇筑腋脚和上翻梁部位,预防混凝土未初凝导致振捣上翻梁和腋角 时板混凝土鼓包.车站侧墙浇筑时由于侧墙较高采用泵送软管伸入模板底部再进行浇筑预防混凝土 自由塌落高度大于2米.3.3.3.2 混凝土振捣使用插入式振动器要做到快插慢拔,快是为了预防先将外表碎振实而与下面未 振实的碎发生分层、离析；慢拔目的是使振动棒

14、抽出时的空间碎能填满.插点均匀排 列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实.插入振捣器预防碰撞钢筋,更 不得放在钢筋上,在施工缝处应充分振捣,且严禁触碰止水带；振捣机头开始转动以后 才能插入混凝土中,振完后,徐徐提出,不能过快或停转后再拔出来,振捣靠近模板 时,插入式振捣器机头须与模板保持 310cm距离.振捣时间：一般每点振捣时间为 2030秒,使用高频振动器,最短不应少于 10 秒.肉眼观察,振捣合格应视碎外表呈水平不再显着下沉,不再出现气泡,外表泛出灰 浆为准.移动间距不大于振动棒作用半径的 1.3倍一般为300400mm ,振捣上一层 时插入下层混凝土面30mm以消除两层间的接

15、缝.外表振动器在同一位置上连续振动时间一般为 2340秒,也可以碎外表均匀泛出浆 液为准,作业时前后位置搭接应有 30mmfc右,预防漏振.附着式振动器应待碎入模后才能启动,承受附着式振动器的模板支撑应考虑附着 振动器工作的情况.混凝土振捣均由专业振捣手负责,并预防漏振,班前对振捣区域进行责任承 包,施工员给振捣手讲解考前须知,相对分条块浇筑时,振捣人员在分界处振捣过界线 不小于30cni3. 4重点、难点部位的限制主体结构混凝土施工采用分段浇筑,施工缝较多,施工缝部位处理不好,会成为防 水的薄弱环节,影响接缝的混凝土质量和防渗漏效果；同时在车站明挖主体结构同附属 结构、两端区间隧道接口处,如

16、何预留洞口,如何进行模板施工,如何在洞口预留防水 卷材和止水带为施工难点；另外,在主体结构混凝土施工过程中,存在不同强度等级及 抗渗等级的混凝土浇筑(梁柱节点处),设计要求此时应浇筑高强度等级和高抗渗等级 的混凝土,如何按设计要求进行此处的混凝土浇筑,并尽量减少高等级混凝土的使用方 量亦为一施工难点.施工缝、变形缝处理在施工缝位置按设计文件的要求安装好镀锌钢板止水带,在混凝土浇筑前,镀锌钢板止水带应安装牢固,并在施工缝位置使用厂家提供的“T字或“十字接头搭接预留；在明挖主体结构与其它结构(盾构区间、附属结构)接口位置,沿洞口轮廓预埋木 板,作为预留防水卷材及止水带的保护层,然后铺设预留搭接防水

17、卷材及止水带,外部 在铺设0.5mm后钢板作为隔离层,预防混凝土浇筑时与之粘贴.此处模板使用定做钢模 板,以便更好的保证混凝土外观质量.在浇筑下一段混凝土时,应对上一段浇筑的混凝土外表进行凿毛处理,凿除外表浮 浆,在水平施工缝处浇筑前应先铺一层净浆,对施工缝处的混凝土必须认真振捣,保证 混凝土结合紧密,同时应预防振捣棒直接接触止水带.梁柱节点处的混凝土浇筑梁板钢筋绑扎时,定好框柱位置及尺寸,在其周边 30cme围使用收口网封堵,收口 网外侧使用钢筋固定,高度范围对应纵梁高度,形成封闭区域；浇筑混凝土时,首先使 用C3.P10混凝土进行框柱浇筑,至底板设计顶标高后,为预防收口网受混凝土侧压力 较

18、大而破坏,开始浇筑附近区域底板及底纵梁混凝土,使用 C40 P10标号,待板梁混凝 土到达设计要求底板标高后,再次进行框柱混凝土施工直至梁顶标高位置.3. 5混凝土成品的养护及保护(1)混凝土浇筑完毕后,对板面补偿收缩混凝土,采用塑料布加草帘保湿覆盖养 护,保持混凝土外表潮湿,养护时间不少于14d;对墙体补偿收缩混凝土,从顶部设水管喷淋；拆模后用湿麻袋贴墙覆盖,并浇水养护,保持混凝土外表潮湿,养护时间不少 于 14d.(2)浇水次数,以保持混凝土处于湿润状态为准.(3)采用塑料布覆盖养护的碎,其敞露的全部外表应覆盖严密,并应保持塑料布内有凝结水(4)大体积混凝土的养护,应根据气候条件及混凝土本

19、身的温度采取控温举措, 两者温差不宜超过20Co(3)模板撤除后,对现浇混凝土结构除严格按设计标准要求进行养护外,还需对 成品结构进行必要的保护.梁、柱结构在现浇混凝土到达一定强度后,撤除模板,但此时其棱角部位仍较薄 弱,容易在进行其它工序施工时被碰撞破损；为更好的保证混凝土外观,保证结构质 量,在梁、柱及其它带有棱角的混凝土结构拆模后,及时将加工成直角的竹胶板固定于 结构棱角处,作为护角板保护结构棱角部位.如图：四、质量要求4.1质量限制要点柱(梁)护角板模板板缝、模板与预埋件之间间隙和模板与上一次混凝土面接缝处间隙加设防 漏浆胶条,如模板拼缝宽度超过 1.0mm时,用泡膜塑料填封,再在接缝

20、处贴专用胶带 纸,以防混凝土外表漏浆出现蜂窝麻面.混凝土灌筑前应对模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水带等进行检查,去除模板内杂物,隐蔽验收合格后,方可灌筑混凝土；混凝土灌筑过 程中应随时观察模板、支撑、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞等情况,发现问题及时 处理.按规定使用和移动振动器,预防振捣不实或漏振,中途停歇后再浇捣时,新旧 接缝范围小心振捣.并注意不得过振,以预防混凝土外表翻砂影响外观质量.模板平整光滑,安装前把粘浆去除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板充分浇 水湿润.在钢筋较密部位,分次下料,缩小分层振捣的厚度,以预防出现孔洞4.2 车站混凝土结构的允许尺寸偏差及检查方

21、法现浇混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差.由于过大的尺寸偏 差可能影响结构构件的受力性能、使用功能,也可能影响设备在根底上的安装、使用, 使结构不能满足设计要求.对于结构的尺寸、净空限制,在结构施工前,首先根据标准、设计要求及经验数据,讨论确定其相应外放值,然后在钢筋绑扎、模板安装时严格限制其相应尺寸线,混 凝土浇筑前,对模板的限制尺寸线及垂直度严格检查.为保证结构竣工验收时满足要求,在模板撤除后,根据标准要求的各结构尺寸偏 差使用仪器进行全面检查.现浇结构和混凝土设备根底拆模后的尺寸偏差及检验方法如 下表：现浇结构尺寸偏差和检验方法项？目允许偏差mm检验方法轴线位置根底13钢尺

22、检查独乂根底10墙、柱、梁5剪力墙3垂直度层局<3m5吊线、钢尺检查>3m10吊线、钢尺检查全高HH/1000 且0 30钢尺检查标同层局±10水准仪全高±30截面尺寸+5, -3钢尺检查电梯井井筒长、宽对定位中央线+23钢尺检查井筒全高H垂直度H/1000 且0 30钢尺检查表向平整度52 m靠尺检查预埋设施中央线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓3预埋管3预留孔洞中央线位置13钢尺检查注：检查轴线、中央线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值.检查数量：按楼层、结构缝或施工段划分检验批.在同一检验批内,对梁、柱和独立根底,抽查构件数量的10%且不少于3

23、件；对墙、板结构,墙按相邻轴线高度 3m 左右划分检查面,板按纵、横轴线划分检查面,抽查10%且均不少于 3面；对电梯井,全数检查.对设备根底,全数检查.4.3 混凝土施工的质量通病及防治举措每次混凝土浇筑完成待拆模后,由工程经理或总工组织工程部、质安部、施工员、 模板及混凝土作业班长进行现场验评,查找缺乏,认真总结；针对本次混现象原因分析预防举措碎外表局 部缺浆粗 糙,或后 许多小凹 坑,但无 钢筋和石 子外露.1、模板外表粗糙或清埋不干净,粘有 干硬水泥砂浆等杂物,拆模时碎外表被粘 损,出现麻面.1、模板面清理干净,去除粘有 干硬水泥砂浆等杂物.2、木模板灌注砂前,用清水充 分湿润,清洗干

24、净,不留积水.3、钢模板涂模剂涂刷均匀,防 止漏刷.4、模板缝隙拼接严密,如有缝 隙,那么填严,预防漏浆.3、碎按操作规程分层均匀振捣 密实,严防漏捣,每层砂均匀振捣至 气泡排除为止.2、模板在灌注砂前没浇水或湿润不 够,灌注时与模板接触局部的碎水分被模 板吸去,致使硅外表失水过多,出现麻 面.3、钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时 碎表向粘结模板,引起麻向.4、模板拼装/、严密,灌注碎时缝隙漏 浆,碎表向沿板缝位置出现麻向.3、碎振捣不密实,碎中的气泡未排 出,一局部气泡停留在模板外表,形成麻 点.凝土施工所产生的通病,分析原因,召开讨论会,研究预防举措,并对可能出现问题的每一环节落实到部门或个

25、人,严格把关.主要从以下几个方面进行分析:(1)麻面为有效预防此问题的发生,工程部指派专人一一进行全程监督模板清理及涂刷模板 漆工作,要求立模前模板清理干净,模板漆按要求配比涂刷均匀,并在涂漆后及时立模, 模板漆枯燥过程中,做好防护；模板加固后,工程部和质安部共同检查模板垂直度及模 板拼缝处的平整度和密实性；混凝土浇筑前(如使用泵车),要求工程部当天值班人员现 场监控,必须首先泵送同准备浇筑混凝土相同强度等级的水泥砂浆,并严格根据技术交 底进行振捣.(2)蜂窝现象原因分析预防举措现象原因分析预防举措碎局 部 酥 松,砂 浆少石 子多, 石子之 间出现 空隙, 形成蜂 窝状的 孔洞.1、碎配合比

26、不准确, 石、水泥材料计量错误,或 加水量不准,造成砂浆少石 子多.1、碎配料时严格限制配合比,经常检查,保 证材料U里准确.米用电力自动U里.2、碎应拌合均匀,颜一致,其延续拌合最 短时间应符合规定.3、碎自由倾落高度一般不得超过2s如超过,要采取串筒、溜槽等举措下料.4、碎的振捣应分层捣固.灌注层的厚度/、得 超过振动器作用局部长度的1.23倍.3、捣实碎拌合物时,插入式振捣器移动间距 不应大于其作用半径的 1.3倍；对轻骨料碎拌合 物,那么不应大于其作用半径的1倍.振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2.为保证上下层硅结合良好,振捣棒应插入下层碎 3cm.6、碎振捣时,必须

27、掌握好每点的振捣时间. 适宜的振捣现象为：碎不冉显着卜沉,不冉出现 气泡.4、灌注碎时,应经常观察模板、支架、堵缝 等情况.发现有模板走动,应立即停止灌注,并 应在碎初凝前修整完好.2、碎拌合时间短,没有 拌合均匀,碎和易性差,振 捣不密实.3、未按操作规程灌注 碎,下料不当,使石子集 中,振不出水泥浆,造成碎 离析.4、碎一次下料过多,没 有分段、分层灌注,振捣不 实或卜料与振捣配合不好, 未振捣又下料,因漏振造成 蜂窝.3、模板孔隙未堵好,或 模板支设不牢固,振捣碎时 模板移位,造成严重漏浆, 形成蜂窝.为有效预防此问题,要求工程部现场值班人员,严格检查商品混凝土的随车资 料,仔细核对各配

28、料的参数,发现与标准或设计要求不符的,要求该车退回；同时要求 混凝土作业班组严格根据技术交底进行分层浇筑和振捣,并要求木工班组安排两人进行 现场巡视,发现模板松动或漏浆部位,立即进行加固封堵.(3)凹洞现象原因分析预防举措碎结 构内有 空隙,1、在钢筋密集处或预埋 件处,碎灌注不畅通,不能 充满模板而形成孔洞.1、在钢筋密集处,可采用细石碎灌注,使碎 充满模板,并认真振捣密实.机械振捣后困难时,现象原因分析预防举措局部无碎.2、未按顺序振捣碎,产 生漏振.可采用人工捣固配合.2、预留孔洞处应在两侧同时下料.下部往往 灌注不满,振捣不实,应米取在侧面开口灌注的措 施,振捣密实后再封好模板,然后往

29、上灌注,预防 出现孔洞.3、采用正确的振捣方法,严防漏振：a.插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振 捣棒与碎表回垂耳或斜向振捣,即振捣棒与校表囿 成一定角度,约 40°43°.3、碎离析,砂浆别离, 石子成堆,或严重跑浆,形 成人蜂禽.4、碎工程的施工组织不 好,未按施工顺序和施工工 艺认真操作而造成孔洞.3、碎中有硬块和杂物掺 入,或木块等大件料具掉入 碎中.b.振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或 交错式顺序移动,不应混用,以免漏振.每次移动 距离不应大于振捣棒作用半径 (R)的1.3倍.振捣 器操作时应快插慢拔.4、限制好下料.要保证硅灌注时不产生离析, 碎自由倾落图

30、度应小超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等卜料.3、预防砂、石中混有粘土块或冰块等杂物； 根底承台等采用土模施工时,要注意预防土块掉入 碎中；发现碎中有杂物,应及时去除干净.6、增强施工技术治理和质里显查,作.6、不按规定卜料,吊斗 直接将碎卸入模板内,一次 下料过多,下部因振捣器振 动作用半径达/、到,形成松 散状态,以致出现特大蜂窝 和孔洞.为预防现浇混凝土结构出现凹洞,对混凝土作业班组仔细交底,详细解释混凝土浇筑时的振捣方法,严格要求混凝土的自由倾落高度,并要求工程部当天值班人员全程监控,增强技术和质量治理(4)露筋现象原因分析预防举措钢筋 碎结构内 的主筋、 副筋或箍 筋等露在 碎外表.1、碎灌注振捣时,钢筋 垫块移位或垫块太少甚至漏 放,钢筋紧贴模板,致使拆 模后露筋.1、灌注碎前,应检查钢筋位置和保护层厚度 是否准确.2、为保证碎保护层的厚度,要注意固定好垫 块.一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫 块.3、钢筋较密集时,应选配适当的后子.石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4 ,同时不得大于钢筋净距的 3/4.结构截面较小,钢 筋较密时,可用细石碎灌注.4、灌注碎前应用清水将木模板充分湿润,并 认真堵好缝隙.3、拆模时间要根据试块试验结果确定,预防 过早拆模.6、发现钢筋有踩弯或脱扣者,应及时调直, 补扣绑好.2、