机械制造工艺学加工精度统计分析实验报告

1、机械制造加工精度的统计分析一、实验目的：1 通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法综合分析零件尺 寸的变化规律。2 掌握样本数据的采集与处理方法，正确的绘制加工误差的实验分布曲线和x-R图并能对其进行正确地分析。3通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规 程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。实验用材料、工具、设备1.50个被测工件；2. 千分尺一只（量程2550）;3. 记录用纸和计算器。三、实验原理：生产实际中影响加工误差的因素是复杂的， 因此不能以单个工件的检测得出结论， 因 为单个工件不能暴露出误差的

2、性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件 的误差大小。在一批工件的加工过程中，即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或是按一定的规律而 变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。机床、刀具、夹具、量具的 制造误差、工艺系统的静力变形系统性误差。如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此， 他们都是随着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。在加工中提高加工精度。常用的统计分析有点图法和分布曲线法。批零件时，误差的大小和方向如果是无规律 的变化，则称为随机性误差。如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、 内应力

3、引起的变形误差等都属于随机性误差。鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基 础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而找出规律性的东西，用以找出解决问 题的途径，改进加工工艺，提高加工精度。四、实验步骤：1. 对工件预先编号（150）。2 用千分尺对50个工件按序对其直径进行测量,3.把测量结果填入表并将测量数据计入表1。表内的实测值为测量值与零件标准值之差，单位取ym表i工件轴径尺寸实测值(单位：卩m序号12345678910实测值-15-105-141-5-5-4-35-6序号11121314151617181920实测值-15-5-10-24-22-

4、30-465-20序号21222324252627282930实测值514-15-15-12-22-20-18-22-20序号31323334353637383940实测值-5-220-30-2010-20-1510-32序号41424344454647484950实测值-16-205-5-10-35-1581-15五、数据处理并画出分布分析图:组距:d =R-max m in14 - (- 35)5.44 y m d = 5.5 ym9k -1k -1各组组界：-m in (j -1)dd /.-2(j =1,2,3,k)各组中值：-m in (j -1)d-1 x-i=11.16r=.1n

5、' (Xj -X)2 -12.28n i d n 1 i表2频数分布表组号组界/ ym中心值-1频数统计频数频率(%)频率密度/ ym1(%)1-37.75-32.25-35240.732-32.25-26.75-29.5361.093-26.75-21.25-245101.824-21.25-15.75-18.58162.905-15.75-10.25-139183.276-10.25-4.75-7.59183.277-4.750.75-26122.1880.756.253.5481.4596.2511.759361.091011.7517.2514.5120.36o O4.SB六、误差分析1. 加工误差性质样本数据分布与正态分布基本相符，加工过程系统误差影响很小2. 工序能力及其等级1) x及6二分布图2）工序能力系数Cp：T =。-（-25）= 0.48 ：. 13 6X2.28Cp<1表明该工序工序能力不足，产生不合格率是不可避免的。3. 估算合格率和不合格率Q1）工件要求最小尺寸dmin =24.975 mm最大尺寸dmax = 25.010 mm2）工件可能出现的极限尺寸为Amin =X -3,24.952 ： dmin，故会产生不可修复的废品。Amax二X 3丁 =25.02 .dmax，故将产生可修复的不合格产品3）不合格品