常见的仪表故障及判断处理

1、常见的仪表故障及判断处理一、 自动化仪表系统故障的判断思路由于生产操作管道化、流程化、全封闭等特点，特别是现在的化工企 业自动化水平很高，工艺操作与检测仪表密切相关，工艺人员通过检测仪 表显示的各类工艺参数 , 比如反应温度、容器的压力和液位、物料流量、 原料的成分等来判断工艺生产是否正常，产品的质量是否合格。仪表指示 出现异常现象 （指示不变化，不稳定，偏高、偏低等 ） ，本身包含两种因素： 一是工艺因素，仪表已经真实准确的反映出工艺异常情况 ; 二是仪表因素 , 由于仪表 （测量系统 ）某一环节出现故障而导致工艺参数指示与实际不符。 这两种因素总是混淆在一起 , 很难马上判断出故障到底出现

2、在哪里。仪表 维护人员要提高仪表故障判断能力 , 除了对仪表工作原理、结构、性能特 点熟悉外，还需熟悉测量系统中每一个环节。在分析现场仪表故障前，要 比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪 表系统的设计方案、 设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求，要向现场操作工人 了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行 综合分析。总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和 控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以， 我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，这 才能帮助仪表维护人员拓宽思路，有助

3、于分析和判断故障现象，及时查找 原因所在，快速排除故障。二 、五大测量参数仪表控制系统故障分析步骤1、 流量控制仪表系统故障分析步骤过程控制系统中，流量检测和调节是较复杂的系统，流量仪表查故障 时，不应仅局限于一次表、二次表、管线、三阀组等几个方面，还应从设 计安装和现场工况等进行全面检查。(1) 流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，当现 场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为 调节阀到 DC之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故 障原因工艺方面有系统压力不够、泵堵、系统管路堵塞、冬天开车介质结 晶、以及操作不当等原因造成。若是仪表方

4、面的故障，原因有：孔板差压 流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿 轮卡死或过滤网堵等。(2) 流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。 此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作 原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制 仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表 信号传送系统是否正常。(3) 流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动 减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数 PID 不合适，如果波动仍频 繁，则是工艺操作方面原因造成。主要案例分析流量指示值

5、波动大故障现象：测量水流量的差压孔板流量计指示值波动大，且无规则。分析与判断：检查差压变送器实际差压值是否波动，不波动排除为控 制系统故障，差压流量计本身问题。按前面所述的分析判断方法，可初步 判断为引压管线有堵的现象或其他异常。检查引压管线时发现负压室引压 管线内部有空气，以致负压管线压力波动大，导致流量波动大。处理方法：将负压室引压管线气体排尽后，波动现象消失。2. 液位控制仪表系统故障分析步骤(1) 液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表 看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情 况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住

6、液 位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。(2) 差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先 检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的 负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；有气相压 直接引到负压侧的仪表指示值变化到最小时，首先检查差压变送器负压侧 集液罐液面是否上升过高，如果上升过高，应及时排液。防止负相导压管 灌液最简单的方法，是将负相取压点的位置向上移动，定期检查、排液。(3) 电浮筒液位(界位)的测量受介质的影响较大，如有指示偏大或偏 小，首先要考虑工艺介质是否有变化，或者介质温度变化造成介质的密度 变化，若指示

7、无变化，则考虑介质结晶、结冰、粘稠等原因。(4) 液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象 的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小的 首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动 频繁。如没有变化可能是仪表故障造成或仪表参数整定不当造成。主要案例分析分馏塔液位波动大 （时高时低 ），指示不稳。 工艺过程：由一台液位计与控制室控制系统组成分馏塔液位调节系统。 故障现象：在生产过程中，分馏塔液位指示不稳，时高时低，导致调 节系统失调，影响了工艺的正常操作。 分析与判断：分馏塔液位控制系统是保证分馏塔液位控制在有效范围，如 果液位高于控

8、制范围高限，将引起压缩机带液，液位低于控制范围低限， 那么高压气体进入低压系统，后果将不堪设想。工艺要求该液位调节系统 必须灵、准、稳，如果分馏塔液位不稳， 则不能达到系统正常控制的目的。 根据故障判断思路进行检查，首先把调节系统打在手动位置进行手动调节， 看液位是否能稳定下来，从而来判断到底是液位计故障，还是调节器或调 节阀故障。通过手动调节，液位逐渐稳定，没有再出现波动。这说明液位 计及调节阀没有问题，液位出现波动是由于调节系统的 PID 参数设置不当 所引起的。处理方法：把调节系统打在手动位置进行调节，待工艺状况及液位指 示稳定后，对调节系统的 PID 参数重新整定，然后，把调节系统恢复

9、到自 动控制，通过观察记录曲线看 PID 参数的设置是否合理。通过对调节系统 PID 参数的整定，该问题得到解决。3、 温度控制仪表系统故障分析步骤 温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动 仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。而最主要的特 点是滞后较大， 因此非正常的快速波动， 反映了温度控制仪表系统的故障；另一方面，若长时间温度保持不变，也可能有故障存在。(1) 温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。 因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多 是热电偶、热电阻、补偿导线断线、短路或变送器失灵造成。(2) 温度

10、控制仪表系统指示出现快速振荡现象， 多为控制参数 PID 调整不 当造成。也可能为线路原因，如在信号传送过程中受到外界干扰。(3) 温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作 变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的 故障。此时可将调节器由自动切换到手动控制，若波动大大减小，则为调 节器故障所致。如故障依旧，应从工艺上查找原因。(4) 温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化， 输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器 输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障。主要案例分析 控制室温度指示比

11、现场温度指示低。工艺过程：温度指示调节系统， 采用热电偶作为测温元件，除热电偶外，在装置上采用双金属温度计就地显示。故障现象：控制室温度指示和现场就地温度指示不符，控制室温度指 示比现场温度指示低 50C。分析与判断：双金属温度计比较简单、直观，首先从控制室温度指示入手。在现场热电偶端子处测量热电势，对照相应温度，确定偏低，说明不是调节器指示系统有故障，问题出在热电偶测温元件上。抽出热电偶检查，发现在热电偶保护套管内有积水。积水造成下端短路，一则热电势减小，二则热电偶测量温度是点温，即热电偶测温点的温度，由于有积水， 积水部分短路，造成热电偶测量点变动，引起测量温度变化。处理方法：就是将保护套

12、管内的水分充分擦干或用仪表空气吹干，热 电偶在烘干后再安装。 重新安装后， 要注意热电偶接线盒的密封和补偿导 线的接线要求，防止雨水再次进入保护套管内。4、 压力控制仪表系统故障分析步骤(1) 压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变 化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有 堵的现象。不堵，则考虑DCS故障。(2)压力控制仪表系统指示值出现快速振荡波动时， 首先检查工艺操作有 无变化,这种波动多半是工艺操作或调节器PID参数整定不当造成。主要案例分析控制室压力指示波动大，实际工艺压力稳定。故障现象：控制室所显示的压力指示曲线波动大，且无规则，工艺人

13、 员反映的实际压力稳定。分析与判断：使用万用表的直流电流档， 串联测量变送器输的电流值。(该变送器正常输出电流范围为：420 mA )测量值稳定为 11.5 mA,根据 测量的电流值换算的压力值与工艺的测量值一致。判断故障为 DCS 系统侧出现故障处理方法：DCS 系统更换安全栅、输入模块，或更换该测量点的输入通道。5、 成分分析控制仪表系统故障分析步骤在线气体成分分析仪表的故障，多数发生在样品预处理系统。因样品 流量、压力、温度不稳定，或因样气中含水、尘埃、油雾等原因产生故障 时有发生，现以二氧化硫分析控制仪表系统为例。（1） 二氧化硫分析控制仪表系统指示值逐渐变小，如果不是工艺操作原 因，

14、一般故障出现在分析系统本身，首先检查现场分析单元是否有样气流 量，如果没有样气流量，或是样气流量过小，则可能是采样针型调节阀或 干燥过滤器堵塞，此时需要疏通样气管路或是更换干燥过滤器的棉花。（2） 二氧化硫分析控制仪表系统指示值逐渐变大，最后指向满刻度方向 卡死的现象，一般故障出现在分析系统本身，这是因为样气中带来的粉尘 与水蒸汽含量过高，分析单元的干燥过滤器不能达到很好的过滤与干燥效 果，样气中的粉尘与水蒸汽不可避免将进入热导池中， 从而污染了热导池 与桥臂， 导致误差越来越大，严重时将损坏测量桥臂，出现向满刻度卡死 的现象。三、石油化工企业仪表自动化设备的故障预防与维护措施1、 仪表设备的

15、分级管理与预防性维护石油化工企业的仪表设备巡回检查制度 , 是仪表设备预防维护的一种 方式,可以及时发现仪表设备运行中出现的问题或异常 , 把设备故障消灭 在萌芽状态 ,防微杜渐。但随着企业规模扩大 ,仪表设备台件数的不断增加 从几万台件增加到十几万台件 , 而仪表维护人员又不断减少 ,在这种情况 下, 设备管理模式必须要不断创新 ,以适应企业发展需要。结合日常设备巡 检制度, 实行仪表设备分级管理可以突出重点 ,加强关键仪表管理。以石油 化工公司为例 ,仪表维护实行二级维护 ,一级维护在班组 , 全员维护,设备 按区域承包到人 , 由班长监督指导 ; 重要设备在一级维护基础上实行二级 维护,

16、每周一次 ,由区域主管工程师负责 , 检查重要设备运行状况 ,监督一 级维护的维护质量 , 并进行可预见性维护及故障处理 ;对重大关键设备再 实行每月一次的特别护理 , 由公司主管部门负责。实行分级维护之后 ,由于 各级维护人员的职责明确 , 分工清晰 , 突出重点及关键设备。医生加护士的管理模式是仪表设备分级管理的体现 , 也是仪表设备预 防性维护的另一种方式。设备管理工程师就是医生 , 负责制订维护方案、 故障处理方案、检修方案等 , 如制订仪表维护保养计划、仪表周检计划、 仪表校验计划、仪表备品配件计划、仪表检修计划等 , 而护士就是具体维 护人员, 按医生制订计划或方案去实行 ,负责向

17、医生及时反馈信息 , 工作目 标明确, 有的放矢。这种管理模式的目的不仅职责明确 ,而且管理工程师可 以指导、监督维护人员具体工作。2、 仪表设备的生命周期和预防性维护 同一台仪表设备因使用环境不同 , 其使用寿命肯定也不相同 ,环境是 指仪表与外部接触的空气环境、内部接触的介质环境以及仪表安装位置等 所以不同装置环境下使用的仪表设备不尽相同 , 对温度、材质、压力等级 也就有不同要求。那么如何运用设备维护策略，通过科学理论 , 结合维护经验 ,对设备进 行生命周期成本分析 , 测算设备生命周期 , 量化仪表设备维护管理 , 在仪表设备故障发生前有计划、有预见性地进行维护检修或更新,掌握主动权

18、 ,就显得十分必要。石油化工企业仪表设备可分三大部分 , 即测量仪表、控制 系统以及执行机构部分。以下从三方面探讨仪表设备的寿命管理。2.1 现场测量仪表不外乎就是温度、压力、流量、液位等参数的测量仪 表, 对现场仪表进行寿命管理 ,首先要运用统计学方法 , 找出多年来仪表在 同一装置相同环境下发生的故障 , 分析产生故障的主要原因 ,从而相应制 订预防措施 ; 其次要区分关键仪表与非关键仪表 , 关键仪表一旦发生故障 是要影响装置安稳长运行的 ,给企业带来损失 ,因此对关键或重要仪表设 备, 一定要建立仪表生命周期档案 , 确定各类仪 表平均无故障时间（MTBF）,依此确定定期保养或检修计划

19、，同时进行风险 评价 , 甚至提前更新设备。例如联锁仪表或关键性仪表可在两个生产周期后强制换下 , 换下仪表检修校验后可作为应急备件或非重要仪表备件。2.2 石油化工企业控制系统均采用 DCS DC 可靠性高,故障率低，自诊断报 警功能强 , 机柜间设置在装置周边的安全区 , 机房建设标准高 , 使用环境好 , 而且重要仪表控制回路又采用冗余配置，因此 DC 设备生命周期较长，优于 现场仪表设备。一般 DCS造商在出厂时都有明确的 MTB 与使用寿命的建 议,若在每个生产周期强制进行一次 DC 点检或清扫保养，一般可以使用 5 个生产周期或 10 年以上。例如石油化工公司关键生产装置近 40

20、套 DCS 使用 寿命均超过 12 年,这与平日严格执行仪 表设备每日巡回检查制度与 DC 管理制度，且每个生产周期进行一次 DC 点 检保养有关。2.3 生产控制的执行机构绝大部分是仪表调节阀仪表调节阀应用面广故障率高,故障点多 ,调节阀内件、盘根及其附件使用寿命差异较大 , 对其 实行寿命管理十分必要。石油化工公司对仪表调节阀实行寿命管理, 在统计分析各类不同装置仪表调节阀各种故障基础上 , 对不同装置调节阀的部 件及其附件制订不同预防性维护方案 , 确定相应的寿命管理办法。进一步 利用排列图对调节阀故障原因进行分析 , 造成调节阀故障的主要原因是附 件故障、控制过程故障、 盘根漏与内漏

21、, 占故障总频率的 75.3%。而卡/ 堵、 整台更换也是次要原因，占故障总频率的 15%左右。也有 C 类故障但是数量 不多, 其故障类型是调节阀本体故障 , 应从寿命角度上进行考虑。分析故障 产生原因 , 发现调节阀在多年实际使用中受各类因素的多种影响 ,并直接 对调节阀的使用寿命与故障产生原因有关。如人的因素 , 维护保养未做到 位, 保养方法错误、技术数据不遵守等 ;阀体材料设计选择及附件质量因素 工艺各类操作条件因素 , 包括操作压力与压差、温度及介质变化 ;受到各类 环境因素的影响 , 包括调节阀安装区域的环境温度、环境湿度 , 雨季的影响、 冬季低温与夏天高温的影响 , 风源的质

22、量影响 , 电源的质量影响 , 都直接关 系到调节阀的使用寿命与故障产生的频率。2.4 对仪表设备进行预防性维护 , 还应该以仪表回路为基础，一个仪表回 路不仅包括测量仪表、 控制器、执行机构等 “大设备” , 它还有接线端子、 保险丝、继电器、电磁阀及定位器、电缆以及回路的供电与接地等“小设 备”构成 , 维护过程中对任何环节都不应该放过 , 一点有问题 , 整个回路就 不能正常工作。 因此 ,对这些“小设备” , 特别是重要回路、关键回路中的 任何设备或部件 , 更应该建立生命周期档案 , 进行生命周期成本分析 , 测算 设备生命周期中最佳的维护策略 , 将设备维护与生产、设备费用联系起来

23、 , 降低成本与风险。3 、仪表设备的预防性维护措施近年来,有石油化工企业设备管理推行 TNP 管理,是指全面规范化生 产维护,是规范化的 TPM 是全员参与步步深入的，通过制订规范，执行规范, 评估效果 ,不断完善、改进 TPM。实行 TNP 的主要环节：首先要走进现场，观察现实，了解现物；然后要 找出规律,分析原理,提炼优化;再制订行为（包括操作、维护、保养、维修 等）规范,给出文件化的行为准则 ;最后跟踪、评价 ,找出不足,并持续改进 , 再优化, 形成新规范。石化公司仪表设备管理，实行 TNPI 管理,即规范化的 TPM 做到仪表设 备维护检修程序规范化 , 备件管理规范化 , 前期管

24、理规范化 , 维修模式规范 化, 润滑管理规范化 , 现场管理规范化 , 组织结构规范化等。在规定现场仪 表设备巡检维护方面 , 明确巡检要点 , 如规范化变送器、长行程执行机构、 调节阀等详细巡检内容 ,由点到面,并做到可视化管理。仪表设备管理 , 注重预防为主 , 推行“第一次把事情做对” , 规范作业 行为, 规范作业程序 , 设备故障部分来源于维护人员的不专业 , 作业不规范 , 组织有多年现场仪表维护经验的技师、 班长, 把多年积累下的科学、 有效、 成功的仪表自动化设备维护经验 , 以及基于风险评价的预见性的维护经验 , 编写到仪表维护作业指导书中去 , 建立仪表设备维护档案、手册

25、。例如 , 编 写 DC 维护作业指导书，调节阀检修维护作业指导书，液位仪表、流量仪表 维护作业指导书 , 特殊仪表维护作业指导书等。通过一系列作业执导书来 规范全体仪表维护人员作业行为 , 提高仪表设备的维护水平。另一方面 , 还 根据作业维护执导书 , 结合仪表设备运行状况 , 定期编制预见性维护计划 , 如仪表设备的月检修计划、维护保养计划等 , 确保设备的长周期运行。 4、利用自诊断技术实现仪表设备预防性维护随着仪表设备自诊断技术的不断完善 , 可以减轻仪表设备维护工作量 充分利用自诊断信息 , 确定维护检修或保养计划 , 促使仪表预防 性维护工作更准确具体。例如： 艾默生公司的 6081-P 型 PH 分析变送器，主要有接线自诊断功能、被测溶液自诊断功能、传感器自诊断功能等。接线自诊断功能主要是相关 接线的开路、短路诊断,被测溶液自诊断功能主要是温度、p H 直超限诊断,p H 传感器响应时间的测定等。其在线自诊断功能可连续监测标定错误、高/低温报警、玻璃电极破裂、参比电极失效、 RO 故障、传感器失效、CPU 故 障及玻璃电极与参比电极的各种警告信息等。再如：HAR 智能定位器通过嵌入式阀门诊断软件可以实现完整的定量 阀门诊断，并建立完整的阀门数据库。可以把工厂阀门特性曲线与数据输 入到客户的AM 系统中，建立在线