烧结砖厂生产整个过程及原理

1、烧结砖厂生产工艺流程及原理薀烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培 烧四部分组成。各部分的重要性总的概括起来说，原料是根本，成型是基础，干 燥是保证，焙烧是关键。这四部分是互相依存关系。衿页岩f皮带机配内燃料f锤式破碎机破碎f笼筛筛分f双轴搅拌机搅拌f 陈化库陈化f双轴搅拌机搅拌（两级）f真空挤砖机挤出成型f切条f切坯f分 坯f机械码窑车f回车线自然干燥f隧道窑干燥焙烧f成品出窑f成品堆场。莅一、原材料螂（一） 原料化学成份莈评价某种物料是否能生产出烧结砖，其主要取决于它的物理性能，而化学 成份对制品的性能具有间接的影响。 在判断原料性能时， 化学的成份分析可以作

2、为判断的参考依据。化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧 化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO2 （二氧化硅）是烧结砖原料中的主要成份， 含量在5570%之间，超过此含量时，原料的塑性大为降低制品的强度极限。Al 2O3 （三氧化二铝）在制品原料中的含量以 1020%为宜，低于10%时制品的 力学强度降低， 高于 20%时，虽然制品强度较高， 但烧成温度也高， 耗煤量加大， 并使制品的颜色变淡。F62O3 （三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂，一般含量 为310%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。CaO （氧化钙）在原料中的石灰石（CaCO3）的形成出现，是一种有害物质，含量不宜

3、超过 10%，如含量过 高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于 15%时，烧结范围将缩小25C, 给焙烧操作造成困难，其颗粒较大于 2mm 时更易形成酥砖或引起制品爆裂，可 导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。MgO （氧化镁）原料中的含量不超过 3%，越少越好，其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。S03 （硫矸）在原料中的含量一般不超过 1%,越少越好。硫矸在 焙烧过程中的逸出， 使制品发生膨胀和产生气泡的原因。 其它的含硫物也对制品 有害,如硫酸钙引起制品泛白和起霜,硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。羇（二） 原料物理性能袅 原料物理性能测试时,通常测定颗粒组成

4、、可塑性、收缩率、干燥敏感性, 烧结性等项目名称。蒃 1、 颗粒组成：原料的颗粒组成就是不同角度的颗粒在制砖原料中含量的 数量化。原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、 收缩率和烧结性等性能影响很 大,如果颗粒越细则可塑性越高,但收缩率也越大,干燥敏感性系数也越高。原 料粒径在小于0.05mm粉料称塑性颗粒，粒径在 0.051.2mm称为填充颗粒，粒 径在1.22mm称为粗颗粒（骨架颗粒）。合理的颗粒组成应该是塑性颗粒占 3550%,填充颗粒占2065%,骨架颗粒V 30%。荿2、 可塑性：原料加适量水分经搅拌和碾练之后，可以塑成任何形状，这种特性称为可塑性，原料的塑性指数表示原料是可塑状态时含

5、水率的变化范围， 并表示原料的可塑程度，其值等于液限与塑限之差。可塑性虽有利于挤出成型， 但干燥和焙烧时容易产生裂纹， 低塑性虽有利于干燥和焙烧， 但又会给成型带来 困难。如果可塑性在小于 7 时，不仅挤出成型困难，而且影响强度极限。 一般适 合塑性指数为715。但如果制品孔洞率越高，孔型复杂，壁薄成型时需要的指 数也越高。粘土的塑性指数较高，有的可达 25以上，煤矸石较低，有的不到 7， 泥质页岩常为 718。肅3、 收缩率：砖坯在干燥过程中，由于机械结合水的蒸发，使砖坯内的粒子互相靠拢， 坯布体的体积有收缩的现象， 此种情况称为 干燥收缩 。这常以其收 缩的长度结坯体原长度的百分比来表示，

6、 称为干燥线收缩率。 如果将干燥过的坯 体加以焙烧，则在烧成过程中产生一系列物理化学反应和易熔杂质生成液态填充 于颗粒之间， 因而使坯体产生收缩， 这种现象称为 烧成收缩 ，以其收缩的长度对 干燥坯体长度的百分比来表示， 称为烧成收缩率。 在生产中， 要求原料的线收缩 率小于 6%，否则应对原料进行瘦化处理。坯体的收缩率是一种重要的性质，收 缩过大的制品干燥时不宜过急过快，否则容易产生开裂，影响产品质量。芄 4、 干燥敏感性：砖瓦坯体含有大量水分，在干燥过程中，逐渐蒸发、干 燥，其体积也逐渐缩小。但由于坯体内外干燥快慢不一致，外部干的快，内部干 的慢，收缩也一致，外部收缩快，内部收缩慢。因此，

7、坯体内部产生压缩应力， 坯体表面产生伸张应力， 如干燥过程处理不当， 坯体表面会出现开裂现象， 这种 现象称为干燥敏感性。 一般情况， 泥料的塑性指数越高， 其干燥的线收缩率和干 燥敏感系数也越高 。原料的干燥敏感性程度一般按照干燥敏感性系数的大小来表 示的。芃（三） 矿物相蒀烧结砖所用的原料有许多种，过去主要是粘土、页岩，现在有煤矸石、粉煤 灰和各种废渣，因此，矿物成分越来越复杂。但其矿物成分的主体仍然是石英、 长石、粘土矿物 （高岭石、伊利石、蒙脱石等 ）、含铁矿物、碳酸盐矿物和有机质 等，其主要化学成分仍然是 SiO2、Fe2O3、CaO、MgO、K20、Na2O、loss等。蒈烧结砖的

8、烧结温度一般为9501050E。最初反应从450C左右开始，第一个 反应产物是铁酸钙，之后，随着温度的升高，逐渐生成液相、固熔体 （共熔物 ）、 混晶和新矿物。蚄首先要明确的是，在烧结砖的原料中，有些组分之间能产生化学反应，生成 新矿物，有些组分之间不能产生化学反应，不能生成化合物，只能形成固熔体、 共熔体或混晶。羄FezO3和SiO2之间，不能形成化合物，只能形成固熔体。芈（2）CaO、FeO SiO2不能生成三元化合物。仅能生成硅酸钙、铁酸钙。钙的 硅酸盐和铁酸盐同F&O3和SiO2，在11001185C的条件下形成低共熔物。薆（3）MgO、FeO、SiO?也不能形成任何三元化合物

9、。肃烧结砖中的矿物相，因所用原料的不同而有很大差异，且与焙烧温度、气氛 和砖的类型的不同也有差异，其中影响最大的是原料中CaO的含量。CaO含量低的原料，矿物相中不会出现硅灰石和钙长石、钙黄长石，而CaO含量高的原料中一定会出现硅灰石、钙长石和钙黄长石等含钙矿物，这是普遍的规律。烧结 砖是非均质体，它是由不同的矿物组成的，其性质是组成矿物和微观结构的综合 反映。不同的矿物相，性能会有差异，因此我们应重视烧结砖中矿物相的研究。螄（四）制砖原料的基本性能要求艿罿基本性能螆要求膀程度莁多孔砖和多孔砌块肇要求范围芆名称羁项目蚅化学成分蚁 SiO2（%）腿话宜薈允许肄 5570蒁 4580蚆 Fe2O3

10、（%）蒄话宜膂允许肇 210聿 315羂 Al 203（%）腿话宜腿允许蚇1025蚃 530芅 Ca0（%）肆 Mg0（%）蒃 S03（%）羈烧失里（%）蚈允许 蒅允许 膃允许 肀允许螆 010袅05袄03肁 315膈颗料组成莄V2 粘粒（%）蚄话宜袈允许芇1530螃1050羀220卩尘粒（%莅话宜膃允许袁 3050羁1060薁话宜祎 20卩砂粒（%螈允许祎60袀话宜螅 913芆可塑性莂塑性指数膈允许肂 517芇干燥线收缩（%袂允许虿38羁收缩率膄烧成线收缩（%蝿允许薄25薃干燥敏感性螀敏感性系数螇话宜莃V 1肃允许袁V 2蚆烧成温度（C）虿适宜膆9501100祎烧结性芈话宜肃烧结温度范围（C

11、）袄 50蚀硬度莆普氏硬度系数薅适宜芀4蝿自然含水率（%蕿w成型螁其它羅自然容重（t/m ）肁袇含水率蒄螁（五）原料处理薀1、陈化羆为了保证原燃材料稳定性和物理性能，需要经过长时间的风化和均化后，使 得原材料的部分物理性能得到改善和化学成分的均衡。 在处理阶段， 原材料的破 碎与均化的两道工艺尤为重要， 两者直接关系到最终产品的质量， 经过对部分厂 家的内部对比试验， 原材料破碎经过笼筛筛选后的颗粒粒度大小直接影响到砖坯 制成和烧成制品的收缩性， 在按新国标生产中， 我们发现最容易产生偏差的是产 品的收缩率， 空洞尺寸变异， 肋变形及有小裂缝， 其它工艺及原材料都不变的情 况下，而改变原材料笼

12、筛孔径变小后，烧制出来的制品就很少发现有这种现象， 另外，我们经过对比试验后发现直接开采出来使用的原材料经过细度调整后也容 易发生上述现象，所以我们建议在执行新国标生产的企业对原材料处理一定要又 长时间的堆放风化均化后控制好破碎细度， 当然细度变小后后会增加耗电量后设 备磨损， 但通过这种的调整， 我们也提高了产品的合格率， 也能相应地弥补增加 的成本。原料的性质在建厂后已经是不可改变的因素， 所以通过调整生产工艺来 加强对原料处理是执行新国标最容易也是最简单的方法。袃陈化是很重要的一个工艺环节，陈化目的是使水分渗入到颗粒内部，是原材 料的水分能充分大岛均匀一致，便于坯砖成型，提高砖坯的表面光

13、度、强度，坯 砖合格率也得到提高， 同时可以相应降低产品收缩率。 陈化四要素： 粒度、水分、 时间、温度， 粒度大小决定陈化的时间及效果， 粒度越细水分越容易渗透陈化效 果越好，时间也就相应缩短，同时经过陈化后粉料也相应增加，经过试验，经过 48h 陈化后，经 0.2mm 筛筛余下降 3.51%。相对来说，陈化含水率越高陈化效果 越好，但一般陈化水分控制是由成型需水率来决定的， 但其最高含水率不能高于 成型含水率， 一般控制在 16%以下。时间对陈化效果的影响也是相当大， 陈化时 间越长粉料越多。咲卄蚂陈化的温度在我们南方来说相对容易解决，广西地区一般温度都在10-25度之间，温度对广西地区影

14、响不大，打在寒冷结冰地区，温度对陈化效果影响就很 快反应出来，必要时候要使用热源来处理，企业应有四天存量以上容量的陈化库。 如果场地小，只能在破粉碎工艺上更严格要求一些，增加破碎、辊压和多级搅拌 的工序，目的是减小粒度，增加比表面积，使泥料能更充分地与水分接触，缩短 水分浸透泥料路径，使泥料均匀而充分地湿透。莈2、破碎芃在烧结砖工艺中，原料破碎设备较为广泛地采用了对辊类破碎设备及锤式破 碎设备两大类。通常条件下，采用对辊类破碎设备时，需要配置多级对辊机，形 成粗中细三级破碎的工艺环节，才能适应较高产量及细度要求。 生产工艺中，对 辊类破碎设备对原料种类具有较好的适应性， 破碎产量高，即便原料含

15、水量达到 20%左右，对产量及细度的影响也较小。但采用粗中细三级破碎工艺，造成环 节多，不利生产管理；其次，辊面磨损后间隙变大，粒度变粗，需要及时修磨辊 面，这是对辊类破碎设备在生产实践中的不足之处。节采用锤式破碎设备时，一般考虑单级锤破机和回转筛细成的原料处理工艺。 生产中，允许进入锤式破碎机的原料含水率应低于 8，否则，容易出现堵料。 锤式破碎机的主轴转速、回转直径、锤头数量、锤头硬度、锤头与衬板间隙、篦 板数量等参数，对破碎产量、破碎后筛下料中粉料的比例有很大的影响。葿烧结砖企业技术改造中，对处理同一种原料而言，破碎设备的选择可以由原 料的含水量确定。 对自然含水率较高的原料， 建议采用

16、对辊类破碎设备； 而对原 料水分能控制在 10以内，并且含水率波动较小的原料， 建议采用单级锤破机及 回转筛的方式。蒆二、成型羆 选用的制砖原料通过制备处理之后，进入成型车间进行成型。 我国的绕结 砖的坯体成型方法基本上都采用塑挤出成型。 塑挤出成型又有三种方法。即塑 性挤出成型；半硬塑挤出成型和硬塑挤出成型。肂这三种挤出成型方法是依据成型含水率的不同来区分的。当湿坯成型含水率 大于 16%（干基以下均为干基） 时，为塑性挤出成型。当湿坯成型含水率为 14-16% 时为半硬塑挤出成型。当湿坯成型含水率为 12-14%时为硬塑挤出成型。坯体成 型包括：原料进入成型车间未进入挤出成型砖机之前的供料

17、、 搅拌、加水与碾炼 设备处理部分； 经过成型砖机之后， 成型出合格的泥条与湿坯部分。 成型要做到 制品的外形与结构，就是构成制品的形状 与结构。因此常说成型是基础。也就 是说要求的制品外部形状与结构是经过成型塑造出来的。 即成型是制砖工艺中基 础的含义。因为成型出来的坯体质量好坏与成品砖外观质量好坏有着直接关系。薀当成型车间成型出来湿坯之后，这种湿坯要进行脱水干燥。在烧结砖生产工 艺中湿坯干燥有自然干燥和人工干燥室干燥两种方式。 湿坯采用自然干燥是将湿 坯运码放在自然干燥场地的坯埂上成垛， 并人工进行倒码花架， 利用大气进行自 然干燥。使湿坯凉晒成干坯。衿湿坯采用人工干燥，是设有人工干燥室进

18、行湿坯干燥。人工干燥室又分为大 断面隧道式干燥室和小断面隧道式干燥室及室式干燥室三种形式进行人工干燥 湿坯。这三种干燥形式不管采用哪一种都是人工或机械将湿坯码放在干燥车上成 垛。这时将码成湿坯垛的干燥车进入干燥室进行干燥湿坯。 干燥室的热介质一般 来自烧结窑的余热或热风炉。 湿坯干燥不管采用哪种干燥方式和哪一种人工干燥 形式，都必须遵循在干燥过程中保证坯体不变形， 不干裂。 如果湿坯在干燥中出 了问题不能保证制品的外观质量，废品率高，产量下降，成品砖的成本增大，企 业经济效益就自然不好， 所以，常称坯体干燥是保证。 这说明湿坯干燥在制砖工 艺过程中的重要性。莅 湿坯在干燥之后， 残余含水率小于

19、 6%的情况下，就将坯体进入焙烧窑中烧 成。焙烧用的窑型普遍采用轮窑和隧道窑。 采用轮窑焙烧时由人工将砖坯码放在 窑道里成垛。 火在窑道里运行进行焙烧。 采用隧道窑焙烧时由人工或机械将砖坯 码放在窑车上成垛。 码好砖坯垛的窑车从隧道窑窑头进入由窑尾出来窑车上的砖 坯被焙烧成砖。 窑里的焙烧火焰不运行， 而是窑车载着坯垛又被焙烧砖垛在窑里 运行。无论采用轮窑或隧道窑进行焙烧砖坯都必须做到一不能把砖烧成欠火， 成 为生烧砖；二不能把砖烧成过火，焙烧成过火砖，成为焦砖。因此，常说制砖生 产工艺中的焙烧是关键，来说明焙烧在制砖工艺过程中所占的分量。莈新标准提高了孔洞率的技术指标要求，对矩形孔的孔洞尺寸

20、要求增加了砖坯 成型难度， 这对真空挤出机来说是要求比较高的。 泥料经搅拌机的螺旋绞刀搅拌 均匀，在输送过程得到充分均化， 避免了因搅拌不均引起的坯体收缩不均， 进而 防止了砖坯在干燥、 焙烧时产生裂缝。 搅拌后的泥料经过抽真空排除孔隙中的空 气，进一步提高了泥料的可塑性。 生产矩形孔多孔砖时， 要适当增大挤出机的挤 出压力和真空度，成型水分一般应控制比原来低 1-3 个百分点，一般小于 18%， 混合料水分小了， 要达到挤出强度， 必然就需要更大的挤出压力和真空度， 挤出 机选型在50型以上同时挤出压力不低于 3.0Mpa真空度-0.08MPa以上，这样才 能保证坯砖的强度和质量， 为码砖提

21、供更好的基础， 否则由于孔洞率增加后下层 的坯砖由于强度下降造成变型倒塌现象，影响码砖效果或烧成影响。羇生产矩形孔多孔砖时，合理制作芯具也十分关键，它起着穿孔、调节各部位 泥料行走速度的作用， 对于能否挤出合格砖坯有着直接影响， 通过调整刀架、 芯 杆、芯头等相关零件调整各部阻力， 使泥料挤出速度尽量达到平衡。 根据原料收缩率不同，选择适宜的机口尺寸与切坯厚度，另外，可通过减小切坯钢线尺寸改 善成型坯体的外观质量。这里提醒大家注意，由于模具芯头芯杆是矩形与原来有 所不同，其受力方向也不同，如果芯头固定不牢，将会产生芯头因受力有偏差问 题产生扭转或变位，影响挤出坯砖的形状而达不到标准要求形成不合

22、格品，所以在安装芯头时候一定要想办法牢固它。袅三、干燥篆（一）一次码烧干燥荿烧结砖工艺中，一次码烧工艺因操作环节减少、劳动力费用降低、产品外观 质量提高等优势，得到广泛应用。烧结砖厂技术改造中采用一次码烧工艺时， 对 干燥隧道窑的重要性，要有充分认识。烧结砖厂的经济效益主要依靠高产量来实 现，产量低，效益就差。而产量的高低基本上由干燥环节决定。烧结砖生产工艺 构成中，干燥环节位于成型工段与烧成工段之间，采用一次码烧干燥隧道窑后， 生产连续性增强。干燥环节中，湿坯的干燥过程受到原料性能、湿坯含水量、湿 坯结构、干燥介质、干燥设备等因素的影响。干燥周期与成型工段及烧成工段生 产节奏有较大的差异，会

23、对成型工段设备运转率、烧成工段烧成周期及生产成本 等方面产生较大的影响。肅一次码烧干燥隧道窑对原料处理有一定的要求：必须对原料细度控制、废渣掺配比例稳定、混合料涨合均匀。否则，干燥过 程及烧成过程中，废品率增加。一次码烧干燥隧道窑的性能要满足干燥质量的要 求，要求湿坯不变形，不开裂，干燥均匀，干燥周期短，消耗热量少。鉴于干燥环节中，湿坯的干燥周期与成型工段及烧成工段有节奏差异，现有较多的一次码烧干燥窑工艺引进了自然干燥中静停脱水的方式，将成型后的湿坯码放在窑车上，在静停线上停放一段时间。此时，湿坯水分减少，湿坯内水分均 匀性增加，湿坯强度提高。湿坯含水量的降低，可适当提高干燥速率，从而提高 干

24、燥窑生产能力。静停脱水作为一次码烧干燥窑的辅助手段是可行的。需要注意的是，当生产 规模较大时，成型后的静停时间越长，所需窑车越多，停车位也需要越多。湿坯 静停车位增加， 成品车位及空车位的数量也需要同步增加， 否则，挤出机生产系 统就会受到牵制，高产量的优势得不到发挥。一次码烧干燥隧道窑由窑断面、 窑长度及窑车面到窑顶高的距离确定， 湿坯 码高一般低于14层。对于年产6000万块（折普通砖）生产线，可采用2条干燥隧道窑， 断面应大于3.6m，长度80m左右。此外，需要关注干燥隧道窑风机的选择，送热 风机及排潮风机的风压、风量对干燥效果有较大影响。（二）码坯注意事项在各类建筑用砖生产线上，窑车码

25、坯是砖厂生产的一个关键环节，是在窑 车上按一定的码坯方式与码坯密度将砖坯码放成砖垛。 码坯方式与码坯密度是否 合理，不仅直接影响干燥质量和焙烧质量， 而且会影响窑炉的生产效率， 是决定 焙烧窑烧成质量的重要因素。在隧道焙烧窑生产工艺中，讲究 “七分码三分烧 ”，在具体的生产实践中， 要进行长期的摸索， 以确定适用于生产的码车方案。 码车方案的确定， 要根据原 料的具体情况确定，以利于烧成为原则，确保砖垛通风顺畅。合理的码车方案， 不仅能使窑内气流分布均匀，而且能增加砖坯在干燥和焙烧过程中的受热面积， 从而提高干燥和焙烧的生产效率和产品质量。码坯方式分为：有垛间火道和无垛间火道两种。火道是指坯垛

26、与坯垛间、 砖坯与砖坯间留设的间隙， 做为火焰与气流的通道。 要根据产品品种与焙烧工艺 的具体情况来确定是否留设。码窑密度具体由原料的发热量来决定， 根据原料的发热量适时码垛的多少； 但要微调为主，不宜频繁变动。对于内燃砖，应确保在一定时间段内每一窑车上砖坯发热量一致。这就要 求及时测定进入生产线的原料热值， 根据热值变化情况调整窑车的码坯量， 减少 因原料热值波动而引起窑内温度波动，影响到成品质量。不论何种码车方案，都要做到边密中稀，码垛整齐、稳固，尽量做到风道 一致，砖垛不能东倒西歪， 避免在窑内发生倒垛事故。 砖垛的两边是码车的关键， 一定要控制好，不能歪斜，甚至突出窑车，造成砖垛不稳、

27、或砖垛擦窑墙。（三）砖坯的排潮和干燥砖坯的排潮和干燥过程主要就是从坯中排出水分， 其包括排潮和干燥阶段， 主要是干燥阶段，干燥阶段又分加热、恒速干燥、降速干燥、平衡等几个阶段。 排潮主要是在常温下通过空风流动带走坯体表面大于空气湿度的水分， 一般来说 该阶段过程较短。 隧道窑一般都采用干燥室来排潮和干燥， 采用来自预热带中的 余热空气来进行排潮和干燥， 气流方向与坯砖入窑方向正好相反， 高温空气首先 进到处在干燥平衡阶段的坯砖界， 这样要求预热带过来的气体温度和流量及速度 要有很大的要求，首先要求配煤量适当，一般坯砖热量控制在 260-360Kcal/Kg 为好，最佳 290-330Kcal/

28、Kg ，这样正常情况下烧成温度一般控制在 950-1050 度 左右，这产生的余热温度就不会过高； 新国标生产的矩形孔砖由于孔洞率大肋相 对来说变小， 原材料在蒸发水分的脱水过程叫干燥收缩， 干燥收缩率和干燥敏感 性这是应该重视的一个指标，通常收缩率大于 6%会带来大量裂纹，影响成品率。 图 3 图 4 显示干燥收缩曲线和坯体（ 420 页）升温曲线关系。在操作上需注意， 保障或协调好烘干燥系统的正常运作， 包括查看各风机是否运转正常， 进出坯车 的状况等事项。干燥室一般情况下每次只允许装入一车湿坯块，应杜绝长时间的不进坯车、 短时间内又连续推入数车的现象， 最好向外拉一车干坯时就要在数分钟内

29、装入一 车湿坯。其次， 向干燥室或焙烧窑内装入坯车或往外拉出干坯或成品车时， 室门 或窑门敞开的时间应越短越好， 做到快速开启与关闭。 再次， 每次装入湿坯时做 到轻拉慢推， 以确保坯垛的稳定性不被破坏， 装入干燥室或焙烧窑前要检查坯垛 是否完好如初，符合装入标准。发现有倾斜易倒或两侧、顶部凸出、超高现象时 都要一一做修整。无论是人工码坯还是机械码坯，要点是便于烘干、利于焙烧、牢固稳定。 1、 依照火道标尺操作，确保纵横火道的畅通，火道内禁扔坯块等杂物。 2、禁突出 过多，顶部严禁超高码放。做到上下垂直码放，并且结构合理。 3、上部的的纵 横牵拉环节要码放到位，以确保其坚固稳定性能。 4、轻拿

30、轻放，严禁猛烈磕摔 坯块。 5、抓坯过程中药剔除残次品，含水率太高的一律要淘汰。 6、坯机机械抓 手在抓坯过程中，如果出现个别坯块的脱落，应及时的补足，并做到头对头、缝 对缝，工整如原样。四、焙烧（一）烧成隧道窑烧结砖厂技术改造中， 烧成隧道窑及窑车的费用占技改投资一半以上。 此外， 至干燥窑出来干坯， 生产费用已达到生产成本的 2 3，通过隧道窑烧成， 获得合 格产品后，能收回生产成本并产生利润，如产生废品，不仅生产费用不能收回， 还得继续承担处理废品的费用。由此可见烧成隧道窑在生产工艺中的重要地位。 评价隧道窑的技术指标有三项：生产能力、产品质量及烧成热耗。烧结砖厂技术改造中， 当采用一次

31、码烧工艺时， 烧成隧道窑与干燥隧道窑的 窑车及窑断面面积相同， 但二者的热工系统、 窑体结构及长度不同。 烧成隧道窑 长度主要由年产量及原料的烧成周期确定。年产量越高，在一定的烧成周期内， 在保证烧结砖热工性能条件下， 要求火行速度加快， 通过隧道窑烧成的产品越多， 因而隧道窑长度需要增加。 不同原料有不同的烧成周期， 因而隧道窑的长度也有 不同。新建隧道窑生产线时， 一般需要对主要原料及辅助原料进行化学成分、 矿物 组成的分析，并进行相应的土工实验及热工实验， 初步确定原料的烧成温度曲线， 再通过相应的生产线进行试验， 最终确定窑炉的烧成周期和焙烧曲线。 即便如此， 隧道窑的结构、砖坯人窑水

32、分、风机、热工系统等因素会对烧成周期有影响，依 然需要在生产实践中进行调整。根据烧结砖工艺的要求，混合料中化学成分的含量要求如下 :SiO2: 55%70% , A1203: 10%25% , Fe203: 2% 10% , CaO: <15% , MgO: <5% , SO3<5% , K2O+Na20<3%，烧失量：<10%。化学成分中 SiO2 及A12O3,对烧成温度及烧成周期产生影响；含量较高时，应适当提高烧成温度， 含量较低时， 可适当降低烧成温度。 其含量会影响烧成周期， 进而影响到隧道窑 的长度。绝大多数砖瓦原料的烧成温度在 900E 1 050C

33、之间。很多原料中SiO2 及A12O3含量偏低的烧结砖生产企业，烧成温度为900950E之间时，就能够生 产出高质量的产品，此时，隧道窑长度不宜过长。 、当前，烧结空心砖生产实践中， 烧成隧道窑规格一般是， 截面为2.5 m3.0 m时，窑长为80 m110 m；截面为3.3 m 3.9 m时，窑长为90 m130 m；截面为 4.6 m9.2m时，窑长为144 m155m。隧道窑的长度由年产量及原料性能决定。 当窑断面、码窑密度、最高烧成温度、焙烧时间及燃料确定后，长度适宜的隧道 窑可确保焙烧过程比较稳定， 能较好地适应进窑干坯含水量的波动、 原料成分的 变化，对提高产品产量及质量有好处。

34、如果继续增加隧道窑长度， 不仅增加冷热 烟气的流程，增大隧道窑内阻力，加大热工系统阻力，增加排烟风机功率消耗， 同时增加了隧道窑、 窑车及厂房的建设费用。 长窑不是提高烧结空心砖产量的唯 一条件。对于年产 6 000万块（折普通砖 ）烧结空心砖生产线，可采用 2条烧成隧道 窑，窑断面3.6 m3.9 m,长度130 m左右。当采用硅酸铝纤维模块吊平顶时。能 有效地降低隧道窑造价。（二）隧道窑工作原理及其优点隧道窑一般是一条长的直线形通道， 两侧及顶部有固定的窑墙及窑顶 （顶部 有平顶和拱顶之分），底部铺设的轨道上运行着窑车，窑车上装载着烧成产品， 依次窑车进车，窑尾出车。窑体构成了固定的预热带

35、，冷却带，通常称为隧道窑 的“三带”。燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或在引风机的作用下， 沿着隧 道向窑头方向流动， 同时逐步地预热进入窑内的制品， 这一段构成了隧道窑的预 热带。隧道窑的中间为烧成带， 在隧道窑的窑尾鼓入冷风， 冷却隧道窑内后一段 制品，鼓入的冷风经制品而被加热后，再抽出送入干燥窑作为干燥生坯的热源， 这一段便构成了隧道窑的冷却带。 烧结砖隧道窑使用的燃料有固体、 液体和气体 3种不同的燃料。目前我国大部分隧道窑使用的是固体燃料，也就是煤。称作内 燃烧结，有条件的地方也使用外烧结法，也就是油和气作为燃烧原料。隧道窑是连续化生产， 中间没有间断期， 烧成周期短产量大， 不受

36、自然天气 的影响，节约燃料。 它主要是利用逆流原理工作 ，因此热利用率较高，与常规轮 窑相比热利用率高达 50%左右。隧道窑生产可节省劳力， 能改善劳动环境， 可减 少环境污染，操作简便，装卸产品便于实现机械化。减轻了工人的劳动强度。在 提高产品质量上，与轮窑相比，减少了工人二次倒运，烧成温度可控可调。容易 掌控其烧成规律， 破碎率较低。 隧道窑和窑体内配套设备比较耐用， 因为隧道窑 与轮窑相比窑内不受急冷急热的影响， 所以窑体使用寿命较长， 一般在 5 年内不 大修。隧道窑在占地面积上与相同产量和规格的轮窑相比要少2/3。隧道窑与轮窑所用砌筑材料和配备设备不一样。 因此，投资造价要高于轮窑，

37、 但后期生产成 本低于轮窑。（三）隧道窑的种类隧道窑可按内宽、产量、结构、运转自动化程度等各项指标进行分类。1、按隧道窑的断面宽度分类可分为 3.0m, 3.3m, 3.6m, 4.6m, 4.8m, 6.9m, 7.3m, 9,3m, 10.3m等不同宽度 的隧道窑。，窑道工作断面（内宽）小于3m的，称为小断面隧道窑，34.5m的为中 断面隧道窑，大于4.5m的为大断面隧道窑。2、按窑炉结构分类（1 ）按窑顶结构可分成拱顶隧道窑,吊平顶隧道窑两大结构。（2）按窑体结构分类有全砖砌体结构窑体,有砖混结构加钢立柱,钢拉杆 的窑体,也有钢筋砼框架结构的窑体。（3）组装式,全纤维,楷装结构窑体。3、

38、按窑型的单条产量分类可分为年产标砖 1.2亿块、8000万块、6000万块、5000万块、3000万块、 2000万块等多种规格型号。4、按生产工艺方式分类 可分为一次码烧、一次半码烧和二次码烧。5、按运转自动化程度分类 可分为全自动测控的隧道窑,半自动运转的隧道窑,手动控制的隧道窑等。四）隧道窑的结构与生产（1）隧道窑按长度方向可分为预热带、焙烧带和冷却带（包括保温） ，通称 为隧道窑的“三带”。对于一次码烧隧道窑而言，在预热带前还有一个干燥段。 如在干燥好的砖坯基础上再用人工码至烧成窑车上进行焙烧，称为二次码烧。（2）隧道窑内铺设有轨道，装载砖坯的窑车从窑进口端依次进入，与窑内 气流相对运

39、动，窑车在轨道上进行，经预热、焙烧带加热到即定烧成温度，再经 过保温和冷却带出窑，即为成品。（3）焙烧用的燃料，从焙烧带的投煤孔或燃烧室、或烧嘴，进入窑内燃烧 加热烧结砖坯。 废气从预热带经排烟孔烟道排出。 冷却制品后变热的热空气， 一 部分由热风抽出口抽出供干燥用，一部分进入焙烧带作助燃用。（4）在焙烧隧道窑内，制品烧成温度均在1000r左右，在窑体结构选材上， 需要在焙烧带选用较好的耐火材料砌筑窑墙和窑顶， 预热带和冷却带则可用较普 通的耐火砖，或黏土、页岩烧结砖。平吊顶隧道窑则采用倒 T 形耐火混凝土吊 板或吊梁，吊梁有混凝土和钢结构吊梁。（ 5）为了窑炉密封保温性能好，避免漏风对窑内焙烧过程的影响和高温气 体对窑车下部金属结构的影响， 窑内两侧墙设砂封槽， 槽内填充砂子， 窑车两侧 则有砂封板插入砂封槽内隔断上下气流的互相流动。 在窑墙和窑顶均设有保温隔 热耐火材料， 使窑内的导热系数变小， 热量不致流失， 从而有效地进行热源循环 使用，达到节能降耗的目的。 在隧道窑结构上设