安全帽外观及注射模设计

1、摘要本设计介绍了平安帽注射模的设计与制造方法.该注射模采用了 1模1腔的结构.内容包括制品材料的选择及材料性能的分析、注射机的选用、浇注系统、 成型零件、冷却系统和抽芯机构的设计等局部.本文强调利用现代计算机辅助设 计制造技术,运用了 Pro/E软件进行辅助设计.既保证了产品的质量,还大大地提升了制造生产率,缩短了产品更新的周期.关键词：制造设计平安帽注射模 Pro/E CAD/CAMAbstractThis design introduced the plastic injects mold's design and the manufacture method. This inje

2、ction mold has used 1 mold 1cavity structures. The Contents include products choice of materials and materials performance analysis, injection machine choice, gating system, molding parts, cooling system and core-pulling mechanism design etc parts. This paper emphasizes the modern computer aided des

3、ign and manufacturing technology, using Pro/E software assistant design. Not only ensure the product quality, but also greatly improve the manufacturing productivity, shortened product update cycle. Key word: manufacture design Helmets injection mould Pro/E CAD/CAM1、前言 0课题研究的目的与意义 0我国模具技术的现状及今后开展趋势

4、12、塑件的工艺分析 2塑件使用材料的种类及工艺特征 2塑件的结构工艺性 4塑件成形工艺性分析 43、型腔数目确实定 5塑件体积的计算 5塑件的质量计算 6按注射机的最大注射量确定型腔数目 64、注射机的选择 7注塑机类型 7注塑机根本参数 75、浇注系统的设计 9主流道的设计 9分型面的选择设计原那么 10浇口的设计 11浇口套的设计 12定位圈的设计 126、确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计 12型腔、型芯工作尺寸计算 12侧抽机构设计 13模架的选择 157、校核计算 16注射压力的校核 16锁模力的校核 16开模行程校核： 178、导向机构的设计 17导柱的设计 17导套的

5、结构设计 17推出机构的设计 189、冷却系统的设计 199.1确定冷却水道直径 2010、模具排气梢的设计 2111、校核 21注射机有关工艺参数的校核 21模具厚度H与注射机闭和高度 2212、设计总结 22致谢 23参考文献 24平安帽外观及注射模设计1、前言模具是制造业的一种根本工艺装备, 它的作用是限制和限制材料固态或液 态的流动,使之形成所需要的形体.用模具制造零件以其效率高,产品质量好, 材料消耗低,生产本钱低而广泛应用于制造业中.模具工业是国民经济的根底工业, 是国际上公认的关键工业.模具生产技术 水平的上下是衡量一个国家产品制造水平上下的重要标志,它在很大程度上决定着产品的质

6、量,效益和新产品的开发水平. 振兴和开展我国的模具工业,正日益 受到人们的关注.早在1989年3月中国政府公布的关于当前产业政策要点的决 定中,将模具列为机械工业技术改造序列的第一位.模具工业既是高新技术产业的一个组成局部, 又是高新技术产业化的重要领 域.模具在机械、电子、轻工、汽车、纺织、航空、航天等工业领域里,日益成 为使用最广泛的主要工艺装备,它承担了这些工业领域中60%90%的产品的零件,组件和部件的生产加工.目前世界模具市场供不应求,模具的主要出口国是美国、日本、法国、瑞士 等国家.中国模具出口数量极少,但中国模具钳工技术水平高,劳动本钱低,只 要配备一些先进的数限制模设备,提升模

7、具加工质量,缩短生产周期,沟通外贸渠道,模具出口将会有很大开展.研究和开展模具技术,提升模具技术水平,对 于促进国民经济的开展有着特别重要的意义.塑料模具产业近年来在我国开展很快,随之而来的是日益剧烈的市场竞争,参加WTOg,外国模具厂家进入国内市场,要在剧烈的竞争中脱颖而出,开展模具标准件实施模具的专业化生产至关重要. 现代产品生产中,模具由于其加工效 率高,互换性好,节约原材料,所以得到很广泛的应用.模具的用途广泛,模具的种类繁多,科学地进行模具分类,对有方案地开展 模具工业,系统地研究、开发模具生产技术,促进模具设计、制造技术的现代化, 充分发挥模具的功能和作用；对研究、制订模具技术标准

8、,提升模具标准化水平 和专业化协作生产水平,提升模具生产效率, 缩短模具的制造周期,都具有十分重要的意义20世纪80年代开始,兴旺工业国家的模具工业已从机床工业中别离出来, 并开展成为独立的工业部门,其产值已超过机床工业的产值.改革开放以来,我国的模具工业开展也十分迅速.近年来,每年都以15%的增长速度快速开展.许多模具企业十分重视技术开展. 加大了用于技术进步的投入力度,将技术进步 作为企业开展的重要动力.止匕外,许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的 研究与开发.模具行业的快速开展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因. 今后,我国要开展成为世界制造强国, 仍将依赖于模具工业的快速开展,

9、 成为模 具制造强国.中国塑料模工业从起步到现在,历经了半个多世纪,有了很大开展,模具水 平有了较大提升.在大型模具方面已能生产48约122cni大屏幕彩电塑壳注射模具,精密塑料模方面,以能生产照相机塑料件模具,多形腔小模数齿轮模具 及塑封模具.经过多年的努力,在模具CAD/CAE/CAM术,模具的电加工和数控 加工技术,快速成型与快速制模技术, 新型模具材料等方面取得了显著进步； 在 提升模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了奉献.尽管我国模具工业有了长足的进步, 局部模具已到达国际先进水平,但无论 是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要,每年仍需进口10多亿美元的各类大型,精密,复杂模

10、具.与兴旺国家的模具工业相比,在模具技术上仍有不小的 差距.今后,我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新,以缩小与国际先进水平的距离：1注重开发大型、精密、复杂模具；随着我国轿车、家电等工业的快速 开展,成型零件的大型化和精密化要求越来越高, 模具也将日趋大型化和精密化.2增强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期, 降低模具制造本钱而且能提升模具的制造质量.因此,模具标准件的应用必将日渐广泛.3推广CAD/CAM/CA技术；模具 CAD/CAM/CAE术是模具技术开展的一 个重要里程碑.实践证实,模具 CAD/CAM/CAE术是模具设计制造的开展方向, 可显著地提升模具

11、设计制造水平.4重视快速模具制造技术,缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不 断出现,模具的制造水平也在不断地提升, 基于快速成形的快速制模技术,高速 铳削加工技术,以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用.2、塑件的工艺分析2.1塑件使用材料的种类及工艺特征该塑件材料选用ABS丙烯月青一丁二烯一苯乙烯共聚物.用途：汽车配件仪表板、工具舱门、车轮盖、反光镜盒等,收音机壳, 手 柄、大强度工具吸尘器,头发烘干机,搅拌器,割草机等,打字机键盘,娱 乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪橇车等.燃烧鉴别方法：连续燃烧、蓝底黄火焰、黑烟、浅金盏草味溶剂实验：环已酮可软化,芳香溶剂无作用特点：

12、1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可外表镀铭,喷漆处 理.3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别.4、流动性比HIPS差一点,比PMMA PC等好,柔韧性好.5、用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.6、同PVC聚氯乙烯一样在屈折处会出现白化现象.成型特性：1 .无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分枯燥,外表要求光泽的塑件 须长时间预热枯燥80-90度,3小时.2 .宜取高料温,高模温,但料温过高易分解分解温度为270度.对精度 较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取

13、60-80度.3 、如需解决夹水纹,需提升材料的流动性,采取高料温、高模温,或 者改变入水位等方法.4 、如成形耐热级或阻燃级材料,生产 3-7天后模具外表会残存塑料分 解物,导致模具外表发亮,需对模具及时进行清理,同时模具外表需增加排气位 置.ABSW脂是目前产量最大,应用最广泛的聚合物,它将 PS, SAN BS的各种 性能有机地统一起来,兼具韧,硬,刚相均衡的优良力学性能.ABS是丙烯月青、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物,A代表丙烯月青,B代表丁二烯,S代表苯乙烯.ABS工程塑料一般是不透明的,外观呈浅象牙色、无毒、无味,兼有韧、硬、 刚的特性,燃烧缓慢,火焰呈黄色,有黑烟,燃烧后塑料软化、

14、烧焦,发出特殊 的肉桂气味,但无熔融滴落现象.ABS工程塑料具有优良的综合性能,有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电 性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性,散热性现在 ABS工程塑料的工艺已经 很成熟了,笔记本电脑只要内部结构设计合理,同样可以有出色的散热效果.)成型加工和机械加工较好.ABSW脂耐水、无机盐、碱和酸类,不溶于大局 部醇类和烧类溶剂,而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烂中.ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低,可燃,耐候性较差.ABSt良好的耐化学腐蚀及外表硬度,有良好的加工性和染色性能.3.ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化 学稳定性和电气性能.水、无机

15、盐、碱和酸类对 ABS几乎无影响.ABS溶于大 局部醇类及烧类溶剂,但与烂长期接触会软化溶胀.ABS有一定的硬度和尺寸稳 定性,易与成型加工,经过调色可配成任何颜色.ABS的缺点是耐热性不高,连续工作温度为70oC左右,热变形温度为93oC左右,且耐气候性差,在紫外线作 用下易发脆.ABSft升温时粘度增高,所以成型压力高,故塑件上的脱模斜度宜 稍大；ABS易吸水,成型加工前应进行枯燥处理；ABS易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响极小.ABS主要技术指标:表2.1 热物理性能密度(g/ cm 3)1. 05比热容(J - k

16、g-1 K1)12551674导热系数(W- m1 K-1 x 10-2)一线膨胀系数 (10-5K1)一滞流温度(° C)130表2.2 力学性能屈服强度MPW50抗拉强度(MPa)38断裂伸长率()35拉伸弹性模量(GPa)抗弯强度(MPa)80弯曲弹性模量(GPa)抗压强度(MPa)53抗剪强度(MPa)24冲击韧度(简支梁式)无缺口261布氏硬度缺 口11表2.3电气性能外表电阻率x 1013体积电阻率HJ -14X 10击穿电压KV/mm介电常数106Hz介电损耗角正切106Hz耐电弧性(s)50 85该塑件尺寸中等,整体结构较简单.多数都为曲面特征.除了配合尺寸要求 精度

17、较高外,其他尺寸精度要求相对较低, 但外表粗糙度要求较高,再结合其材 料性能,应选一般精度等级：7级.为了满足制品外表光滑的要求与提升成型效率采用直浇口.该浇口纵向开设在模具的型腔处,从塑料件顶面凹槽部位进料,因而塑件外外表的浇口位置比较 隐蔽,不致因浇口痕迹而影响塑件的外表质量与美观效果塑件的工艺参数.枯燥条件：80-90 C 2小时成型收缩率:0.3-0.8%模具温度：25-70 C模具温度将影响塑件光洁度,温度较低那么导致 光洁度较低融化温度：210-280 C建议温度：245C成型温度：200-240 C注射速度：中高速度注射压力：500-1000bar3、型腔数目确实定根据产品结构特

18、点,此塑料产品在模具中的扣置方式有两种：一种是将塑料 制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直； 另一种是将此塑料制品的中央 线与模具中主流道衬套的轴线平行.这里拟采用第二种方式,1模1件的结构.塑件的体积塑件三维模型:根据三维模型,利用三维软件直接可查询到塑件的体积3浇注系统的体积计算浇注系统的体积,其初步设定方案如下图3.2浇注系统示意图33查手册取密度P33塑件质量：根据有关手册查得：P 3所以,塑件的重量为：3 M=X p Xkmp m1n 根据k(3.1)nm mimmp得k(3.2)k注射机最大注射量的利用系数,一般取 0.8;mp注射机最大注射量,cm3或g;m1浇注系统凝料量

19、,cm3或g；m 单个塑件体积或质量,cm3或g；根据塑件的结构及尺寸精度要求,该塑件在注射时采用1模1腔4、注射机的选择注塑机类型1956年制造出世界上第一台往复螺杆式注塑机,这是注塑成型工艺技术的一 大突破,目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的 30%;注塑机的产量占整个塑料机 械产量的50%成为塑料成型设备制造业中增长最快,产量最多的机种之一.注塑机的分类方式很多,目前尚未形成完全统一标准的分类方法 .常用的说 法有：1按设备外形特征分类：卧式,立式,直角式,多工位注塑机；2按加工水平分类：超小型,小型,中型,大型和超大型注塑机.此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类,但日常生活中用的较

20、少.注塑机根本参数注塑机的主要参数有公称注射量,注射压力,注射速度,塑化水平,锁模力,合 模装置的根本尺寸,开合模速度,空循环时间等.这些参数是设计,制造,购置和使 用注塑机的主要依据.(1)公称注塑量；指在对空注射的情况下,注射螺杆或柱塞做一次最大注射行 程时,注射装置所能到达的最大注射量,反映了注塑机的加工水平.(2)注射压力；为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆(或柱 塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力.(3)注射速率；为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔 料还必须有一定的流动速率,描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速 度.常用

21、的注射速率如表4-2所小.表4.1 注射量与注射时间的关系注射量/CM3125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000注射速率 /CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000注射时间 /S1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.755(4)塑化水平；单位时间内所能塑化的物料量.塑化水平应与注塑机的整个成 型周期配合协调,假设塑化水平高而机器的空循环时间长,那么不能发挥塑化装 置的水平,反之那么会加长成型周期.(5)锁模力；注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用 下模具不应被熔融的塑料所顶开.(6)合模装置

22、的根本尺寸；包括模板尺寸,拉杆空间,模板间最大开距,动模板 的行程,模具最大厚度与最小厚度等.这些参数规定了机器加工制件所使用的模 具尺寸范围.(7)开合模速度；为使模具闭合时平稳,以及开模,推出制件时不使塑料制件 损坏,要求模板在整个行程中的速度要合理,即合模时从快到慢,开模时由慢到快 在到停.(8)空循环时间；在没有塑化,注射保压,冷却,取出制件等动作的情况下,完 成一次循环所需的时间.查国产注射机主要技术参数表取 CJ380M3fc要技术参数如下.表4.2注塑机参数CJ380M3注塑机射胶局部参数锁模局部参数注射重量1328 克锁模力3800kn注射容量1414立方厘米锁模行程605mm

23、注射压力153Mpa:开模行程1325mm注射行程320mm模板尺寸1003x1020mm喷嘴半径20mm:导柱间距700x760mm喷嘴孔径4mm最小容模厚度245mm定位环直径150mm最大容模厚度760mm喷嘴深入模具距离顶出力150kn顶出行程185mm5、浇注系统的设计浇注系统的设计原那么：浇口位置应尽量选择在分型面上, 以便于模具加工 及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时,对着型腔中宽敞、壁厚位置,以便 于塑料的流入；预防塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快的 流入到型腔各部位,并预防型芯或嵌件

24、变形；尽量预防使制件产生熔接痕,或使其 熔接痕产生在之间不重要的位置；浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入 型腔时,能沿着型腔平行方向均匀的流入,并有利于型腔内气体的排出.主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止塑料熔体流动通道根据选用的CJ380M卵号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径：d0=4.0mm喷嘴前端球面半径：R0=20m m 根据模具主流道与喷嘴的关系R R0 (1 - 2) mm d d0 (0.5 1)mm取主流道球面半径：R=21mm为了便于将凝料从主流道中取出, 将主流道设计成圆锥形,起斜度为26 ,此处选用2° ,经换算得主流道大端直径为8.5MM

25、5.2分型面的选择设计原那么分型面是决定模具结构形式的重要因素,它与模具的整体结构和模具的制造 艺有密切关系,并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模.该塑件的模具只有一个分型面,垂直分型.由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工 艺性及精度、形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影 响,因此在选择分型面时应综合分析.1.选择分型面时一般应遵循以下几项根本原那么：3.确定有利的留模方式,便于塑件顺利脱模在实际设计中,不可能全部满足上述原那么,一般应抓住主要矛盾,在此前 提下确定合理的分型面图5.2 分型面示意图5.3 浇口的设计浇口亦称进料口,是

26、连接分流道与型腔的熔体的通道.,也是注塑模进料系统 的最后局部.浇口的设计与位置的选择恰当与否,直接关系到塑件能否完好的高 质量地注射成型.其根本作用为：1、从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔.2、型腔充满后,浇口能迅速冷却封闭,预防型腔能还未冷却的塑料回流.根据浇口的位置选择要求,尽量缩短流动距离,预防熔体破裂现象引起塑件 的缺陷,浇口应开设在塑件壁厚处等要求.本设计采用直浇口.直接浇口:既是主流道浇口 ,属于非限制性浇口 .塑料熔体由主流道的大端 直接进入型腔,因儿具有流动阻力小,流动流程短及补给时间长等特点.但是也有 一定的缺点如进料处有较大的剩余应力而导致塑件翘曲变形,由于浇口

27、较大驱除 浇口痕迹较困难,而且痕迹较大,影响美观.所以这类浇口多用于注射成型大,中 型长流程深型腔筒型或翘型塑件,尤其适合与如聚碳酸脂,聚碉等高粘度塑料.另 外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具.图5.3 浇口示意图5.4 浇口套的设计由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞,所以模具的主流道局部通常设 计成可拆卸更换的主流道衬套,以便选用优质钢材如 T8A等单独加工和热处 理硬度为5357HRC,或用45, 50, 55等钢外表淬火55HRC.其主要作 用是：第一,使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机很好地定位,与注塑机喷嘴 孔吻合,并能经受塑料的反压力,不致被推出模具；第二,作为浇注系统的主

28、流道,将料筒内的塑料过渡到模具内,保证料流有 力畅通地到达型腔,在注射过程中不应有塑料溢出,同时保证主流道凝料脱出方 便.5.5 定位圈的设计其直径D为与注射机定位孔配合直径,应按选用注射机的定位孔确定.直径 D一般比注射机定位孔直径小 0.10.3mm以便于安装.定位圈一般采用 45或 Q235钢.用两个以上的M6-M8的内六角螺钉固定在模板上.6、确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计6.1型腔、型芯工作尺寸计算ABSS!料的收缩率是0.3%-0.8%平均收缩率： Q平=0.3%-0.8%/2=0.55%_ 一 3 、D 模D DQ 平一型腔内径：4=318.49mm2 、H 模H

29、HQ 平一型腔深度：3=142.5mm,.3 、d模d dQ平一一型芯外径：4=310.94mm2 、h 模h hQ 平一-型芯深度：3=140.1mm口模型腔径向尺寸mm;D -塑件外形根本尺寸mm ;Q平-塑件平均收缩率；-塑件公差-成形零件制造公差,一般取1/41/6d-塑件内形根本尺寸mni ;d模-型芯径向尺寸mm ;H模-型月空深度mm；H-塑件高度mm幅-型芯高度mm；h-塑件孔深根本尺寸mm；型腔：钢材选用3Cr2Mq使用数控精雕及电火花加工成型型芯：钢材选用3Cr2Mq使用数控精雕及电火花加工成型6.26.2.1侧抽机构设计抽芯距确实定与抽拔力的计算1抽芯距的计算公式如下:S

30、 S 23式中S 一抽芯距,mmS1 一取出塑件最小尺寸,mmR一最外尺寸,mmr一滑块内径,mmS=2.51+2.49=5mm6.2.2斜导柱分型抽芯机构的设计斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构,它借助开模力完成侧向抽芯,结构简单,制造方便,动作可靠.具结构如图 6.2.1所示,闭合年g滑块装在T型 导滑槽内,可沿着抽拔方向平稳滑移,驱动滑块的斜导柱与开模运动方向成斜角 安装,斜导柱与滑块上对应的孔呈松动配合,开模时斜导柱与滑块发生相对运动, 斜导柱对滑块产生一侧向分力,迫使滑块完成抽芯动作.图中的限位挡钉的作用是完成抽拔动作后对滑块起定位作用, 使它停留在与 斜导柱脱离时的位置上,以便

31、合模时斜导柱能准确进入斜孔驱动其复位, 楔紧块 的作用是在闭模时压紧滑块,以免注塑时滑块受到塑料压力移位.图6.2斜导柱分型抽芯机构示意图斜导柱 斜导柱的斜角一般为1520.,最大不得超过25 ,本设计采用 16° ,斜导柱的尺寸如图6.3所示,材料采用优质钢材 T8A,淬火硬度HRC55 60.1斜导柱的长度计算当滑块抽出的方向与开模方向垂直图 8.6所示斜导柱的长度计算公式如下: D d , h SL tg 10 152cossin式中L 一斜导柱的总长度,mmD一大端的直径,mmS抽拔距,mmd一导滑段的直径,mm h一固定模板厚度,mm a斜导柱的倾斜度,15°.L

32、=186mm注塑模模架国家标准有两个,即GB/T125561990?塑料注射模中小型模架 及其技术条件和GB/T125551990?塑料注射模大型模架.由于塑料模具的 蓬勃开展,现在在全国的局部地区形成了自己的标准, 该设计采用龙记标准模架, 型号为：AI-5555-A250-B150-C210.V77jb-L图6.3模架模型图7、校核计算塑件成形所需的注射压力应小开或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式校核(7.1)P成Pa式中 p成一塑件成型所需的注射压力Mp目P注一所选注射机的额定注射压力Mp创p成=60100(Mpa);p注=153Mpei所以满足p成 p注模具所需的最大锁模力应小于

33、或等于注射机的额定锁模力,其关系按下式校核：kpcA1000 FkN(7.2)式中k 平安系数,常取k=1.2,这里取值1.1;pc 熔融塑料在型腔内的平均压力MPa) o根据经验,型腔内平土匀压力pc常取2040MPa.这里取30MPa ; 2一A塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积cm；F 一注射机额定锁模力.A ab式中 a椭圆长半轴,取140mm;b椭圆短半轴,取130mm所以 Aab=3.14 140 130 57177.12(mm2),即.1.1 30 57177.12188684(kN)1000所选注射机的锁模力F=3800 kN kN ,所以所选注射机满足锁模力要求.7.3开模

34、行程校核：L H H2 (5 10) ( mm)(7.3)式中 H1脱模距离mm,这里为H mm -H2 包括浇注系统在内的制品高度mm,这里为H 2 = 190mm；L 注射机开模行程即移动模板行程mm.所选注射机最大开模行程L =1325mm,故而可知L 157.5+190+5.5 =353 mm,能满足要求.液压-机械式锁模机构的最大开模行程由连杆机构的最大行程决定.而与模具厚度无关.8、导向机构的设计导向机构的作用：1定位作用；2导向作用；3承受一定的侧向压 力导柱导向局部的长度应比凸模端面的高度高出 8-12 cm,以免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况.导柱前端应做成锥台形,

35、以使导柱能顺利地进入导向孔.导柱应具有硬而耐磨的外表和坚韧而不易折断的内芯,因此采用T8A,硬度为5055HRC用与导柱相同的材料制造导套,其硬度应略低与导柱硬度,这样可以减 轻磨损,预防导柱或导套拉毛.为使导柱顺利进入导套,导套的前端应倒圆角.导向孔作成通孔,以利 于排出孔内的空气.推出机构的设计注塑模中的脱模机构可以在注塑的每一个循环中将塑件从型腔内或型芯上 自动的脱出模外.推杆脱模机构在生产实际中应用广泛,是脱模机构的典型型式, 它一般包括推杆、拉料杆、复位杆、推杆固定板等组成,当开模到一定距离时, 注塑机推出装置推动推板并带动所有推杆、拉料杆和复位杆一道前进,将塑件和 浇注系统一起推出

36、模外.合模时复位杆首先与定模边的分型面相接触,而将推板 和所有的复位杆一道推回原位.根据塑件的形状特点,模具型腔在定模局部,型心在动模局部.其推出机构可采用推杆推出机构、推件板推出机构.由于分型面有台阶,为了便于加工,降低 模具本钱,我们采用推杆推出机构,推杆推出机构结构简单,推出平稳可靠,虽 然推出时会在塑件上留下顶出痕迹,但塑件底部装配后使用时不影响外观,设立十六采用推杆推出,推杆截面为圆形,推杆推出动作灵活可靠,推杆损坏后也便 于更换.结合制品的结构特点,模具型腔的结构采用了整体式型腔板,这种结构 工作过程中精度高,并且在此模具中容易加工得到,在推出机构中采用厂组合式推杆,如图中,这种结

37、构主要是预防推杆在于作过程中受到弯曲力或侧向压力 而折断,由于产品较小,另外折断后也易于更换.这里采用设计推杆,全部固定 在顶杆固定板. 0.1cm.对于一般塑件和通孔壳形塑件,按下式计算,并确定其脱模力Q Lhp f cos sin(8.1)式中L-型芯或凸模被包紧局部的断面周长cm;h-被包紧局部的深度cni ;p-由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力,一般取11.8MPa；f-磨擦系数,一般取0.11.2 ;-脱模斜度;HQ=935.8MM*144.52MM*10MPA(0.1*COS0.5-SIN0.5)=135.24 (KN)查塑料模设计手册之二由式5-97得64 2 d8.3.2推

38、杆的设计 推杆的强度计算3 L4d= n E4(8.2)d 圆形推杆直径cm推杆长度系数=l推杆长度cmn推杆数量22E推杆材料的弹性模量 N/cm 107N/cm )Q总脱模力取 D=10MM推杆压力校核查塑料模设计手册式5-98d24Q(8.3)s 取 320N/mm< s 推杆应力合格,硬度 HRC50659、冷却系统的设计注塑模具型腔壁的温度上下及其均匀性对成型效率和制品的质量影响很大, 一般注入模具的塑料熔体的温度为 200300C,而塑件固化后从模具中取出的 温度为6080c以下,视塑料品种不同有很大差异.为了调节型腔的温度,需 在模具内开设冷却水通道,通过模温调节机构调节冷

39、却介质的温度.高温塑料熔体在模具型腔内凝固并释放热量, 模具内存在着一个适宜的温度 分布,使制品的质量到达最正确.模具温度调节对制品质量的影响主要表现在以 下几个方面：1变形,模具温度稳定、冷却速度均衡可以减小制品的变形；2尺寸精度,利用模具温度调节系统保持模具温度的恒定,能减小制品成形收缩率的波动,提升制品尺寸精度的稳定性；3力学性能,从减小制品应力开裂的角度出发,降低模温是有利的；4外表质量,提升模具温度能够改善制品外表质量,过低的模温会使制品轮廓 不清楚并产生明显的融接痕,导致制品外表粗糙度过大.冷却水回路布置的根本原那么：a冷却水道应尽量多,b截面尺寸应尽量大；c冷却水道离模具型腔外表

40、的距离应适当；d适当布置水道的出入口； e冷却水道应畅通无阻；f冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位； 由以上原那么我们可以确定冷却水道的布置情况,以及冷却水道的截面积浇注系统中的分流道布置如下列图,采用非平衡式布置,从主流道末端到每个 浇口的距离不相等,但是分流道的截面形状和尺寸大小完全相同, 这样的设计可 以使进人每一型腔的流程最短,减少了热量散失,缩小了模具的体积,对于该小 型什的注射成型来说,并不影响制品的使用性能.分流道的横截面形状为梯形, 浇口的类型采用直浇口.冷却系统的设计对于成型小型件的1模多腔模具来说是 十分重要的.如果冷却不好或冷却不均匀, 必然导致收缩不均匀,特别是

41、非平衡 式分流道的结构.放为了使冷却效果好,在模具的定模型腔板和动模利腔板内开 没了如下列图的水道,横向穿过这两块模板, 这样使塑件各处的冷却均匀,模具的 模温均匀设定模具平均工作温度为 60 /C ,用常温20" /C的水作为模具冷却介 质,其出口温度为30'/C 0确定冷却水道直径查表3-26得ABS的单位流量为35 104J/kg 依据塑件体积可知所需的冷却水管直径较大 设计冷却水道直径为14mn#合要求.冷却水示意图：10、模具排气槽的设计当塑料熔体充填型腔时,必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受 热而产生的气体.如果气体不能被顺利排出,塑料会由于填充缺乏而出

42、现气泡、 接缝或外表轮廓不清等缺陷,甚至气体受压而产生高温,使塑料焦化.特别是对大型塑件、容器类和精密塑件,排气槽将对它们的品质带来很大的影响,对于在高速成行中排气槽的作用更为重要.我们的塑件并不是很大,而且不属于深型腔 类零件,因此本方案设计在分型面之间、推杆预模板之间及活动型芯与模板之间 的配合间隙进行排气,间隙值取 0.04 mm011、校核注射机有关工艺参数的校核1锁模力与注射压力的校核F PnA AP -注射时型腔压力查参考文献得 113MPaA-塑件在分型面上的投影面积cm2A-浇注系统在分型面上的投影面积cm2F -注射机额定锁模力,按CJ380M3型注射机额定锁模力为3800kN注射机开模行程应大于模具开模时,取出塑件包括浇注系统所需的开模距 离即满足下式S H1 H 2 (5- 10)(11.2)式中S-注射