10立万储罐安装施工方案

1、1工程概况兰州石化公司500万吨/年常减压蒸储装置新建10万立方米原油 罐为1997年建过42/12罐区的第二具大型油罐,在此之前我公司曾于一具10万立方米原油罐,具有一定的施工经验.1.1 主要设计参数：见下表工作压力常压设计压力正压353Pa负压295Pa工作温度40 r设计温度40 r工作介质原油焊缝系数1.0根本风压300N/m 2地震烈度8度保温材料FBT稀土复合保温膏保温厚度最薄处42.1mm保温质量(224m3) 36512kg储液容积100483m3设备净质量1921095kg充水质量100483000kg设备最大质量102440607kg罐底密封试验压力负压 53000Pa单

2、盘密封试验压力负压 53000Pa船舱密封试验压力785Pa罐体试验压力充水试漏腐蚀裕量1.0mm1.2 技术要求：见下表施工及验收标准GBJ128-90SYJ4026-90 设-42/12-9249焊缝无损检测标准JB4730-94 设-42/12-9249焊接规程JB/T4709-2000焊缝探伤合格级别设-42/12-9249焊缝代号标准GB324-88罐底与根底接触面彻底除锈刷防腐无图零件切割面粗糙度Ra50沥青漆两道1.3开口说明：见下表编号名称数量DN mmPN MPa伸出长度1量油孔11500.6/2雷达液位计口12002.0/3高液位报警开口12001.63004低液位报警开口

3、12001.63005热电偶口1401.61506双金属温度计口1401.61507加热器进口11501.620081-3罐壁人孔36000.62009蒸汽吹扫入口1201.615010蒸汽吹扫出口1201.615011进油接合管15001.630012均匀出油接合管15001.630013均匀采样口1801.615014抽罐底油接合管13001.625015脱水口11501.6200161-2单盘浮顶排水管21501.620017消防泡沫入口11501.620018加热器冷凝出口11001.6150191-2带放水阀平齐清扫孔2578X610/1.4油罐结构1.4.1 油罐总体尺寸为：812

4、64 X 22000 X壁厚,总重1921.095吨.142罐底规格为？ 81264 X 12/18,总面积5190m2,总重517.838吨.由材质为Q235-A、3 12mm的137块中幅板及材质为 SPV490Q、S 18m m的50块边缘板组成143罐底垫板由100X 6X不等长度的垫板和100/200 X 5X不等长度 的辅助垫板组成,总重15.640吨.垫板沿？ 81264mm圆面积上 与罐底板所有对接缝下部布满,100 X 6的垫板共399块,100/200X 5的小垫板共1262块,总计1661块,材质为 Q235-A.F.1.4.4 罐壁共由9圈壁板和1圈顶部角钢圈对接组成,

5、总重 817.338吨,壁板各圈尺寸规格见下表.编号每块板长X宽X厚度(mm)数量(张)材质总重量(吨)展开直径(mm)第一圈12348.6 X 2480X 3117SPV490Q162.301 吨81031清:田3797.4 X 2480X 342SPV490Q-SR9.824 吨81034第二圈12727.8 X 2480 X 27.519SPV490Q136.347 吨81027.5第三圈12727 X 2480 X 22.520SPV490Q111.496 吨81022.5第四圈12726.5 X 2480 x 19.520SPV490Q96.626 吨81019.5第五圈12725.

6、9 X 2480 X 15.520SPV490Q76.8 吨81015.5第六圈12725.3 X 2480 X 1220SPV490Q59.456 吨81012第七圈12725.3 X 2340 X 1220SPV35556.1 吨81012第八112725.3 X 2340 X 1220SM400C56.1 吨81012第九圈12725.3 X 2340 X 1220SM400C56.1 吨81012角钢圈/ 160X 100X 12L=12740.220Q235-A6.012 吨810581.4.5 浮顶由中央舱、环舱、单盘板、增强筋,各支柱及集水坑、排水装置、量油孔、人孔、通气阀、泡沫

7、挡板等组成,总重384.835吨,环舱外壁尺寸为？ 80500mm .(1)单盘板浮船顶板由225块9000 X 2000 X 5的钢板组成,浮船边缘顶板由21块5300X 1600X 5的钢板组成,总重157.471吨.单盘全部由3 5mm、材质为Q235-A的板组成,焊缝为搭接,最大直径为？ 70160mm.(2)单盘支柱的立柱共140个,由？ 108X 8/? 76X8不同长度套管加 紧固 密封件装配而成,总重13.742吨.以中央为起点均布在5个圆周上, 见下表.序号圆周直径(mm)立柱数量(个)立柱长度(mm)12130040287323130034+2274134130028270

8、0451300202658561300162616(3) 单盘板的增强筋是包括/ 140X 90X 10和/ 125X80X 8的5圈角钢,沿 R10800、R15800、R20800、R25800 R30800mm 半径分布,另外由192根/ 125X 80X 8径向角钢筋沿5圈内径径向均布,在半径 R30800mm 上均布L=4430mm 的72根,在半径 R25800、R20800mm 上各均布 L=4840mm 的36根,在半径 R15800、R10800mm上各均布24根.5圈增强筋下料展开长度分别为 L1 =67974mm、L2=99408mm、L3 = 130824mm、L4 =

9、 162239mm、 L5 = 193655mm.(4) 中央舱为浮顶最中央处,总重 6.264吨.外圈板规格为4715X450X 6共8张,内圈板3 4.5mm,顶板规格为6000 X 1800 X 4.5,全部为搭接.内外圈之间加焊 24根槽钢筋,槽钢尺寸100X48X 5.3, L=3936mm ,中央加焊4根槽钢筋L = 1883mm(5)中央舱支柱总重5.8吨.立柱为？ 89X 6共8根,在直径？ 3000mm上 均布L=2700mm 的2根,在直径？ 11000mm 上均布L=2573mm 的6 根,套管尺寸？ 114X &(6)浮顶环舱结构尺寸为 5000X940X450

10、,半径为R40250mm,环 舱内外 边缘板3 10mm ,顶板3 4.5mm ,底板3 6mm,内有圆周 半径分别为 R40240、R38640、R36960mm 的角钢圈 3 圈,规格为 / 125X 10, L=5671mm的84根,L=5419mm 的84根.外缘板角 钢筋L = 6010mm 的42根.径向角钢筋/ 63X 6, L=1551mm 的126根,L=1631mm 的 126 根,L = 1661mm 的 126 根.隔板 3 4.5mm 共 42 块.(7)环舱由84个？ 89X 6的支柱和？ 114X 8的套管加密封紧固装置 组 成,总重9.5吨.立柱高为 2918m

11、m 或2813mm, DN500 的船舱 人 孔共44个.(8) JYFF-100型全天候防火呼吸阀8套；JYLK-150量油孔1套；紧急排 水装置5套；单盘集水坑2套,东西、南北各1套；单盘人孔DN600 共4套；自动通气阀10套.(9)弹性密封装置是浮顶油罐的关键部件,沿浮顶环舱外壁安装,结构为弹性元件(聚氨脂软泡沫塑料)外包密封胶带(耐油丁 睛橡胶夹锦纶 绸),由三种不同规格的压板及螺栓紧固,总重6.978吨.(10)转动浮梯为工作人员由罐外到罐顶的必径通道.转动浮梯活动范围：下限距罐底1800mm,上限距罐底20400mm.浮梯升 降 区间为18600mm .浮梯下限时,下边与罐壁夹角

12、39.620,总重2.786吨.(11)雷达液位计管由？ 630X6X 1000mm的接管、？ 325X8X21500mm的外套管、？ 219x 7x 23892mm的波导管相互组合而 成, 总重3.391吨.(12)均匀抽出器由导轨、升降管、集合箱、接管组成,总重量 4.111吨. 集合箱和集合管与罐壁开口(12)(13)相连,导轨与浮顶 底面连接,升降管与导轨移动连接.(13)增强圈内半径为R40512mm,由沿罐外壁分布的3 8mm的腹板、80 个/63 X 6牛腿支撑三角架组成,每块腹板上开16-? 20的孔,总重12.504吨.上外表距罐底 14500mm,距抗风圈上 外表6500m

13、m.(14)抗风圈内半径为R40512mm,由沿罐外壁分布的3 10mm的腹板、79 个/ 70X 6牛腿支撑三角架、43根槽钢220X 79X 9、3根/ 125X 14增强角钢、41块3 8mm的垫板、204根/ 50X 5栏 杆立柱、266 米？ 33.5X 3.2扶手等组成,总重 32.955吨.(15)量油管的规格为？ 426X 9X 22990mm,材质为10#钢.上 部与罐顶 DN150量油孔相通,下部通过支架与罐内壁焊接,浮顶环形舱经套管密封装置上下滑动升降,总重2.88吨.(16)静电导出装置中2根L=29000mm的软铜复绞线TRJ-25mm 2, 一端 与浮顶转梯下转轨道

14、固定,另一端经过浮梯与罐壁顶相接.(17) 罐顶平台为量油孔、转动浮梯安装使用的平台,由 3 4mm 铺板、 100 X 48X 5.3的槽钢斜撑、/ 75X 6和/ 50X 5的支撑角 钢等组成,平台面标高为 23000mm,总重0.96吨.(18) 仪表操作平台包括标高为18500m m的平台和标高为3500mm 的平台,总重 0.588吨.(19)盘梯由上下两局部组成,中间由小平台连接.下段直高11000mm,上段直高10000mm,共有牛腿三角架11组,梯子宽 B=650mm ,踏 步3 4mm共83个,盘梯总重1.753吨.2编制依据2.1 -42/12-9254/1-51 油罐施工

15、图2.2 设-42/12-9249?10万m3原油罐建造技术规定?2.3 GBJ128-90?立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收标准?2.4 SYJ4026-88?石油工程建设质量检验评定标准?3组装技术要求3.1 总的要求3.1.1 制造本油罐的钢材、配件及其它材料应具有相应的质量合格证,对进口的钢材、配件以及焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)还必须有商检证.3.1.2 钢板使用前应确认标记,必须逐张检查外表质量和几何尺寸, 并应符合相应的钢板标准规定和图纸要求.3.1.3 对进口钢材按?压力容器平安技术监察规程?第 25条进行化学 成分和机械性能复验,其结果应符合生产国相应标准和标准的 规定.3.

16、1.4 对第一、二圈壁板和罐底边缘板在使用前应逐张进行超声波探伤检测, 钢板的超声检测应按JB4730-94的规定,质量等级应不低于II级.3.1.5 罐壁第三至六圈的每张壁板周边100mm范围内应进行超声波检测,质量等级应不低于JB4730-94中规定的II级.3.1.6 制造单位应对国外进口的 SPV490Q和SPV490Q-SR钢板逐张测 厚, 每张板不少于9个点,钢板不允许有负偏差.3.1.7 罐底板、壁板和浮顶在预制前,制造单位必须根据材料的实际规格尺寸绘制排幅员,但第一、二圈壁板必须按图样要求.3.1.8 罐壁板、罐底板的切割和焊缝的坡口宜采用自动、半自动火焰 切割加工,船舱和单盘

17、等组件所用钢板的切割采用剪切加工.3.1.9 本油罐在预制、组装和检验过程中所使用的样板规定如下3.1.10 件曲率的弧形样板,其弦长等于2米；3.1.11 板采用1米钢板直尺；3.1.12 缝角变形的弧形样板,其弦长等于1米.3.1.13 下料后的每块钢板必须按以下要求进行检查(1)切割后的坡口应放在平台上进行打磨,去除外表的铁锈、油污、氧化皮和硬化层.(2)焊接坡口外表应平整,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷,形式 和尺 寸应符合图样要求.(3)坡口角度允许偏差± 2.5o;坡口钝边值允许偏差：纵缝± 0.5mm环缝 0/-1mm.(4)板宽度允许偏差± 1.5m

18、m板长度允许偏差± 2mm(5)板直线度偏差：长边 w 2mm短边w 1mm(6)板对角线偏差w 3mm3.1.14 所有预制件应做好施工记录、标记或填写检查表格.3.1.15 为预防变形,钢板的吊运必须采取防变形举措,如平衡梁等.3.1.16 各工序之间要严格执行三检制度,并办理交接手续,未经检查确认,严禁进行下道工序施工.3.2 本油罐使用的进口钢材应符合的要求3.2.1 钢板的外表质量和钢板的形状、尺寸、重量及允许偏差,应符 合JISG3193的有关规定,且钢板不得进行焊接修补.3.2.2 SPV490Q、SPV490Q-SR、SPV355钢板的供货状态、化学成分、机械性能等指

19、标均应符合 JISG3115的有关规定,SM400C钢板的化学成分、机械性能等指标均应符合 JISG3106的有关规定,详见 说明书.3.3 油罐根底验收罐底安装前应对根底外表形状及尺寸进行检查,合格前方可进行油罐的组装,具体要求如下.3.3.1 根底锥面坡度1:120o3.3.2 罐中央坐标的允许偏差为±20mm .3.3.3 罐中央标高的允许偏差为±10mm.335根底外表应平整光滑,在任意方向上不应有突起的棱角,从罐 中央向 周边拉线测量,根底外表局部凹凸度不得大于25mm.3.3.6 沥青砂层外表应平整、密实、无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹.3.3.7 根底环形墙内径

20、允许偏差为±50mm ,宽度允许偏差为0/+50mm.3.3.8 根底环形墙上外表水平度：在任意10米弧长内,不超过士3.5m m ,在整个圆周上,从平均的标高计算,不超过±6mm.1.1.9 支撑罐壁的环墙根底局部与环墙内侧根底局部之间不应发生沉降突变.1.1.10 根底水平度(同一圆周上的各个测点,其测量标高与计算标高 之差) 应符合规定.1.1.11 方位(0o, 90o, 180o, 270o)标记准确.1.1.12 根底施工记录,材料试验报告,根底检查记录.1.1.13 施工工序交接手续,施工竣工图及设计变更单.3.4 罐底组装技术要求3.4.1 罐底边缘板直径按

21、放大直径(? 81350mm )排版3.4.2 罐底组装全部采用对接,底板对口间隙为672mm,对口下部应 放垫板,垫板应与两侧底板贴紧,其间隙不得大于1mm.3.4.3 垫板接口处应增设辅助垫板,垫板对接焊缝应完全焊透,且焊 缝表 面应打磨平整.3.4.4 底板对口错边量不得大于 1.5mm.50m m范围不刷.346中幅板任意相邻焊缝距离及与边缘板对接焊缝的距离不得小于 300mm o347底板焊接完后,其局部凹凸变形深度不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm 沿径向拉线用直尺测量.348边缘板对接焊缝两侧100mm范围内,进行超声波探伤,按JB4730-94 中II级合格.349边缘

22、板坡口外表进行磁粉探伤,I级合格.3.4.10 边缘板间的对口间隙,内侧为12mm,外侧为8mm,考虑到焊后 收 缩,边缘板内侧对口处的垫板与中幅板的垫板的对接焊缝处先不焊接.3.4.11 边缘板与第一圈壁板焊接的角度偏差为900 ± 0.12o.3.4.12 边缘板的对接缝应与第一圈壁板的纵缝错开300mm.3.5 浮顶组装技术要求3.5.1 浮顶的单盘板、船舱的顶板和底板采用搭接焊,船舱的内外侧用对接焊.3.5.2 浮顶板搭接宽度30mm ,允许偏差为± 5mm.3.5.3 船舱外侧壁板与罐壁之间的距离为250mm ,允许偏差为土3.5.4 船舱内外侧板的对接接头的错边

23、量不应大于1.5mm.板米15mm o3.5.5 船舱内外侧板的对口间隙为 2 ± 1mm o3.5.7 用弧形样板检查船舱内外侧板的凹凸变形,其间隙不大于5mm o3.5.8 船舱的底板、顶板的局部凹凸变形,用 1米直尺检查,间隙不得 大 于 5mm.3.5.9 单盘板的局部凹凸变形,用 1米直尺检查,间隙不得大于变形长度的4/1000 ,且不大于50mm.3.5.10 一次密圭寸机构的安装,待罐充水到顶部时进行,安装时不得损 伤 泡沫塑料和耐油橡胶密封胶带,密封安装完后不得再动火.3.5.11 二次密圭寸机构安装须待一次密圭寸机构安装完毕,经检查合格后 再进行.3.5.12 浮顶

24、支柱安装时,如碰到浮顶或罐底板焊缝时,那么应向周向错 开,使焊缝边缘间距不小于 50mm.3.5.13 浮顶支柱铅垂的允许偏差不得大于5mm.3.5.14 刮蜡机构安装时,刮蜡板应紧贴罐壁,局部间隙不得大于 3mm.3.5.15 量油导向管的铅垂允许偏差不大于23mm.3.6 罐壁组装技术要求3.6.1 罐壁组装全部采用对接组装,组装时应保证罐壁内侧外表平齐.3.6.2 罐壁第一圈、第二圈板纵缝和环缝坡口外表应进行磁粉探伤检查,I级合格.3.6.3 罐壁组装按图样进行,纵缝对口间隙为4 ± 1mm,环缝对口间隙 为0 1mm.3.6.4 罐壁板对口错边量：纵缝为板厚的10%,且不得大

25、于2mm;环缝对口错边量不得大于上圈壁板厚的10%,且不得大于2mm o365第一圈壁板相临两张板的上口水平允许偏差不大于2mm ,整个圆周上任意两点水平允许偏差用水准仪测量不应大于6mm.366第一圈壁板的垂直度允许偏差不应大于3mm ,其它各圈壁板的 垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%.3.6.7 罐壁总高度的垂直度允许偏差不应大于50mm.3.6.8 罐壁总高度的允许偏差不大于 50mm.3.6.9 第一圈壁板1m高处,内外表任意点的半径允许偏差为±32mm,其它各圈壁板的半径允许偏差士 25mm (将圆周等分16等分测定).3.6.10 罐壁局部凹凸变形：当壁板厚度

26、 W 25mm时,其凹凸变形不应大 于 13mm;当板厚> 25mm时,其凹凸变形不应大于 10mm.3.6.11 罐壁组对焊接后,焊缝的角变形用弦长等于1米的弧形样板检查,当壁厚3 >25mm时角变形不大于 6mm ;当壁厚12<5< 25mm时, 角变形不大于8mm;当壁厚SW 12mm时,角变形不 大于10mm.3.6.12 壁板滚圆应符合以下要求(1)壁板滚圆前,两端宜应进行预弯曲,滚圆后立放在平台上,在 壁板 水平方向上用弦长为2m的弧形样板检查,间隙不得大于4mm,垂直方向用1m直尺检查,其间隙不得大于 1mm.(2)滚圆后钢板外表应平整、光滑、压痕深度不得

27、大于0.5mm.(3)滚圆后的壁板应放置在弧型胎具上存放,以防变形3614每圈壁板长度累计总偏差为±10mm.3.6.15罐体开孔接管的中央位置偏差不得大于5mm,接管外伸长度的 允许偏差应为± 5mm.3.7加热盘管组装技术要求3.7.1 加热盘管弯曲圆弧曲率,应按图样要求进行,允许偏差为士100mm3.7.2 加热盘管安装时,应避开浮顶支柱、中央排水和消防软管的运动轨迹.3.7.3 加热盘管弯曲时管壁减薄量不得大于壁厚的10%3.7.4 加热盘管对口错边量不应大于1mm3.7.5 加热盘管制作完毕经检验合格后,进行压力为2.4Mpa的水压试验,以不渗漏为合格.4组装施工

28、要求4.1 储罐组装施工对人员的要求组装施工前,首先应增强施工人员的培训工作,进一步提升施工人员的业务水平.其次在施工人员熟悉图纸的前提下向他们进行技术交底,使其根本掌握施工技术要领, 为保证优质、按期完工创造有利 条件.4.2 罐底板组装施工4.2.1 底板在预制场按排幅员下料后运至现场铺设.4.2.2 在验收合格的根底上,按施工图方位经罐中央的十字线准确画出0o, 90o, 180o, 270o四条方位线423按设-42/12-9254/5修1罐底排幅员中各板给料尺寸分片在根底上划出定位线,此线要求清楚牢固,准确无过失,并做出相应编号,画线可用等距法弹画.4.2.4 罐底垫板除辅助板为 3

29、 5mm外全部为6mm ,宽100mm ,各条板 下 料长度详见罐底垫板图.4.2.5 在验收合格的根底面上分别铺设罐底垫板,长度不够可以接长但下部必须放置150 X 100 X 5辅助垫板且开单面45o坡口,焊满 后 打磨平.4.2.6 因垫板图与罐底板图是相对应设计的,故罐底板各块板的对接焊缝中央就是罐底板垫板的摆放中央线,组焊顺序应互相配合进行,并严格限制尺寸误差,保证相对尺寸准确.4.2.7 边缘板内侧的垫板与中幅板的垫板的对接焊缝外先不焊死,以 此做 伸缩缝最后焊接.4.2.8 罐底垫板焊完后,应保证平整不得有凹凸翘曲变形,并经检查 合格.4.2.9 按？ 81350mm直径画出边缘

30、板的外圆线, 每距2? 3mm做出明显油 漆标记,在已焊好垫板上划好的标记线再次核对无误后,开 始铺设 边缘板1617板.4.2.10 铺设90o? 2700轴线上的并排竖向中幅板1和板由中央向 两 侧铺.4.2.11 铺设900? 2700轴线平行的两道对称横向中幅板1及板.两侧由中央向两边对称铺设,最后铺设(5)(6)板.4213铺设90o? 270DI由线平行的两道又t称横向中幅板(1)及板.4214铺设并排竖向中幅板(1)及(8)(9)(10) (11)(12)(13)板(对称铺 设).4.2.15 铺设横向中幅板(14)(15)板(对称铺设).4.2.16 所有罐底板在铺设前都必须按

31、图纸核对下料尺寸并做好编号, 要求字迹工整、大小一致、颜色清楚并与排幅员相符.4.2.17 所有罐底板的铺设均以当日焊工实际焊接工作量为准.4.3浮顶组装施工4.3.1 单盘板的组装施工(1)单盘板边缘板及各支持角钢沿圆周等分24份,即每份150.(2)制作单盘板支架96个,其中大支架72个,小支架24个.各支架总 高度尺寸应以施工图中单盘板下外表到罐底板上外表之间距离为准再加高50毫米为支架总高度.(3)待所有支柱全部插入要求高度并用销子固定好后,再分别在支 架根 部切除,将支架拿出,注意切割时不能将下部垫板割伤,并将多余局部打磨整洁,最后整个浮盘由232个支柱来支撑.(4)将支架沿已分好等

32、分的径向方向放好并用角钢或工字钢连接, 并测量支架外表是否在同一水平面上,如倾斜需在支架腿下加垫板.(5)将各支持圈半径尺寸移值到各支架上,并做出明显标记和定位板,以保证组对尺寸.(6)分别组对各圈支持圈,测量无误后,分别对称组对各圈中径向支撑角钢,各尺寸检查无误后按要求焊接.(7)在组焊好的角钢圈上固定好 0o、90o、1800、2700十字中央线并 标记好.(8)沿90o270o轴线和0o180o轴线分别铺设单盘中幅板, 然后分别 对称铺设.(9)第一条板铺设经检查合格后,应先将板下面与支持圈点焊,每 处点 焊长度不小于100m m,并注意防变形举措.(10)单盘板组对焊接完经检查符合要求

33、后进行中央舱的预制施工.432中央舱的组装施工(1)先安装中央支柱、内圈板、外圈板、对称安装外圈槽钢共24根、内 圈槽钢共4根,最后安装顶板.(2)在已组对好的单盘板和中央舱上分别确定支柱位置,支柱位置尺寸如下表支柱所在位置支柱所在直径(mm)支柱高度(mm)支柱规格支柱数量(个)单盘板、 外表与罐 底面距离1:120坡度差(mm)支柱套管中央舱? 30002700? 89X 6? 114X 82167514中央舱? 110002573? 89X 6? 114X 86170833单盘板? 213002616? 76 Xp? 108X 816174166单盘板? 3130026588? 76 X

34、Q? 108X 8201783108单盘板? 413002699? 76 X8? 108X 8281825150单盘板? 513002741? 76 X8? 108X 8361866191单盘板? 613002783? 76 X8? 108X 8401908233环形舱? 715002812.4? 89X 6? 114X 8421933258环形舱? 770002918? 89X 6? 114X 8421808133(3)开孔组焊套管,单盘板140个,中央舱8个,共148个433环舱组装施工(1)在台架上预制组对环形舱段,具体分段如下表环形舱分段环舱外壁直径(mm)环舱内壁直径(mm)每段外圆

35、弧尺寸(mm)每段内圆弧尺寸(mm)24? 80500? 7050010537922830? 80500? 705008430738332? 80500? 7050079036921.540? 80500? 7050063235537(2)环舱外壁板与罐壁内侧距离为250mm ,预制时外壁直径增大60mm (实际间距为220mm )即每段外圆弧尺寸应增加放大 4mm下 料预制.(3)环舱制造顺序如下：铺设底板(9广组对内、外壁板(16)(2)-组对内件(11)(10)(7)(13)-再组对(6)(12)(15)(8)(14)-安装顶板-焊接检查试漏-分段舱吊入 罐内,准备于单盘板组对之前,将各

36、段分舱组对成环舱,最后留出两 段作为调整舱,此舱尺寸可适当加大调整舱应对称放置.(4)环舱组对及成形后的径向方位应与罐壁单盘板径向方向一致.(5)环舱组成后应检查各部尺寸与图纸要求相一致(6) 44个人孔焊接前必须采取加固防变形举措.(7)组对84个支柱外套管并检查尺寸应符合施工图要求.(1) 将单盘板下面临时支架与环舱下面支架上平面按要求调整到所需平面,并加以固定(0o、90o、1800、2700及两块带清扫孔的 壁板 上严禁焊接)点焊材料应与母材相一致.(2) 将单盘板上外表与环舱底板上外表调成一致后用单盘板外边缘板将其连接,校正各搭接尺寸、圆周尺寸、各测量点直径尺寸(150为一测量点)符

37、合图纸要求后,按焊接施工方案要求进行焊接.(10) 浮顶的环舱、单盘板中央舱连接焊缝全部组焊完后将各部位支柱进行插入(共232个)各支柱应接编号对应装入.(注意 装 支柱前应将密封帽套入支管).(11) 安装单盘集水坑2套,紧急排水装置5套,量油孔1套,自动通 气阀10套,全天候呼吸阀1套,泡沫挡板1圈122099 X 900X 4.4.4罐壁组装施工4.4.1 罐壁施工顺序如下板料检验-下料编号-滚圆编号-安装位置划线,焊内定位板-对号安装第一圈壁板-点焊组-校正检查合格(整圈壁板的椭圆度、垂直度和上口水平度)-焊接组对-探伤及返修合格-水浮升.4.4.2 罐壁预制中考虑壁板纵缝组对间隙及焊

38、后收缩,必须计算壁板的实际加工长度,由于每圈壁厚不同,其加工长度尺寸也不同,应进行计算443壁板的划线误差应采用计算对角线值的方法限制在1mm内.444各圈壁板由于厚度不同,滚完第一张板后,用弧形样板检查,合格后记好上下辎之间的距离和往返滚动的次数,以此为依据按壁板弧度和滚板机尺寸制作滚圆胎具支架.4.4.5 按放大半径在底板上划出壁板的内径,同时在内侧200mm处划出组装基准圆.4.4.6 壁板组装前应将所有需要与壁板焊接的卡板焊在壁板内侧,并 测定 下圈壁板的上口周长,再根据组装壁板的实际周长算出组对间隙.4.4.7 纵缝组对时龙门卡具焊在内侧,每缝三道,调好间隙和错口,测好垂直度、椭圆度

39、后焊上防变形弧板,双面坡口先焊外侧再焊内侧.4.4.8 环缝组对在内侧加背杠材料选用18#槽钢,单根长2米,每缝1012 个.4.4.9 第一圈壁板是关键,其水平度、半径偏差、垂直度和几何尺寸必须严格限制在允许范围内,每张板测量35点.4.4.10 在组装基准圆内侧每隔2米焊一块限位挡板,壁板焊接后都从1000mm处测量其半径偏差.在第一圈壁板内侧每隔 2米焊一件斜 “F支撑规格为700 X 1500,支撑侧支点与第一圈壁板 相焊,支撑下支点与底板相焊,支撑上面用于搭设跳板.将拉杆顶部做成钩状固定在壁板上,合格后安装交架固定壁板4412为满足纵缝自动焊需要可不点焊,采用专门的纵缝组对夹具来 固

40、定, 每条纵缝焊前必须带好托底板和引弧板.4.4.13 净料组对的关键是限制三个指标：椭圆度、垂直度和水平度.因净料组对按实际计算,不能修理板口,也不能换板,垂直度 和周 长只能通过纵缝组对间隙允许偏差来调整,而纵缝组对的间隙偏差直接与罐壁的垂直度有关,所以应特别注意.4.4.14 纵缝组对间隙调整可用小型正反丝或长杆螺栓调整.4.4.15 环缝可用上下龙门加方销,背杆及垫板调整.4.4.16 组对第二圈壁板前应在第一圈壁板上部内外侧均布数块小型定位板,上口为圆弧光滑过渡,定位后将其去掉并修好焊疤,定 位板必 须单侧少点以便去除方便和保证壁板质量.4.4.17 检测罐壁各圈安装后的垂直度可用内

41、壁垂直度找正架,测量材 质全部为铝合金料制作.4.4.18 浮顶升浮后也可用固定在环舱外壁上的测量尺测量罐壁安装的 垂直度和罐壁与船舱外壁弹性密封间隙的准确度.4.5加热盘管组装施工4.5.1 所有盘管支架处不要将管子卡得太死,留有伸缩余量.4.5.2 尽量用长管煨制以减少焊缝.4.5.3 支架共49个,其中双管支架共48个,每间隔7.5o均布一个.蒸汽 入口处为第一个,顺时针为第二、三、四个.第一支架管中心标高为987.5mm ,第二个比第一个低14.5mm ,即第二个管中 心为 973mm ,以此类推第四十八支架管中央标高306mm.4.5.4 加热盘管制作完成经检验合格后并与雷达液位计外

42、套管蒸汽入口、冷凝水出口法兰连接好,进行整体水压试验2.4Mpa ,不漏为合格.4.5.5 垫板与底板焊接用LB-26焊条,其它焊接使用J426焊条.5罐体充水试验5.1 罐体充水试验的检查内容5.1.1 罐底的严密性；5.1.2 罐壁强度及严密性；5.1.3 浮顶升降的平稳性、灵活性及严密性；5.1.4 中央排水软管及消防用软管的灵活性及严密性；5.1.5 根底预压的均匀沉降和不均匀沉降的测量、检查.5.2 充水试验前的工作5.2.1 除浮顶密封机构外,充水前所有附件、构件应全部焊接、安装完毕, 并经检查合格.5.2.2 充水前罐体的几何尺寸及焊接质量应按前述的有关规定,全部 检测 合格,且原始资料齐全、准确.5.2.3 充水前罐底板的焊接质量应按前述的有关规定,全部检测合格,底板的局部凹凸变形测定不得大于50mm .5.2.4 充水前应严格检查是否有阻碍浮顶上升的固定件,焊疤焊瘤是 否打 磨平滑,且罐内杂物、焊渣及尘土等均应去除干净.5.2.5 水线是否接通,排水举措是否完善.526充水试验用水应是工业新鲜水,水温不低于15C.5.3 充水和放水时