润滑脂质量工艺生产流程

1、1 .目的：1.1 保证所调配、分装产品一次性调配合格,有效预防质量事故发生.1.2 保证调配、分装操作的标准化,有效性,预防因操作发生平安事故.1.3 保证调配、分装操作效率的高效性,降低调配本钱.2 .范围：2.1 对调配前准备,调配过程限制,调配后操作提供了规定.2.2 适合润滑脂产品调配及分装,对调配、分装过程中全部手工操作提供了指导.3 . 责任3.1 润滑脂车间经理负责监督、检查制造过程中的各质量限制点有效执行；3.2 润滑脂车间主管负责 指导操作工严格根据操作要求执行调配；监督操作工日常设备及计量器具维护保养；审查单据、记录如实及时填写,保证一次调合合格率及产品可追溯性；3.3

2、调配操作员负责落实标准操作,保证一次调配合格并平安执行操作.3.4 实验室人员负责对调配样品检测放行工作3.5 油料仓储部负责提供质量合格的原物料.4 .程序：平安要求1 .配戴防护手套2 .穿长袖工作服3 .穿平安工作鞋4 .戴平安帽5 .佩戴护目镜6 . 3M防护口罩投放粉尘原料时7 .危险品的防护用品执行相应原料及产品MSDS润滑脂调合车间岗位设置：作区域岗位编号调合分装岗位一领料、出釜操作工包装机组长岗位二打根底油、阀门确认、出入库操作工喷码操作工岗位三釜前操作工小包装灌装操作工岗位四均质机操作工中桶包装操作工操作流程4.1 调配前准备4.1.1 原物料库存和存储状态确认 ,A、生产方

3、案部方案员确认根底油、散装添加剂及桶装或袋装添加剂有足够的库存,下达“半成品材料领用单俗称调配单及“日期及班次润滑脂车间添加剂领用单;B、润滑脂车间调合岗位一核算添加剂及根底油领用数量,并根据“日期及班次润滑脂车间添加剂领用单、车间?添加剂日报表?上日结存数量核算出本次领用数量,并将本次领料数量记录在“日期及班次润滑脂车间添加剂领用单见附表记录1 上.1袋装添加剂计算方法：当日需求数量减去在线库结存数量,除以原料包装规格如1X25KG折算成袋,每次领用的数量不能小于需求的数量,如果领取数量缺乏整袋的情况,按整袋领取；2桶装添加剂计算方法：根据需求数量减去在线库结存数量,除以原料包装规格折算成桶

4、 数进行领取；如在线库账面结余数量与实际数量相符,且结余数量可以满足当日需求数 量,那么不用领用,领取数量缺乏整桶的按整桶领取.C、调合岗位一根据生产方案下达的“半成品材料领用单俗称调配单用对讲机与油料库管员9频道确认根底油和添加剂有足够的库存量来满足调配生产的需求；如果原材料不能满足生产时,调合岗位一需立即将信息反应润滑脂班长,由润滑脂班长负责与生产方案部计划员沟通；D、如果根底油需要通过散装泵送方式领用,调合岗位二根据“半成品材料领用单 俗称调配单,见附表记录2 与仓储人员确认存放根底油的罐号,并将罐号记录在领用单左列空白区；以方槽子、200L大桶形式领用的根底油需折算需领用的整桶数量.4

5、.1.2 调配设备状态确认A、调合岗位一检查：配料室的电子称、通风机处于检定有效期及运行正常；B、调合岗位二检查：当班生产所需使用的根底油罐、根底油泵、进出口阀门以及沿途管线均处于正确开启/关闭状态,且能够正常运转;C、调合岗位三检查：1车间电动葫芦上、下、左、右动作灵活,钢丝绳没有破损；2当班 生产所需使用的计量器具,含电子称、地称、计量槽、温度计、压力表、钟表均处于检定有效期 内并能够正常使用,使用前校准设备；3车间的调合设施,含所有调合釜、皂化釜、冷却釜、 循环泵是否处于良好运行状态；D、调合岗位四检查：车间的调合设施,含所有均质机、脱气罐是否处于良好运行状态；E、生产之前,各工位再次检

6、查本工位设备是否正常,给要使用的设备送电,不使用的严禁送电；F、如发现任何设备异常,需及时报告班长报修；如果故障设备影响到当日方案,班长需与生产 方案部沟通调整方案.G、各岗位操作工完成辖区内所有设备点检后,需及时填写“润滑脂车间一级保养班检表见附 表记录30 4.1.3 领料4. 1 . 3. 1桶/袋装添加剂领料A、车间传递领料单： 调合岗位一用对讲机与油料库管员联系9频道,双方联系好后,将“日期及班次润滑脂车间添加剂领用单传递到油料库管员手中,库管员汇总实际领用数量并在领 料单上签发发货数量；双方确认原料品种、代码、数量无误后,均需在“日期及班次润滑脂车间添加剂领用单上签字,见附表记录1

7、.未转换物料代码的原料禁止领用特别说明的除外.B、领料：调合岗位一和油料库管员将领用的桶/袋装添加剂物料码放至托盘上,调合岗位一通知叉车司机将原料搬运至指定的地点码放整洁,并跟踪检查所领用原料已经被正确地搬运至指定地 点；C、吊料：调合岗位三系好平安带,检查电动葫芦上、下、左、右动作灵活,钢丝绳没有破损,然 后操作电动葫芦至吊料口；将平安带的一端系在自己身上,另一端系在吊料口上端高于自已身体 的部位,确认挂钩已经锁好；翻开吊料口的门,把吊料筐慢慢放下,料筐过了吊料口要及时挂上 铁链子,其余人员必须站在警戒线以外；待调合岗位一装完并挂好铁链离开后,开始起吊； D搬运：1袋装添加剂：将添加剂,原辅

8、料吊到二层平台去车间的小门口处,开始往车间里面搬运,车间里面在小平台下有人码放,用手动叉车叉运到远一点的地方,码放在皂化釜附近,注意：1.码放要整洁；2.码放不要靠近管线及调合釜、皂化釜,预防被烤化、3.不要靠近温度计,预防触电；4.不同的物料要分开码放,预防错加PPE2） 170KG大桶装添加剂及根底油：170KG以上的添加剂大桶,使用车间内的天车操作,的佩戴标准与车间外的一致.调合岗位一首先用抹布将大桶擦拭干净,并用大桶车将添加剂搬运到车间,放入料框并固定好,挂上铁链子后通知天车操作人员开始起吊,平台下方人员要离吊料口 5米外,大桶吊到二层平台后,用铁链或护栏将吊料口拦起来,再使用大桶车将

9、其搬运到添加剂码放区域摆放整洁,在搬运过程中禁止徒手搬运.4 . 1 . 3. 2根底油领料A、润滑脂车间根底油领用方式见下表:领用方式根底油名称泵送J011-1、J005-2、J003方槽子J007-1200L大桶合成根底油tB、方槽子：1调合岗位一根据“半成品材料领用单俗称调配单、在线库存数量计算当日需领用基 础油的数量,并将需领用根底油数量记录在“半成品材料领用单上,见附件记录2;2根底油由调合岗位一从指定的根底油罐灌装到方槽子中,缺乏整包装的按整包装数量领 用；调合岗位一与油料仓储部共同确认根底油品种、数量无误,油泵、管线、阀门正确且能正常 运行后准备灌装；3调合岗位一正确开启要用的储

10、罐、管线及阀门,启泵往 1吨方槽子输送.输送过程需两人 配合完成,一人把好软管,一人站在泵的开关前面,当油品输送离方槽顶部还有20公分距离时,立即停泵,并将离软管最近的阀门关闭,当需要更换下一个方槽时,先翻开关闭的阀门, 再启泵,进油过程中不得擅自离岗；4输油完毕,需正确关闭根底油罐底部的两个阀门,轻轻的开启输油泵进口的压缩空气阀门进行扫线,扫线时两人一定要沟通好将软管插入方槽的底部,双手用力把好,要使用空的方槽进 行扫线,预防油品泄漏；5开启、关闭根底油罐阀门时,需双人确认无误,并填写?阀门确认记录?,见附表记录5 ；6调合时,调合岗位三通过地称准确计量根底油,多余的根底油入在线库治理；调合

11、岗位 一并将根底油剩余数量记录在“润滑脂车间添加剂/根底油领用日报表,见附件记录4.C、散装根底油领用：1调合岗位二首先根据“半成品材料领用单俗称调配单规定的需求数量设定相应计量 槽的数值,再到油料部找库管员确认相对应的油品以及根底油储罐号；2正确开启要用的储罐、管线及阀门,双人确认无误后启泵往车间相对应的根底油计量槽中 输送；3调合岗位二正确关闭根底油罐底部的两个阀门和车间的阀门,轻轻的开启输油泵进口的压缩空气阀门进行扫线；在夏季时,如果每次进油时间超过 60分钟就需要对管线使用压缩空气扫线, 预防管线晒爆；4根据以上方法,依次进完各种根底油后,要关闭所有相关阀门.5阀门开启、关闭时均需双人

12、确认,并填写?阀门确认记录?,见附表记录5 ;相关泵机 的电闸要拉下来,并且其配电柜要上锁；6调合时,润滑脂车间通过油泵将根底油由计量槽打入相应的皂化/调合釜,泵油数量提前设定,并通过油泵联锁装置自动停泵.D特别注意：当根底油罐进油时,调合不得领用此罐内根底油,需等油品沉降6-8小时后才能领用.E、200L大桶根底油的领用由岗位一,操作流程执行4. 1. 3. 1调配执行4.2 润滑脂调配通用要求：A、根据润滑脂产品类别、特点不同,润滑脂是根据以下两种不同工艺制造完成,各种产品制造工艺选用参见下表 1:表1润滑脂调合工艺选用表序号工艺适用产品1压力釜-一步皂化法 批量3.5TID-1-3 (L

13、)、ID-2-3 (L)、ID-3-2 (L)、ID-4-1 (L)、ID-4-2 (L)、ID-5-2 (L)、ID-6-3(L)、ID-8-1(L)、ID-6-1(H)、ID-6-2 (L)、ID-6-1 (L)、(FSZG) ID-4-2 (L)、ID-9-3(L)、ID-9-2(L)、ID-9-1(L)2开口釜-两步皂化法批量3.5TL-2-3 (H)、L-12-2 (H)、L-3-1 (H)、L-13 (H)、L-14-1 ( H)、L-14-2 (H)3一步法调合釜稀释法ID-0 (L)、ID-00 (L)、ID-000 (L)、ID-5-0 (L)、( FSZG) ID-0 (L

14、)、L-15-0 (H)、L-15-00 (H)、L-15-000 (H)4二步法调合釜稀释法L-3-0(H)、L-14-0(H)、L-10-00(H)、L-10-000(H)B、配方确认：开始作业之前,调合岗位三需将责任订单的配料表誉写在相应的“润滑脂调合岗位操作记录上左侧区域,见附表记录6,并安排调合岗位一去领用原料；C、物料代码确认：代码确认由调合岗位一完成.称量物料之前,调合岗位一首先检查所领用的 原料已经被转换并粘贴了内部物料代码,如有异常要找车间班长确认；局部袋装特殊原料无法完 成逐袋转换标识,调合岗位一、三需严格根据下表信息进行核对,保证不发生称错料、投错料的 质量事故；B OM

15、原料代码与原料实物名称对照表物料内部代码原料中文名称L 0 0 6氢氧化锂L 0 0 7硬脂酸L 0 0 8十二-羟基硬脂酸L 0 4 0癸二酸D、物料称量：物料称量由调合岗位一完成.所有物料的数量,均根据配方单要求通过电子称准确称量,电子称选用原那么见下表2;整包装的脂肪酸袋装添加剂计量按标注净含量计算,添加之前每批次抽查1-2袋确认标注净含量是否准确,如发现净含量有异常,需及时报告班长处理；对于MSD计有特殊要求的原材料,如：氢氧化锂等,需佩戴专用防护工具, 在配备通风设施的专用配料间进行称量；表2 电子秤选用原那么称量范围量程精度< 6 kg6kgig>6kg 且< 3

16、0kg30kg5g> 30kg 且< 300kg300kg100g>300kg地秤E、物料添加：物料添加由调合岗位三完成,投料之前,调合岗位三需：1首先检查包装桶、包装袋的外观干净,无灰尘脏污；2通过电子称称量复核调合岗位一称量的原料数量是否准确；3将原料与车间样板进行比对.以上检查点确认无误后按工艺要求将所有物料依次投入指定的釜内,粉尘原料投料时需佩戴 3M口罩；在检查及投料过程中,调合岗位三需将相应确认信息及工艺参数准确分别记录在“润滑脂调合岗位操作记录见附表记录6 内. 注意：投料时要尽可能减少容器挂壁损失而影响计量准确性.F、调合完毕,调合岗位一需将剩余的添加剂清点数

17、量正确后,将包装桶/袋擦干净,做好产品防护,并放回在线库中指定的位置待用,并及时填写“润滑脂车间添加剂/根底油领用日报表, 见附表记录4 o4.3 压力釜-一步皂化法制造工艺工艺名称：压力釜-一步工艺法生产批量：3.5Tk投入600 土 5kg根底油1开启搅拌,翻开导热油阀门,升温到 75±2C 当日非 A釜调合时温度不得超过110c"T"h投入添加剂 L007、L008 ,搅拌10±2min1熔化并升温到85±2C当日非第一釜调合时温度不得超过90 C1k投入氢氧化锂L006力口入20 ± 0.5kg水封盖,升温,监测压力压力升至0

18、.40MPa,无需保压缓慢放压至压力为0MPa；通过视窗观察釜内状况,不得出现明显涨釜升温至180-185 C投入600 土 5kg根底油升温至175-185 C后,翻开釜盖带隔热手套投入添加剂L009,翻开排风系统停止搅拌,用手持长竿检查L009全部混入料内开启搅拌,升温至215±r关闭导热油翻开皂化釜底的气阀扫皂化釜、冷却釜间管线起泵,将根底脂倒入冷却釜剩余根底油全部投入冷却 釜,如有回釜润滑脂,可根 一加而I前;薮曲新苇"200-300k洲础油倒釜-I参加添加剂L039-1开启搅拌由皂化釜倒入根底脂冷却参加增粘剂T028,开启搅拌20±2min釜剩余根底油

19、全部投入冷却釜,IB HI由皂化釜倒入根底!脂同时参加T098-1 ；用气将管线扫通LP脂开启搅拌连接冷却釜底出料口与均质机进料口管线以及均质机出料口与冷却釜进料口之间管线开启均质机,调整均质机压力 稳定至28±2MPa,至少10min准备将冷却釜的物料通过均质机打入调合釜X倒釜如果温度超过90 c时关 闭导热油并及时通知车 间负责人,不允许擅自 添加倒釜时,LP脂的工艺 特殊,需执行右侧虚 线局部工艺；其他脂 执行左侧局部工艺.倒釜4.4 开口釜-两步皂化法制造工艺工艺名称二开口釜 两步工艺法生产批最; 3, 5T倒餐称配方量一半的LI0H、往L»0H中参加等 量囱水,混

20、合后.再补加同样数量的水 LKJH水溶液国均速地在15工5eM内加完 加碱湿度最高不袍相过的度 虻果温受 斑过85度时,索美闭导热油井及时通却 军间负责人,不光洋擅自停打称配方量一半的LIGH,住LIOH中参加等 量的水,混合后.再讣加同样断点的水,合发的奉加慝,普宾慢,以预防,生笺现象；如果釜中物料发生膨胀,带 向皇化釜中诙加消泡剂1097,预防涨釜发生H制E事摘 1片样限制在？5±5min,2#“合成高温厢应限制在的士5min.辅限制在5O±5minM 先.参加2003003根底的由皂化至倒入根底脂基砧西旺人.3时,基值科边入入L039-1珞卢洗皂比里的1占主油门人周台

21、走Lf就图200®.蛆蔓现滥.剩余基叱池全里投入调台釜循环、搅拌20 30min.美mM料油阀门记录实际游加数量监测调自釜的起度,当毒泥至1第匕以二时, 技配下投入尚未投料的季加剂潜疗 jv?f 30 ' 5min均凫 10 t2min将车向外过与所要出的油品相对应周转大橘f或新大桶拉入车间1,对取好的样品聃好 标妫2.以写L油拈送检用：一武两份1工送忱轮要比粒 # 在化验交按要求进行登 记.启动均贱机.翻开脚门.通却调合工压下剪切器1当泪品经过均质机时r开始亚压压力稳W后14二2m历开蛤山油出油之前,先检查并浦母相关善战清清.干净.无污染,并做好大精的的计量工作4.2.2

22、取样送检1调配结束后,出料之前及出料过程中,岗位三均需根据下表3要求取样送检:表3润滑脂取样规那么序号取样类别取样时机取样点取样数量测试工程1过程取样出料前釜口 /均质机出口500g*1 份快速锥人度2终产品取样出料时出料500kg时500g*2 份按标准2所有取样操作前,需确认取样器、样品桶、标签干净、整洁、无污染；3取样标签应注明：样品名称、釜号、取样时间、订单号、调合数量；4调合岗位三填写“油品送检单见附表记录7, 一式两份,并将样品及送检单送化验室前台登记报检；5车间班长填写“润滑脂车间调合取样检验结果台帐,见附表记录8;台帐以车间实际发生的调合包含平帐用虚拟批次为准；班长负责将同一批

23、产品的系列文件含“半成品领料单、“调合操作记录、“油品送检单一快速、“油品送检单一恢复装订并按要求归档；6不管在任何情况下,取样操作步骤应当遵循 HSSE规那么,并应在适当情况下使用劳动保护用品.4.2.3测试、放行4.2.3.1 快速锥入度测试A、如果化验结果合格,那么化验室 通知润滑脂车间可以出油；并在出油过程中安排取终产品样品2份；B、如果化验结果显示润滑脂偏硬,那么将预留根底油打入调合釜并按规定时间循环搅拌；C、如果化验结果显示润滑脂偏软,那么化验室通知润滑脂车间本批产品不合格,直接出釜,润滑脂车间将本批产品做为不合格品进行治理；D、化验员将化验结果及报告时间写到调合送检单上并由车间操

24、作工收回.4.2.3. 2常规工程测试A、样品按要求时间恢复后,化验室需根据标准要求进行常规工程检测；B、如果化验结果合格,那么化验员第一时间使用 或对讲机通知车间,每日集中以邮件的形式通知到车间必须包括润滑脂车间调合及分装班长,车间可以安排分装;C、如果化验结果不合格,那么化验室通知润滑脂车间重新取1次样进行复测；如复测结果还是不合格,那么化验室通知润滑脂车间将本批产品做为不合格品进行治理；如复测结果合格,那么化验室通知润滑脂车间,车间可以安排分装；D、最后化验员将化验结果及报告时间写到调合送检单上并由车间操作工收回.4.2.3. 3不合格品处置：A、润滑脂车间产生的不合格品由车间自行治理,

25、粘贴清楚的产品标识储存于车间的不合格品区；B、由技术部出具不合格品的处置方案,润滑脂车间根据处置方案要求进行消化使用,并由润滑脂车间班长将不合格品消化使用信息更新在“润滑脂车间调合取样检验结果台帐见附表记录8中.4.2. 4成品出釜A、调合岗位一根据工艺要求将产品出釜,压力釜工艺生产的产品出到脱气釜中,开口釜工艺生产的产品出到周转大桶中,详见工艺图；B、对于将成品出到周转大桶的产品,在出釜后调合岗位一需填写“周转大桶出釜记录表,见 附表记录1 6 ;C、调合岗位二负责将周转大桶的产品入库,并填写“润滑脂车间出入库对照表,见附表记录9.4.2.4分装执行4 .2.4.1原物料库存和存储状态确认A

26、生产方案部方案员根据生产方案下达的分装派工单与包材库管员驻厂员确认包装材料和润滑脂有足够的库存量来满足分装生产的需求；B、接到方案部的分装派工单,润滑脂车间分装班长根据生产方案组织安排生产；C、在组织分装之前,润滑脂车间分装班长要首先测拟分装润滑脂的温度必需不高于70 C,并落实每个拟分装产品的质量状态合格、不合格还是检验中以及存储形式脱气罐中储存还是 大桶储存；D在生产过程中如果发生原材料数量、状态等不能满足生产的异常情况时,润滑脂车间班长需及时与生产方案部沟通.2.4.2分装设备及计量器具状态确认A、各灌装机的灌装工负责电子秤的每日校准比对；机长负责每周组织专业人员对计量器具进行标定；B、

27、机长负责灌装机、喷码机等设备设施的点检及调试；C、各岗位操作工完成辖区内所有设备点检后,需及时填写“润滑脂车间一级保养班检表见附表记录304 .2,4,3 领料4 .2.4,3,1拟分装润滑脂领用1、产品领用：机长根据日生产方案安排,联系调合岗位二根据生产方案排序领用拟分装产品；2、油品发放：A、分装班长根据日生产方案安排组织 各灌装工 领料；成品储存在脱气罐的,需联系调合岗位二 领料；B、调合岗位二根据日生产方案安排,核查拟使用油品品种、数量及对应脱气罐号、阀门；C、调合岗位二、分装机长双方确认无误后,由调合岗位二开启脱气罐阀门,并填写“阀门确认 记录,见附表记录5 ;D如果成品储存在 20

28、0L大桶中,那么机长需联系调合岗位二领取200L大桶；领用时必须逐项核对产品标识中的品名、批号信息,并填写“润滑脂车间出入库对照表,见附表记录9;E、 4 .2,4,3,2 包材领用1、包材领用：根据日生产方案排序表,小包装/中桶灌装工分别联系包材库管员或驻厂员领用拟使用包装材料；2、包材发放：包材库管员或驻厂员依据日生产方案排序表预留单准备并发放包材关键限制点：桶箱标一致性检查；每次领用时数量清点,双方确认并签字；,操作步骤如下：A、灌装工依据班长派发的生产任务排序表,拿领用单至相应库房领取包材；B、灌装工到包材库,联络相应包材的库管员或驻厂员；特别强调：对方不在现场,不得私自拉 走包材；C

29、、包材库管员或驻厂员根据当日包材要货方案预留单提前将待发放包材准备好,在包材库现场等待包材出库工来领料；D、灌装工与包材库管员或驻厂员现场核对拟领用的包材品种,并逐排清点数量,双方确认并在包材领用单上签字；对于零散包材,必须逐个确认；E、包材领用时,不得破坏防护用保护膜及打包带;F、领到车间的包材,灌装工需根据定置线码放在指定的包材周转区域,按品种、生产顺序依次码放；特别强调：周转区包材不得拆包；G、大桶领用由调合岗位一完成.领用大桶包装桶时,调合岗位一需逐个检查大桶外表无灰尘、无水渍；如发现桶外观变形,内部不干净的有防锈油、杂质或锈斑,要及时与库管员/驻厂员确认后,现场更换；H、调合岗位一需

30、用扳手把开口新大桶上的密封圈拆掉备用；I、领回的防水盖,如标准要求需要喷码的,由调合岗位一按排产顺序逐个清点数量后交由喷码操作工集中喷码,喷码内容须与生产订单、条码信息一致；完成一个订单并交接清楚后再安排下一个订单的喷码；如标准要求不需要喷码的,那么可直接使用.4 .2.4.3.3 条码领用A、仓储部根据日生产方案打印相关产品的条码,并根据检验章号不同分别存放；B、机组长根据日生产方案到仓储部领用条码；领用时,双方必须仔细检查条码信息是否与日生产方案一致；C、如有异议,当场提出并修改条码；如无异议,双方确认并签字；D、机组长将条码领回车间后,需根据不同的订单及产品分别存放,并加锁治理；E、生产

31、线开始生产时,由机组长发放拟生产产品的条码；一次只能发放一个品种的条码,保证各灌装机生产现场只能有一个订单的条码；发放时,机长与分装班长一起检查条码产品信息与生产方案一致才能领用,并在“首末件检检验记录/200L大桶首末件检验记录相应栏确认签字,见附表记录10;如发现异常,及时与仓储部联系更换条码.F、200L大桶灌装、标识领用及治理、记录均由调合岗位一完成.4 .2.4.4分装前油样送检：A、润滑脂车间多数产品分装都采用专管专线,不存在产品切换交叉污染现象,分装前不需要送检；B、如果由于特殊原因必须进行产品切换,那么需根据油品切换矩阵对设备设施彻底清洗,并在分装之前进行产品送检.在得到检验合

32、格的通知前方可进行批量灌装.如检验不合格,那么需重新清洗设备并送检.4 .2.4.5计量标准设定以及计量调整：A、由机长负责查阅计量手册中的计量管控标准,确定计量标准上下限；B、由机长指定的灌装工负责皮重确认,取5-10只包装桶,称量并计算平均皮重 皮重1 +皮重2+皮重3 +皮重4+皮重5 /5以及毛重计量标准 净重+平均皮重；C、灌装工需将皮重确认数据、计量管控标准等信息随时记录在“首末件检验记录相应栏;D、开机前,机长负责复核分装油品净重、皮重及灌装标准确认并在“首末件检验记录签字；E、灌装工负责灌装机计量调整,称量试灌装的产品是否满足计量标准要求计量调整是否合格,不能只以所有数据都符合

33、计量管控标准而定；而应保证计量数据在计量管控中央线附近双向随机 波动.；计量结果符合标准要求,那么可以进行首件灌装；如果计量不符合标准要求,需根据说 明调整机器.4 .2.4.6 喷码A、喷码操作工负责参照设备操作说明书调整喷码机参数及喷码清楚度；B、生产之前喷码操作工必须清洗喷码机喷头；C、桶盖需由喷码操作工集中喷码；D、喷码之前,由灌装工按分装派工单清点桶盖数量,并逐一与喷码工交接；喷码工根据质量部发布的?产品喷码标准?调整喷码内容、喷码位置、喷码字体及喷码格式；E、每个订单的桶盖喷码开始,喷码工需检查喷码是否符合标准要求,并在分装派工单喷码认处签字；F、另一名喷码工在喷码过程负责收集喷好

34、码的桶盖,同时逐个检查喷码是否有错喷、漏喷现象,喷码结束时复核检查喷码内容以及桶盖数量,如喷码内容及桶盖数量正确,需在派工单复核人处 签字；G、灌装工领用喷好码的桶盖时,需复核检查喷码内容以及桶盖数量,如喷码内容及桶盖数量正 确,需在派工单领用人处签字.4 .2.4.7 装箱A、手工打箱时,为保证纸箱成型方正,灌装工需将箱子摇盖对接整洁,并进行纸箱摇盖位置矫正；B、灌装工负责根据 BOM表要求的单件配置及市场部发布的产品上市文件的装箱方向和装箱方式进行装箱；C、胶带封箱时,灌装工需用手压胶带头部部位,压一下使胶带粘贴牢固；要求胶带位置居中,保证纸箱两个摇盖均能够被有效粘结；纸箱两侧胶带下垂长度

35、 6-8cm ;保证胶带无断开、无粘连、无翘开现象.4 .2.4.8合格证及辅助标贴粘贴A、成品封箱之后,灌装工负责将箱子依次序放到木排上,粘贴条码的方框部位朝外；B、灌装工将确认放行的合格证贴在纸箱指定方框区域；条形码在方框内, 横平竖直,不许歪斜、粘贴牢固；根据 BOM配置要求粘贴辅助标签,粘贴标准、牢固；BOM配置要求粘贴辅助标签,粘C、中桶、大桶产品码排时,责任人要核对合格证和喷码；根据贴标准、牢固；D、大桶产品贴标时,必须保证2个标识的序列号一致,横平竖直粘贴在包装桶上.E、条码、特殊标识及辅助标签的要求参见质量部发布文件.4 .2,4.9首件检验：首件检验由机长/班长负责完成.A、

36、首件产品是指根据?生产派工单?、?产成品接收准那么?及公司产品发文、BOM信息等产品特性信息文件反映的产品信息,完成产品的灌装、压盖、喷码、贴条码、装箱、加卡隔等工序后 首件灌装成品,首件产品按包装形式的不同可能是一桶、一箱；B、首件检验实施的前提：每个待灌装油品已经确认合格,批次灌装生产开始前；C、首件检验的对象：当班该灌装线或每个手工灌装工位的每个S KU产品；D、首件检验的时机：每个SKU产品批量生产前；、在某单一产品的生产过程中,任何原因导致的生产中断后的再次开始生产前或任何班次、人员更换前；E、首件检验的内容：灌装油品外观色泽、粘稠度、透明度等和油品看板的一致性；单瓶产品计量、压盖、

37、标贴信息、喷码信息符合性；单件产品内外标识一致性、标贴信息/条码和订单信息的符合性、桶箱符合性、其他附件是否符合BOM要求特殊标贴、赠品、卡格、；F、首件检验的样本：一件或一箱；G、首件产品与油品看板的使用：首件产品经确认符合要求后,应放置在灌装线或手工工位的指定位置,直至该 SKU产品任务完成；首件产品不合格不能进行批次生产；未生产时,油品看板集中码放在指定货架上；生产时,油品看板必须放置在生产线指定位置,随时与所灌装油品进行比对,并填写“样品比对记录,见附表记录1 1 ;H、油品看板由化验室负责治理及更换；如果外观发生变化那么需要及时更换；I、首件检验记录中,必须清楚地记录所有生产信息,特

38、别注意一定要清楚记录分装润滑脂的调 合批号及质量状态.4 .2,4.10分装过程特别考前须知及产品自检要求A、首件检验通过,生产线开始批量生产；B、生产过程中,分装车间机组长、班长及各岗位操作工都对当班生产的产品质量负有检查责任；C、过程检验工程、 内容及各岗位人员检查责任及检验频次见附件?分装车间产品检查责任表?.所有检查必须严格执行, 并及时将检验结果记录在 “首末件检验记录 见附表记录13 及“分 装自检、异常返工记录表见附表记录1 5 内.分装车间产品检查责任表润滑脂车间正在修订工程/检查 工位检查内容及标准灌装工机长班长润滑脂产品温度需低于 70 c60min120min外观(1)包

39、装桶外表桶身干净无灰尘, 字样完整,桶身无油污,无变形、漏 油现象；(2)包装箱外观：纸箱内外没有油 污,没有破损.领 用 时随 时随 时随时随 时随 时30 min40 min桶箱后 致性检验包装桶、箱、标内容是否与派工 单一致,准确无误领 用 时随 时随 时随时随 时随 时30 min40 min首末件检查首末件自检记录是否做了,首件是否放置到指定位置.首末件是否正 确.一次一次一次喷码检验产品喷码是否正确无误、位置、 字迹大小是否按“喷码标准喷印随时随 时一次min一次1h密封注塑小/中桶压盖是否压/砸到位.随时随 时20 min20 min条码(1)此项共有7个检验点.其中订 单号、产

40、品名称、粘度级别、生产日 期、执行标准需要检验人员对应当日 派工单来比照检验.(2) “合格证字样：检验条形码 上有无“合格证字样和清楚程度(3)检验条形码位置是否按标准要 求粘贴,横平竖直,不准歪斜,翘边, 翘角,倒贴或漏贴.随 时20min30 minif®(1)毛重标准：桶重+盖重+净含量- 毛重标准.皮重取不低于5个包装桶 和盖的平均值.(2)计量偏差见 4.3.8(3)计量：从生产线/成品中秤取的 真实数值(毛重)与毛重标准比照随 时随时20 min20 min胶带(1)封箱胶带两侧均匀,贴箱严实、封箱胶带两端下垂 6-8cm产品无翘胶 带现象.(2)壳牌润滑脂系列产品使用

41、白色 胶带；统一自有产品使用带字胶带.随 时20 min30 minD、小/中桶产品生产时,必须严格限制砸盖的位置及力度,保证产品既能有效密封又不致将盖砸裂.4 .2.4.11末件检验:A、末件产品的定义：每个生产品种的最后一件产品；B、末件产品的检验和使用：在该批次SKU产品灌装结束前,该条灌装线当班机长应按首件产品的抽样量和检验要求进行末件产品的检验,检验合格后和首件产品共同码入托排；C、末件产品检验工程及内容同首件检验,检验完毕；D、末件产品和首件产品有差异时,应进行原因排查和纠正,必要时应进行追溯和100%检验；E、首末件检验、分装过程自检的限制及执行情况检查：首末件检验及分装过程检验需及时填写?首末件检验记录?及?分装自检、异常返工记录表?；制造部经理、主管,质量部经理、 主管、质检人员应对以上检验的执行情况进行定期或不定期的抽