回转窑说明书

1、1主要技术参数型式规格4.8X72测速 发电机型号ZYS-100A产量5350t/d额定功率斜度3.5%额定转速转速主传动0.36-4.56r/min额定电压辅助传动8.65r/h辅助传动 电动机型号支座数3挡额定功率密封型式窑头钢片密封额定转速窑尾:石墨密封额定电压窑头冷却风冷主传动减速机型号传动型式单传动总中心距挡轮油泵油THS-12总公称速比挡轮型式液压挡轮稀油站型号主传动电机型号ZSN4-450-092集中润滑，润滑装置带PLC控制柜功率710KW辅助传动 减速机型号JH280C-SW301-45额定转速1000r/mi n总公称速比45实际46.844电枢电压660V励磁电压180V

2、调速范围80-1000r/min2一、概述一）工作原理回转窑是煅烧水泥熟料的主要设备。回转窑运转时，生料粉从窑尾喂入，由于筒体的倾斜和缓慢旋转， 物料将既沿着圆周方向翻滚又沿着窑轴向移动，不断地向窑头输送， 煤粉从窑头喂入窑内进行燃烧，物料在流动过程中，不断地被加热， 完成物理化学反应，物料的温度可达 14501450C,烧成的熟料从窑头卸出， 进入冷却机。与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑 尾系统，最后由烟囱排入大气。二）结构特点 回转窑主要由筒体部分、传动部分、支承装置、带挡轮支承装置、窑头密封装置、窑尾密封装置等组成。窑筒体是回转窑的主体，用钢板卷制而成倾斜地安装在数对托轮

3、 上。在窑头装有窑口护板并设有风冷套，由窑头冷却风机对窑口部分 进行冷却，沿窑筒体长度方向上有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑 衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带 下采用垫板，垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆 周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作 用。大齿圈装置固定在靠近窑筒体尾部通过切向弹簧板与窑筒体联 接， 大齿圈由小齿轮啮合转动，弹簧板受到拉力，沿圆周切线方向带 动筒体旋转。大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间 留有足够的散热空间并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响还 能起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的

4、寿命。2 2、传动装置31 1）传动形式回转窑筒体的转速很慢， 窑筒体要求能够无级调速。 回转窑传动装 置特点是传动比大，有平滑的足够的无级调速范围和大的起动力矩。传动装置主要由主电动机，主减速机，小齿轮装置和大齿轮装置 组成。主电机通过主减速器减速把传动力矩传递给小齿轮装置。筒体 上装有大齿轮装置，小齿轮与大齿轮相啮合，带动回转窑筒体运转。主减速机的高速轴的另一端设有辅助传动装置，辅助传动装置的 电动机通过辅助减速器带动主减速机的高速轴转动，使回转窑筒体以 更低的速度转动，辅助传动装置的作用是当停窑的时候定期转窑或确 保窑检修砌砖时，使窑筒体能够停留在某一指定的位置上。2 2）主电动机一般选

5、用 ZSN4ZSN4 系列直流电动机， 该电动机是在 Z4Z4 系列直流电动 机的基础上，根据水泥回转窑主传动的特殊工况而设计的专用系列直 流电动机，具有体积小、重量轻，效率高，性能优良等特点，主电动 机采用管道通风冷却，冷却风管道及风机由工艺配置。要求风机远离 筒体辐射源，需冷却风量 9000m3/h9000m3/h ，静压 1800Pa1800Pa。3 3）减速器减速器一般均选用硬齿面减速器， 它技术先进、 体积小、 重量轻4 4）膜片联轴器小齿轮装置和主减速器之间一般采用膜片联轴器，它弹性好， 能吸收一部分冲击，并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。44 4）辅助传动装置 为保证主电源中断时

6、仍能盘窑操作，防止窑筒体弯曲，便利检修，设 有辅助传动装置。3 3 支承装置支承装置是回转窑的重要组成部分， 它承受着窑筒体的全部重量， 并对窑筒体起定位作用， 使其能安全平稳地进行运转， 。托轮安装时要 保证达到两个要求：其一是保证安装后筒体中心线为一直线；其二是 保证同一档的两个托轮受力相同，使两个托轮均匀磨损。支承装置中的托轮支承装置采用润滑轴承式1 1）支承装置为调心式滑动轴承结构， 由托轮轴承组及焊接底座等 组成，其结构紧凑，重量轻。并配置了润滑油的自动加热和温控 装置，运行可靠，适应性强2 2）托轮轴承组由托轮、托轮轴、衬瓦、球面瓦、及轴承座等组成。托 轮与托轮轴采用过盈配合，托轮

7、轴支承在衬瓦上，衬瓦的下部有做成 凸球面的球面瓦，球面瓦坐在具有凹球面的轴承底坐上，球面起到调 位作用。衬瓦采用油勺供油的润滑方式，并在球面瓦中通冷却水中进 行冷却。每个托轮轴承组装有电加热器热电阻。热电阻控制电加热器的动作，并能检测油温（冬季最低温度高于 5 5C的地区可以不装电加热器）4 4 液压挡轮装置 液压挡轮装置主要由油缸、挡轮、挡轮轴、滑座、导向轴、滚动轴承、挡轮润滑装置等组成。挡轮设置在靠大齿圈邻近轮带的下侧。 通过挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和行程沿窑中心线方向 在托轮上往复移动，使轮带和托轮在全宽上能均匀磨损，以延长使用 寿命。5 5、窑头密封装置 钢片式密封 窑头密

8、封采用弹簧片式密封装置，通过冷风套5的喇叭口吹入适量 的冷风以冷却窑头护板。 交迭的耐热钢片适度压紧于风冷套的筒体上， 保证在窑稍有偏摆时，仍能保持良好的密封效果。6 6、窑尾密封装置1 1）石墨块径向接触式密封 窑尾密封采用石墨块密封。这种密封装置能够满足窑的轴向移动 和径向偏移。石墨块密封的压紧装置采用受压弹簧，并在布置上远离 热源同时为弹簧设置护套，从而延长弹簧使用寿命：为压杆设置导向 套筒及合理地选择弹簧的长径比，有效防止了压杆卡死的可能，这种 装置有良好的密封效果，简单可靠的结构，同时也便于操作与维护。气缸压紧端面式密封 如图所示，该结构是由可随窑筒体窜动但不转动的径向密封片、 固定

9、摩擦片、吊杆、气缸（含独立安装的小空压机及其气路系统）及 活动摩擦片等组成。径向密封环由吊杆悬吊在喂料室支架上，与窑尾6喂料室之间用石棉盘根密封。石棉盘根围绕喂料室圆筒一圈，用压板 压紧。组成端面密封的两个摩擦环之一是固定在径向密封环上的固定 摩擦环，它随着窑一起转动。通过均匀设置在径向密封环和喂料室上 的若干个气缸产生的推动力，推动径向密封环使两个摩擦环始终保持 接触状态。为了减轻两摩擦环接触面之间的磨损，由电动干油泵将润 滑脂送进摩擦环之间来进行润滑二、回转窑安装一）安装准备1编制施工技术文件安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构及设计意图，明确各项技术要求， 编制施工组

10、织计划，安装计划和施工安全措施等，并指定专人负责整台设备的安装工作。回转窑设备大、 零配件多、安装要求高、安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定安装顺序和方法。通常各部件的安装工序见如下框图：基础验收主要零部件检测安装标高标志 基础画线、埋设中心标板准备砂墩、垫铁设备的起重和搬运底座找正 一次灌浆大齿圈吊装、组队检测设备清洗修正总图尺寸轮带套装大齿圈地面预组装球面瓦试压托轮轴承组安装调整支承装置精确定位窑筒体吊装弹簧板找正、焊接72 2、设备验收 为了保证设备安装质量、加快工程进度、建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度，以便能事先发现问题，予以处理1)1)设备出库验收a)a)裸装

11、设备的外观检查 安装单位按照所需出库的设备明细表或设备装箱单，会同建设单 位认真查对设备编号、规格、数量及设备外观有无剐陷等，并与 建设单位办理出库手续和填写设备验收记录表。b)b)设备开箱验收 在安装工地箱装设备出库后，安装单位应会同建设单位，根据设 备的安装图纸和生产厂家提供的装箱清单等， 仔细清点和检查设 备零部件的数量和质量， 并由双方确认。 安装单位不得自行开箱， 开箱出库后对机加工零件、 精密附件等零部件上有防护物的不宜 过早拆除，如有损坏应及时修补防护，以免零件受损。2)2)随机所带的技术文件(如产品说明书、出厂检查试验记录、装箱 单等)及产品合格证，建设单位应及时提供给安装单位

12、(原件或 复制件)，以作为安装的技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。3)3)随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件，在验收时应作记 录，并交安装单位使用。 安装完毕后， 专用工具及多余的零部件， 安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。二次灌浆窑筒体对接、找正、焊接传动装置安装找正轮带轴向定位窑头、窑尾密封装置的安装其它部件的安装84)4)设备验收时，如发现设备数量和质量有问题，除作好设备检查记 录外，建设单位应负责解决；验收时，难以检查的设备内部零部 件，在安装、清洗、装配过程中，如发现有缺件或质量等问题， 应由建设单位负责解决，也可委托安装单位处理5)5)设备经验收出库后，应由安装单

13、位负责保管，凡因工地保管不善 或因安装过程中操作失误，所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺 件等，应由安装单位负责，其处理方法，须经建设单位同意。易 丢、易损坏(如压力表、温度计、油杯等) ，宜在设备试运转前 安装，出库后应妥善保管，且安装部位的空洞应及时暂予密封， 不能进入灰尘和杂物。3 3 基础验收1)1)在设备安装前必须对照土建图、 安装图和设备实际尺寸对设备基 础进行验收， 以便确认设备基础有无问题， 使基础问题得以处理， 保证安装的质量和进度。 基础验收应由建设单位召集土建军单位 和安装单位共同进行。2)2)设备基础验收工作的内容，包括以下各项a)a)检查土建单位提供的中心线、标高点是否

14、正确；b)b)对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸，基础标高尺寸，基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等3)3)提交安装设备的基础，必须达到下列要求：a)a)为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛；b)b)所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、赃物及积水等全部清除干净；c)c)基础周围必须填平夯实。94 4 设备检查回转窑安装前必须作好设备的检查和尺寸核对工作， 如检查结果与 设计不符时，安装单位，建设单位会同设计单位共同研究对策，采取 解决措施。1)1)底座检查a a) 检查底座有无变形，实测底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等；b b) 核对底座的纵横中心线

15、；2)2)支承装置中托轮及轴承检查a a) 检查托轮及轴承规格b b) 球面瓦应作水压试验， 试验压力为 0.6Mpa0.6Mpa 并保压 1010 分钟不得有 渗漏现象；c)c)检查托轮轴承底座与球面瓦接触情况。3)3)窑筒体检查a a) 直径检查：着重在每节窑胴体的两端检查。同一筒体断面最大与最小直径差不得大于 (D(D 为窑筒体直径 ),), 轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D0.0015D ，超过此限度者必须现场整圆。b b) 两对接口圆周长应相等，偏差不得大于0.002D0.002D 。c)c)窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用冷加工或热

16、加工方法修复，加热次数不应超过二次；4)4)检查窑筒体的下列尺寸a a) 窑筒体的长度尺寸；b b) 轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。105)5)检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙(S S),并核对轮带上钢印标注的内径尺寸，检查记录表。6)6)大齿圈及传动设备检查：a)a)弹簧板的规格尺寸；b)b)检查两半齿圈接合处的 贴合 质量，应紧密贴合。5 5、修正总图尺寸 由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误 差，特别是象长达数十米甚至百余米的由多节组成的窑筒体，其长度 有累积误差是在所难免。因此，必须根据窑筒体各大段节、各轮带和 支承装置的实测尺寸，进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正

17、，形 成新的安装总图，以此作为安装依据。1)1)根据各大段节筒体实测的长度尺寸，修正总图的各档轮带间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长，这里要提醒的是在作修正时，不应该把 窑筒体对接口的间隙加上，还需注意的是：设备安装时，如果环境温 度高于或低于 2020C时，热膨胀量还需要考虑湿度影响因素，对热膨胀 量进行修正，将计算结果列入记录表。L=L=（T-ToT-To）Xa式中： L L :环境温度等于 T T 时所增加或减少的膨胀量ToTo：环境温度=20=20CL L ：两轮带间的轴向距离a：钢的线膨胀系数a=12=12X1/10000001/1000000C2 2） 对各档的轮带和支承装置有关尺寸

18、进行尺寸实测和计算，将结果列 入记录表中。113 3）根据 1 1 ）和 2 2）的已知实际数据，计算总图有关测点的水平距离和 对基准点的标高差，将计算结果分别列入记录表中。6 6 核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。当不符合时，应采取下 列措施：若修正后图纸上两档支承装置间尺寸与相应两基础中心距偏差小 于 5mm5mm 时，可不必采取措施；当偏差为5 510mm10mm 时，可增长或缩短轮带轮带的轴向距离来调整；若仍不能满足要求或当偏差大于10mm10mm时，除调整窑筒体段节结合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整 整个支承装置的位置，根据调整后窑筒体实际尺寸再次修正图纸上各 档支承装置轴

19、向间距尺寸，并计算出水平其水平间距尺寸和其准点的 标高差，作为最终安装总图。7 7 安装标高标志1 1） 为了便于以后核对可能出现的基础沉降或倾斜， 在土建施工 时应在窑墩离地2 2）面约 1m1m 的高度安装标高装置。 每个窑墩应装 4 4 个，其位置尽可能靠近基础的四个棱角并布置在相互对应的位置。 标记 高度以1000mm1000mm 为宜。安装时在标志座上刻出同一标高的 水平线及垂直线，然后把标高板现场焊接在标志座上， 使标 高板上缘紧帖标高划线。另外应尽可能通过打锉或车削 标高螺栓 头端面， 使各档窑墩 的标高螺栓头上完全位于同一标高。 如果由于各个窑墩在安装期间 沉陷相差过大，不可能

20、达到这一要求时，最低限度也要使同一档窑 墩上的 4 4 个标高螺栓头上表面位于同一标高， 然后将这些标高及螺 栓高度 h h 的数值填入附表存查。 这些标高值可以是以厂区永久基础 标高点为基础的相对标高值，其偏差不大于0.5mm0.5mm 在窑全部安装 （包括砌砖 ）完毕后，必须再作一次最后的标高核对，12并填表交给厂 方。以后厂方可以定期或按需要检查这些标高的变动情况，通过简 单的计算不难得出每档基础的沉陷或倾斜， 从而用于窑的找正调整 工作。3 3）在每个窑墩上面角部位埋设标高点， 其标高点与厂区永久基准标高点不大于 0.5mm0.5mm8 8 基础划线1 1） 划出纵向中心线。根据工艺图

21、要求，以工艺轴线为基础，确 定窑头窑尾两个基点，用经纬仪或拉钢丝绳放线锤（注意避 免风力影响） ，在基础表面上测出各档基础的纵向中心线，在 预埋纵向中心标板上用洋冲打上中心点。偏差不得大于0.5mm0.5mm 。并在洋冲眼周围做好标志划出横向中心线。 根据修正 过的最终安装总图，以基准墩（如 3 3 档支承窑则为第三档窑 墩）为基准，先划出托轮组的横向中心线，再在水平基准线 上定出各档基础的水平间距，据此在相应基础墩上表面划出 横向中心线，各档横向中心线应在预埋的横向中心板上用洋 冲打上中心点。 相邻两基础中心距偏差不得大于1.5mm1.5mm ；首 尾两基础中心距偏差不得大于3mm3mm（3

22、 3 档支承）、 4mm4mm（4 4档支承）、 6mm6mm（ 6 6 档支承）2 2） 根据已校正准确的窑中心线，划出小齿轮和其他传动部分的 纵横中心线。在测量上述水平距离时应选用I级钢卷尺和拉力为5 58N/m8N/m的弹簧称张紧，并对由于温度影响所产生的偏差加以精确修 正。9 9 设备清洗131 1）清除加工表面的防锈脂，例如齿轮的齿形表面与内孔表面、托轮轴颈表面、轴承底座下表面等；2 2）加工表面除锈：对于配合表面应除锈，达到露出原金属表面为止；3 3）托轮轴承与传动轴承的清洗：清除轴承内外的积尘、砂、毛 刺等；4 4）清洗冷却水系统、冷却部位（如托轮轴承中球面瓦） ，达到无 余砂、

23、水流畅通为止；5 5）润滑系统、润滑端的清洗：除锈、冲洗积尘、油污，做到畅通、密圭寸。1010 垫铁及其布置1 1）设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的 重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置，垫铁由业主或安装单位 提供，主机设备供货单位不提供。2 2）当图纸中未明确垫板面积及分布情况时垫板的面积可按下式计算：A=CA=CX100100X（Q1+Q2Q1+Q2）/R/R式中：A A 垫铁面积（mm2mm2）C C:安全系数，一般采用 1.51.5 3 3,建议取 2.32.3 计算. .Q1Q1:由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（ N N）,即窑总图上给出的垂直载荷

24、X150150Q2Q2:由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许用抗拉强度）后，所分布在 该垫铁组上的压力（N N ）。R R :基础、水泥砂墩或地坪混凝土的抗压强度（ N/cm2N/cm2）。（基础或地坪混凝 土可采用混凝土设计标号，水泥砂墩采用水泥砂浆的抗压强度， 混凝土抗压 强度可取g/cm2200kg/cm2）3 3）一般通用设备和附属设施的垫铁规格按表1 1 选择表 1 1斜垫铁和平垫铁的规格斜垫铁（见图 10）平垫铁（见图 11）代号Lbh斜度材料代号Lbh材料斜 11005018-221/20-1/25Q235A平 11206018-20Q235A斜 212

25、060平 214070斜 314070平 316085平垫铁和斜垫铁配合使用4 4）托轮支承装置底座的垫铁规格及其布置a a） 垫铁规格的确定： （见图 1111） 根据底座的结构和形状来确定其长度。平垫铁规格：L=40+75+L1=115+L1L=40+75+L1=115+L1B=150B=150 200mm200mm底座 C C、D D 两侧的垫铁长度 L L,为了减少规格，L L 根据最长的 L1L1 确定斜垫铁的 L L （长）和 B B （宽）比平垫铁各小 50mm50mm。斜度 1 1： 1515 平垫铁和斜垫铁高度 h h根据二次浇注高和平、 斜垫铁数量决定， 但每组垫铁 总数不

26、应超过 4 4 块b b）垫铁的布置：（见图 1313）5 5）垫铁放置必须符合下列要求：a a）垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，其余垫铁应放在底座筋板 处。相邻两组垫铁间的距离不大于 1000mm1000mm；b b）放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实c c）垫铁上表面水平度为 0.2mm/m;0.2mm/m;d d）垫铁总高度不应小于 30mm30mm15每组垫铁不应超过四块 , ,最厚的应放在下面 , ,最薄的应放在中间 , ,找正完 毕应点焊牢固e e）平垫铁露出底座 101040m40m m m,斜垫铁露出底座 1010 50mm50mm6 6）垫铁之间，垫铁与

27、底座之间应紧密帖合，接触面积不得少于接触面的70%70%，不得有松动现象，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔7 7）设备在二次灌浆前，全部垫铁应电焊牢固（铸铁垫铁除外） 。8 8）为保证设备安装质量，应尽量采用砂墩垫铁。水泥砂墩垫铁的制造方法如下:a a）水泥砂墩所用材料的规格及配比见表：材料名称和规格525525 号硅酸盐水泥中砂水重量比1 11 1适量水的用量应根据现场的温度及湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水,手放开后不散开为宜。c c）操作程序和方法根据砂墩垫铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模的形状宜采用图1414的形状：1根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲冼

28、干净：2将拌好的水泥浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直到捣出水 为止；3将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高出砂墩上表面， 一般应高出 5mm5mm 左右，砂墩高度约 6060 80mm80mm;4在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差不应大于 0.5mm0.5mm,水平度为 0.2mm/m0.2mm/m5脱模和整修水泥砂墩：16加水养护，在环境温度为 2020C以上的条件下养护 4848 小时即可进行设 备安装，气温偏低时应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施；6砂墩平垫铁上直接放斜垫铁，二块斜垫铁的总厚度为303050mm50mm1111 设备的起重

29、和搬运1)1)在施工前，所有起重搬运机具，钢丝绳和滑轮等，必须经过检 验和验算，证明确实可靠后才能使用2)2)在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：a)a)操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规 定；b)b)所有起重机具，不得超负荷使用3)3)设备搬运，吊装时必须注意下列事项：a a) 必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富、技 术水平较高的起重人员指挥；b)b)搬运设备时，应先摸清装卸场地的情况，搬运的道路情况，设 备的安装位置、方向及设备搬运的先后顺序，以免造成返工 零部件的水平搬运必须保持平衡，不允许随便倒置或竖立， 窑筒体段节、轮带及托轮等圆柱形零件必

30、须稳固地固定在枕木架上， 然后在下面以滚杠支承，再用卷扬机拖动，不允许直接在地面或滚杠 上牵引前进c)c)起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标 志时，应事先找好重心，确定受力部位。减速器盖，轴承盖等 部件上的起重钩或吊环螺钉以及齿轮轴、托轮轴端的起吊孔只 允许用于起吊本身，不允许用作起吊整个装配件，有关这些须 特别注意d)d)吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木17板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索e e）起吊的设备各重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须 试吊，认真检查吊物和机械有无异常变化，确认安全无误扛后 方可起吊，各重大零部件的重量见该设

31、备的安装说明书f f）用两根以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与锤 线所成立的夹角不得大于 3030 g g）起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合表的规定：输电线路电压 ( (KVKV)v0.40.43-103-1035-11035-110 220220最近距离（ m m）1.51.52 24 46 6h h）采用两台起重机起吊设备时，起重机的允许载荷一般应按额定载荷降低 20%20%使 用4 4）为了安装找正大齿圈和窑筒体，需要转动窑筒体，可以用钢丝绳绕在窑筒体上， 再用卷扬机或绞车拖动。选择钢丝绳直径时，其安全系数不得小于2 2。钢丝绳应向上经过悬挂

32、在吊车或人字架起重架上的滑轮引出，因为拉力向上时托轮轴的 摩擦力和窑筒体所受的弯矩最小。焊接窑筒体时，最好是利用窑的传动装置临 时安装起来盘窑，这对窑筒体焊接时速度的均匀以及缩短工时更为有利。二）回转窑的安装1 1 筒体的安装1 1）轮带的装配a a）轮带套装前应把垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层石墨润滑脂或硫化航温 齿轮油膏。b b） 轮带与筒体的装配，一般在地面上套装轮带，并按窑筒体垫板上的圆周线初 步定位后，在上部两侧的轮带内径与垫板外径之间各楔入 3 34 4 块木楔以防起吊 过程中轮带与窑筒体18产生相对位移，待吊至托轮上就位后再把木楔拆除。c c） 轮带套装后，轮带与垫板的间隙应符

33、合设计规定。d d） 各垫板在 a a、b b、c c、d d 四处与窑筒体焊接，是作为垫板外圆加工和运输的径向 固定。见轮带的装配。待现场轮带套装、调整完毕后，须将各垫板的 a a、 b b、 c c、 d d 四处焊缝铲除，并将挡铁焊于垫板上口。注意：挡块不可与垫板相焊接。e e） 轮带的最终定位应在窑筒体焊接完毕后进行，要求轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的错开量和方向符合图样要求，其偏差不大于 3mm3mmf f） 当各轮带最终定位后，检查各档轮带的中心线使其处于同一中心线上，其径 向圆跳动公差值为 2mm2mm，以及各档轮带最终定位符合要求后，再焊接挡块、定 位挡环。挡环按图示布置，焊

34、接时两侧交错进行，挡环与垫板应紧密贴合，不 得有间隙。挡环与轮带的间隙每侧各为 1 12mm2mm。2 2）窑筒体的线装、找正及焊接e e）窑筒体的组装1在对接前应清除接口处飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凸凹不平必须 事先修理。2在窑筒体内轮带中心线处焊米字支承上找出该断面的理论中心点。见图1717 回转窑专用工具示例3窑筒体段节对接顺序由现场决定。窑筒体对接工具见图 1818 所示。为了保证窑 筒体接口尺寸，可在接口处插入约 100mm100mm、厚为 2mm2mm 的角铁，角铁要沿圆周均 匀分布，同时注意轮带位于托轮上的位置为以后各档轮带的最终定位和挡轮装置安装定位方便起见，应使带挡轮

35、支承装置挡的轮带中心线与托轮中心线基本 对齐。其他各档轮带在相应托轮上的位置应符合图样要求。4窑筒体的对接接口应符合下列要求：I纵向焊缝应互相错开，错开角度应不大于 4545,且弧长应大于 800mm800mm;19II焊缝对口错边量不得大于 2mm2mm皿 对口焊缝间隙为 2 2 士 0.5mm0.5mm窑筒体对接接口检测记录见附表 1111b b）窑筒体的找正 窑筒体接口经检查调整后,最后转动窑筒体,用激光经纬仪或其它方法检查。进行窑筒体轴线调整时需特别注意： 由于在强烈和持续的日光曝晒下筒体 会发生变形,所以测量找正工作以在日出前或日落后进行为宜c c）窑笥体的焊接-手工直流弧焊法1焊接

36、前的准备工作：I编制窑筒体对接焊接方案,指定专人负责;I窑筒体焊接工作, 必须在窑筒体找正合格后进行, 并可进行临时固定的 传动装置转窑施焊;皿 焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样（试样的钢材应与 窑筒体母材相同,焊条用焊接窑筒体的焊条） 。通过探伤检查,弯曲试验, 抗拉强度试验,全部合格者,才允许参加窑筒体焊接工作;IV窑筒体焊接所用焊条应符合 GB5117GB5117 和 Q/JCJ05Q/JCJ05 的有关规定，其质量应 保证焊缝的力学性能不低于母材力学性能;V焊条在使用前必须进行烘干，温度为 250250300300C，烘干时间为 1 1 小时， 烘干后降温至 150150

37、C左右恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间；W焊接前对窑筒体的坡口形式，尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、 夹渣等影响质量的缺陷。坡口形式为双面双边坡口（详见图样） 。20坡口形式及有关尺寸示例见图 1919。如果要采用自动焊接，则应核对坡 口形式和尺寸，并做相应修改。2窑筒体焊接I窑筒体坡口必须保证高度清洁和干燥，应在焊接前用钢丝刷严格清刷，直到 露出金属光泽为止。II雨天或刮风下雪时不应进行焊接工作。如在雨季进行焊接，必须在每道需焊 的焊缝上搭一遮蓬，以防焊接进行中突然下雨，淋湿焊缝。遇此情况，可将手 头的那道焊缝焊完后停止工作，待雨停后再进行，此时应注意保证焊缝干燥。皿焊接

38、工作应在安全和良好的劳动条件下进行，电焊机不得放在窑筒体内，不得把电焊机的地线接在轮带或托轮上，电缆线要有可靠的绝缘措施，焊接地点 要有良好的低压照明、通风和保温，以及可以顺利操作的工作台和蔽棚等。此 外还要在焊接工人与操纵盘窑传动人员之间建立通讯联系W在低温（5 5C以下），焊缝由于冷却过快，容易出现裂纹，这时一般不应进行 窑筒体焊接，当必须进行焊接时应采取有效措施：如焊接工艺、操作方法、坡 口的预热、保温等措施。而且焊接工作不得中途停止，必须连续焊完，以免未 完工的焊缝开裂V当窑筒体受日光曝晒时，窑筒体阴阳两面温差较大而使窑筒体弯曲变形，所 以应在日出前或日落后进行焊接，同样理由，在扩建厂中受旁边运转差的窑的热辐射影响，也会发生类似情况，应加石棉板或其他隔热挡墙防护。W点焊：窑筒体对接找正无误后， 即可进行点焊。点焊顺序应按 180180对称进行， 点 焊过程是将角铁垫片去除后点焊，但应逐个地而不是整圈地一起去掉，以免找 正好的窑筒体发生21弯曲， 沿周围点焊可等分 8 81212 点，点焊长度为 150150200mm200mm， 高度为 5 5 6mm6mm,当一周全部点焊完毕后，就可取掉不在点焊部位的其他角铁垫 片。点焊采用的焊条应与焊接窑筒体焊条相同。叫切接口焊接为了减小焊接变形，可采取一道焊缝两人