IQC进料抽检方法作业流程

1、IQC进料抽检方法作业流程流程文件编制：杨龙审核：批准：修正记录版本/修订号编制/修改摘要编制/修改人编制/修改时间审核人批准人A/0新版编制杨龙2015.03.27A/1修改部分内容和流程李斌2018.09.031 .目的为规范IQC佥验员日常工作中的操作，确保来料检验工作能够符合公司质量保证要求2 .适用范围适用于我司采购的各类生产材料，辅料的监视和测量。3 . 职责3.1 IQC检验员负责对来料采用美国军用标准 MIL-STD-105E正常抽样II级检验水准，以及依 据相关物料技术质量标准、原材料物料承认书、IQC!料检验规范要求进行检验 抽查，检验结果的符合性判断，入厂检验报告中检验数

2、据的记录，物料的区分与标识，生产线退回的物料进行复检确认。3.2 检验员在检验物料时，必须严格按照作业指导书进行操作；必要时参照 BOM、工程技术性文件进行辅助检查；抽检覆盖面均匀，要杜绝漏检、错检，抽检产品覆盖率应达包装的物料或产品80%以上，以保证抽检结果准确与公正性。3.3 测量、检测仪器是IQC在执行料检作业时重要辅助设备，检验员在使用过程要严格参照 设 备操作规程作业，禁止误操作，以确保其检测仪器设备的精确度。3.4 IQC抽检过程中要对不合格品做好标识与隔离， 发现物料相关不良问题应及时通知上级管 理人员确认或处理，对评审完毕的不合格物料，IQC应及时依照评审结果对物料做好相应标

3、识。3.5 IQC 负责对储存在仓库时间过长的物料，定期进行复检并出具复检报告。3.6 IQC需对每月来料不良品数进行统计，并依供应商管理办法内容对供应商货业绩进行评估打分，为公司所选供方提供依据。3.7 IQC ROHS验员对所有提出环保检验申请的物料进行环保有害物质含量的化验并判定是 否符合环保要求。3.8 IQC主管：供应商来料品质的评估、不良信息的收集、统计、反馈及协助供应商改善与提升，品质报表的统计及维护，来料异常的适用性判断，制程物料异常的确认及规范后期异常的防范对策方案，IQC佥验资料的管理，检验标准的优化、宣导，标准执行时的监督与指导， 检验设备装置的设计/制作/维护并为IQC

4、I供技术上支持，IQC日常工作安排、样品确认工作 的安排/指导与结果审核。4、工作程序4.1 来料检验流程4.1.1 IQC佥验员收到仓库送检单采购入库单后，需在采购入库单上签名并记上签收时间，签收时间应精确，采购入库单一式三联，第一联由仓管员保留，第二联交仓库录单人员，第三联由品质IQC存档，并确认以下内容记入到IQC检验报告A、 来料单号：应有来料单号。B、 供应商或代理商：必须为合格供应商，且与对应物料编码建立的承认书的供应商一致；代理商则必须是已提供代理证并在IQC备案的，且代理品牌与对应物料编码建立的承认书的代理品牌一致，否则拒收。C、 物料编码：采购入库单、外包装箱标贴、内包装箱标

5、贴、均应有相应物料编码，且必须一致、正确。D、 物料型号：来料需核对物料规格型号是否与承认书中供应商的型号相对应。E、 物料描述：核对物料基本参数是否符合采购单物料描述的要求。F、 环保标贴：环保物料的包装上必须有规定的环保标贴。4.1.2 正常来料依据MIL-STD-105即准II 级正常单次”进行抽样。（所有物料首次检验都按正常来料进行抽样。）4.1.3从抽样表（见样本量字码表-附表1）中查出对应的AQL（可接收质量水准）判定数量AQIM量水准：物料分类AQL （可接收质量水准）A类（致命缺陷）B类（重要缺陷）C类（轻微缺陷）电子类00.251.5五金/塑胶类00.651.5包材01.02

6、.51.1.4 IQC佥验员确定抽样数量后到相应待检区找到对应物料，从中随机抽取相应数量样品， 找到对应物料编号、供应商、规格型号的封样、规格书及相关仪器 /测试夹具按物料技术质 量标准及IQC进料检验规范中要求进行逐项检验并将检验结果记入IQC佥验报告。 检验完毕后将所检验物料/样品/规格书归位；并把测试完的仪器电源关闭。1.1.5 特殊试验项目检验可靠性试验评估：根据物料性能需求，填写材料测试申请表，并根据IQC来料检验物料损耗表规定的数量随机抽取对应数量的物料送实验室做相关可靠性试验评估，试验 员对所申请测试样品试验测试结束后将测试结果通知到对应IQC并由试验人员给出测试结果记录数据可靠

7、性试验检测报告。1.1.6 所有检验项目才佥完毕后，IQC佥验员根据AQLS对所检批次物料质量进行综合判定， 并在采购入库单上确认签名及签单时间。1.1.7 物料发生制程/客户投诉时，IQC应及时了解不良情况，当确认为物料来料不良时IQC 应反查我司库存是否还有该物料，并对库存的物料重新加严检验给出结果，由IQC主管根据实 际生产计划和产品不良影响程度、不良比例对该物料做最终的判定处理，同时将不良详细信 息填写到物料品质不良信息反馈单或8D艮告表格上，经IQC主管审核并发给供应商， 要求供应商在两个工作日内给予回复报告。1.1.8 正常检验转加严检验：来料异常造成制程/客户投诉一次，且不良率达

8、到3%Z上时，自 投诉之日起同一供应商同一物料提交的检验批由正常检验转移到加严检验。1.1.9 加严检验转正常检验：当正在采用加严检验时，初次检验的连续5批检验合格，则可恢复到正常检验。4.2 合格物料4.2.1 当IQC佥验员将所检验物料所有项目都验证完后，将IQC佥验报告填写完整交上级 审批，抽检的样品按原包装复原，同时在来料外包装箱及最小包装上 贴合格标贴或盖IQC佥验 合格章作合格状态标识（做特殊试验所损耗的物料须在原拆开包装上注明损耗的数量）。4.2.2 IQC检验员须在采购入库单“质检”处注明“合格”并签名确认后，在采购入库单 上备注栏注明做特殊实验所损耗的数量个数，依据 采购入库

9、单备注流程交单（ 采购入库单第一联由仓管员保留，第二联交仓库录单人员，第三联由品质IQC#档）。4.3 不合格物料：4.3.1 IQC依据生产制令单、BOM图纸、物料承认书、样品等检查供应商的来料，检查不良时，填写不合格物料评审报告（共四联），经品质部主管确认后转交采购部、计划部评审会签，最后由总经理核准。核准完成后第一联由仓库仓管员保留，第二联交计划部，第三联交采购部，第四联由品质IQC保存。4.3.2 采购部紧急通知供应商并要求改善，确保下批来料能满足我司的要求。4.3.3 计划部根据生产订单的紧急程度，确定是否退货：4.3.3.1 如不急用则判定退货，通知采购按退货处理，采购通报供应商紧

10、急补货。4.3.3.2 如急用则召集生产、工程、品质和采购进行 MRBi审，根据不良的影响程度，评审结果分为 特采、挑选、加工和退货。特采 ： IQC 在物料的外箱表面张贴黄颜色的特采标签，注明特采的项目，以便于生产线投入过程重点跟进，如发现影响产品外观与功能，则重新按制程原材料不良处理。挑选或加工：a 供应商安排人员挑选或加工:原则上，供应商原材料不良由采购部通知供应商安排人员到我司挑选或加工，挑选或加工前，IQC需将不良的样品与标准给到供应商，在挑选或加工的过程中，IQC每2小时确认供应 商挑选或加工的方法以及对供应商已挑选或加工的良品进行抽检, 发现问题及时通报供应商,必要时通报采购。供

11、应商挑选或加工完成后立即通知IQC进行抽检判定，在供应商离开公司之 前,IQC需将抽检的结果告知供应商，有问题通知供应商及时处理，直到IQC抽检无异常为止， 如果该物料上线仍然发生不良但未超出 IQC AQL允收的范围，则该不良视为可以接收，如果 超出IQC AQL允收的范围，则由IQC重新主导该不良的处理。b 我司安排人员挑选或加工:如生产紧急, 供应商无法在第一时间安排人员、供应商离我司距离较远无法安排、合作次数少、 供应商出费用请人挑选以及供应商的不配合等原因, 由我司安排人员对原材料不良进行挑选或加工，在挑选或加工的过程中，由品质IQC进行主导，生产部协助安排挑选或加工人员， 挑选的不

12、良样品及标准由品质IQC提供，加工的方法由工程部制定，加工后产线QC8行确认， 在挑选或加工的过程中,IQC每小时进行巡查，确认挑选或加工的方法及效果，另外 IPQC对 产线QCB选工作进行再确认。确保IQC、产线QC?口 IPQC的标准统一，挑选/加工2小时后， 由IPQC统计不良的结果通报计划部人员，计划部根据挑选的结果与采购确定补数。对于喷油、 电镀和素材物料挑选，计划部根据IPQC提报不良率提前安排备料。退货 :通过MRB、组成员对供应商来料不良进行评审，初步评审的结果如是退货，经生产副总或 总经理批准后则按原材料不良退货处理，仓库需做好不良品的区分、标示和隔离。4.3.4 对于供应商

13、来料不良，采购在第一时间通报供应商并进行改善，要求供应商下批来料保证是良品。4.3.5 品质跟踪确认供应商的不良改善措施执行的进度及效果，必要时安排人员到供应商现场进行确认。4.3.6 IQC 对供应商的来料不良改善后的3 批进行重点确认之前的问题点是否改善，发现问题及时通报供应商再改善。4.4 环保工作管控:4.4.1 根据客户需求采购物料是否需要环保物料，如果需要环保物料，在物料采购承认前必须提供该物料环保测试报告（有效期1年），并与供应商签订环保协议，确保所采购的物料为环保物料。4.5 物料编码修改规范：4.5.1 货仓收货时发现来料的标签或送货单不符时，由收货人员通知供应商更改，且更改

14、后签供应商的公司名称方可有效。4.5.2 若来料检验时发现物料编码与实物不相符或包装箱之间的标贴的物料编码不符，IQC检验员需第一时间电话通知相关采购人员确认正确的下单编码，由采购人员更改；若是急料且采购人员不在的情况下，则由采购人员与仓库收货人员联系，可由采购人员授权给收货员更改物料编码，且更改人必须同时签上更改人及授权人姓名。更改内容必须清楚。更改完成后通知IQC佥验员复核更改的正确性，确保可追朔性。物料编码经过更改但无人签名确认的I QC有权拒检。4.6 物料检验时间规范：4.6.1 为明确IQC检验时间，正常物料自收到采购入库单时算起，必须在24hfe内完成检验, 急料须在2Hl内完成

15、检验，特急料需0.5小时内检验出结果，若有异常需及时反馈上级解决。4.6.2 晚上加班时间的急料单由采购人员在每天17： 00前提交到IQC， 周六及周日的急料单由采购人员在周五17: 00前提交到IQC。收到急料单后IQCK对物料的承认书与样品是否齐备，若有异常需及时反馈上级管理人员处理。当检验时发现不合格物料异常时，需第一时间通知上级管理人员和采购部门人员。4.6.3 需要特殊试验验证的物料无法在规定时间内检验完成的，应及时通知相关部门所需的 完成时间。4.7 生产退料检验4.7.1 当生产退料时，IQC人员必须根据生产部开具的生产退料单，依照4.1节“来料检验 流程”中常规物料检查进行抽

16、检确认，如确认属实则IQC直接在生产退料单上签字退料；若在检查发现退料中良品超过5%或以上，IQC有权拒绝给与退料，应由生产再做良品挑选。4.7.2 经IQC验证后，IQC人员需对不良物料进行责任单位判定，并在生产部开具的生产退料单上注明责任单位，交由上级审核。上级审核判定结果为我司损坏的物料则按制程不良报废处理或者作其它方式处理；当审核判定结果为供应商来料不良时依照以上4.3节 “不合格物料”控制程序操作。4.8 存仓物料复检4.8.1 当库存物料超过三个月以上，货仓部发出复检物料清单，IQC主管收到货仓部发出的复 检物料清单后应及时安排IQC人员前往复检检验。4.8.2 IQC 参照 4.

17、1 节“来料检验流程”对库存三个月以上物料进行检验，检验合格的加贴重检合格标贴，并注明重检日期；如检验出不合格物料由IQC寸不良物料开出IQC®检报告并判定检验结果，由IQC主管审核并向相关部门提出处理方案对不合格物料进行处理（如： 退 供应商、特采使用、加工使用、报废处理等）。5、相关标准抽样标准供应商供货环保协议物料技术质量标准6、相关记录IQC佥验报告不合格物料评审报告可靠性试验检测报告采购入库单生 产退料单物料品质不良信息反馈单7、附件表一、样本量字码批量特殊检验水平眼检脸水平S-1S-2S-3SRIIIl28AAAAAAB9-15AAAAABC16-25A 1ABBBCD2

18、6yoABBCCDE517*0BBCCCEF91750BBcDDFG151-280BCDEEGH281500B CDEFHJ501-1200CCEFGJK1201-3200CDEGHKL3201- 10000CDFGJLM10001-35000CDFHKMN3500115000。口 EGJLNP150001500000口EGJMPQ500001及乩以JDEHKNQR表二:正常检验一次抽样方案样本字码样本偃收近量随* AQL)Q.Q10 035。皤，a0 W50.1 L，aiJ0 4O.eJ1IJ2S44 Jl<0H>5WJ心104|j44W才”10WAc F.tJut ReAz FLeA: ".=A:Az ?.*Ac R-eAcEeAz ReX ?.eAc TjbAi?jeAl-LtAcRtAc ReA: SjsA: Fjs工也A l EeAl 51-Az?.tAc ReAc Fj=AcsLeA: 7.eAc ?.eA2FF,1FFFr1F1a i1IJ0 1JI+1 21 33 45 tf7 81。114 1521 2231B33 1*3 21 J3 +5。1 Ae nH 1523 2254> )1+4 45CQ 1>*1 22 33 45 67 S