下料等工艺教材

1、船体下料、坡口、冷加工、拼板、放样及预制通用施工工艺1、范围本通用工艺规定了下料、坡口、冷加工、拼板、预制及放样的工艺原则2、下料1）看清套料卡、小票上零件的材质、规格。2） 查看材料外观质量（麻点、变形、颜色、锈蚀等）是否符合表2-1、2-2、2-3中的规定。表2-1车间底漆颜色的一般规定钢级车间底漆颜色A灰色A32红褐色A36D32BD36 等灰绿色表2-2钢材表面缺陷的限定项目要求F1l p s B* <=l r e y li 一 一 s p1） A范围为优良区，只包含深度为麻0.15mm以下的不必修整的表面缺陷。占-仪2） B范围为合格区，包含允许存在不需、要修整的表面缺陷，在实

2、线范围内厚度为结17 nr20mm以下的板；虚线范围内（含实线范疤i围）厚度为2050mm的板。、3）C范围为修整区，即存在不允许存在刻|1的表面缺陷，应修整。痕V4）缺陷修整的方法：、缺陷面积比%F< 0.07t，且 F< 3mm 磨平；气F缺陷深度的数值，单位为毫米（mm）0.07t< F< 0.2t，焊补后磨平；孔如果缺陷的深度大于板厚的 20%，面t钢板厚度的数值，单位为毫米（mm）积超过板面积2%,则需要进行更换表2-3船体结构钢板厚度负偏差项 目要求船体结构钢板厚度负偏差最大为0.3mm3）钢材表面如有不平、弯曲、扭曲波浪等在下料切割前必须进行校正。板 材可

3、以采用三辊弯板机、型材采用肋骨冷弯机。4）材料不同选择适合的切割机器及气体组合会获得最佳的切割质量与最小 的挂渣平面，见表 2-1-4、2-1-5、2-1-6表2-4板材下料气体组合参数200A数材料预流切割保护弧压运行切割穿孔延厚度空气氧气空气(v)速度高度高度时控(mm)(psi)(psi)(psi)(m/min)(mm)(mm)(s)6717805812544.5360.3等891780581303.33.647.50.3表2-4续离材料预流切割保护弧压运行切割穿孑L延厚度空气氧气空气(v)速度高度高度时子(mm)(psi)(psi)(psi)(m/min)(mm)(mm)(s)1012

4、17805813313533.3580.5切13151780581361382.63.05.580.516181780581401432.42.66.580.5割19241780581451501.6277.7580.525以28.20.51psi=0.0689bar=6.895Kpa;1Mpa=1000Kpa表2-5板材下料气体组合参数火材料厚度（mm）割咀 型号氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）切割速度（mm/min）预热时间（min）备注焰25403#0.60.08360240504#0.70.083003切50605#0.80.08300460706#0.8

5、0.082405割70807#0.80.08180680908#0.90.081207机1001309#1.00.08609+表2-6型材下料气体组合参数（手工半自动切割机）材料厚度（mm）割咀型 号氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）切割速度（mm/min）预热时间（min）80以下2#0.60.70.0820080013注：厚度为型材球头的宽度5） 切割后的板材必须根据套料图进行标识， 余料按套料图标注清楚，整齐堆 放并及时入库。下料时，应在切口处留有割缝补偿量，可根据现场实际情况加， 一般为4毫米。6） 型材接长时，长度不得小于 800MM并错开板缝、强构件50MM以上。需 要加工的型材

6、接长时，接缝要尽量留在荒料上，避免短头浪费。7）型材下料后应用油漆标注船名、分段、零件的名称、件号，且要求先自检， 再分类码堆，捆扎好。8） 零件的切割面进行外观检查，其粗糙度要符合表2-7,气割缺口（大于该 表面粗糙度三倍的凹口）极限按表 2-8，尺寸偏差按表2-9.表2-7气割表面粗糙度单位为毫米项目标准范围允许极限备注构 件 自 由 边重要部分自动切割0.100.201）型材的机械切割按手工气割；2）除去自由边毛 刺手工、半自动切割0.150.30非重要部分自动切割0.100.20手工、半自动切割0.501.00焊 接 接 缝 边重要部分自动切割0.100.20手工、半自动切割0.400

7、.80非重要部分自动切割0.100.20手工、半自动切割0.801.50项目标准范围允许极限备注构 件 自 由 边在船肿0.6L区域内的 舷顶列板的上缘，强力 甲板以及外板上所有开 孔的边缘，特别重要的 纵材及悬臂梁一无缺口1）L为船长2）特别重要的纵材是指安装在 外板上的纵通桁构件，如舭 龙骨等3）重要的纵、横强力构件是指 在0.6L范围内的纵向强力构 件，横向肋板，以及桁梁减 轻孔的四周、舱口围板的四 周边缘、艉尖舱内的肋板、 主机基座的四周边缘，支撑 上下各种肘板边缘等应力高 的部位构件；4）修补方法：a）用砂轮磨平；b）必要时采用堆焊法修 补，但应避免短焊缝重要的纵、横强力构件一V 1

8、.0其他一v 3.0焊 接 接 缝对 接 焊 缝肿0.6L区的外板、强力甲板一v 2.0用砂轮或焊补修整缺口其他一v 3.0角焊缝一v 3.0单位为毫米表2-8气割缺口的允许极限表2-9尺寸偏差允许极限单位为毫米项目标准范围允许极限备注构件主要构件± 2.5± 4.0例如双层底肋板、桁材等 要求较咼的构件尺寸次要构件± 3.5± 5.0面板宽度± 2.0+ 4.03.0板边缘直线度自动焊缝< 0.4< 0.5半自动焊缝、手 工焊缝< 1.5< 2.57）板材、型材在下料后应消除应力，去割渣，并校直。8）认真填写钢材使用明

9、细表，按单元下料完工后订成册，反馈质检部备查。3、坡口1）切割前，将工件放在专用胎架上，需平直。工件与地面留出一定的间隙利 于氧化铁渣吹出。按坡口的角度划线，然后将割嘴按坡口角度找好2）将氧气调节到所需的压力。如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使 用3）具体的参数调节、割咀选择等见表3-1表3-1坡口切割的具体参数坡口形式割咀 型号氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）切割速度（mm/min）预热时 间（min）备注（mm）Z *乙%鼻3#0.50.60.0830040012a为 25°50°4#0.60.70.0815030034L为60100»-|5#0.7

10、+0.086015045L为 100以 上注：切割速度应适当。速度适当时，熔渣很容易去除；速度太快时，产生较大的后拖 量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面返，容易产生回火现象。割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右4）切割后的坡口尺寸偏差见表3-2表3-2坡口尺寸偏差项目标准范围允许极限备注坡口 面 尺 寸坡口面角度a:± 2°± 2°按相应的 船级社要 求，L可取3D、4D 或 5D坡口面深度D± 1.5± 2.0(匚过渡段长度LL-± 0.5D± 1.0D5）切割坡口后产生的氧化铁应去除，对于坡

11、口面的缺陷、粗糙度的限定及 修补方法见表2-7、2-8。4、冷加工4-1型材的冷加工1 ）被加工的型材应该基本平直，如有损伤和缺陷情况下需将其进行处理后方 可进行加工。2）冷弯机加工型材范围见表4-1-1 ；冷弯机可获得平整的内弯、外弯、S型弯,也可以进行型材的校平和校直表4-1-1数控冷弯机技术参数项目单位技术规格备注手动 加工 型材 范围最小 支点球扁钢范围mm10#43#局部最小 弯曲半径mm10h（ h腹板高度）；但最小为1500不等边角钢mm腹板100500*12.5 ;面板最大120*25T型材mm腹板160620*12 ；面板最大150*38扁钢mm宽度160*500，最大厚度3

12、6最大 支点扁钢mm宽度650,最大厚度36半自 动加 工型 材范围最小 支点球扁钢范围mm16#43#局部最小 弯曲半径mm10h（腹板高度）不等边角钢mm腹板160500*12.5 ;面板最大120*25T型材mm宽度160620*12，面板最大150*38扁钢mm宽度160500，最大厚度36自动 加工 型材 范围最小 支点球扁钢范围mm16#43#长度<12000局部最小 弯曲半径mm10h（腹板高度）；但最小为2000不等边角钢mm腹板160500*12.5 ;面板最大120*25T型材mm宽度160620*12，面板最大150*383）选择加工参数 加工零件号：根据冷加工小票

13、及下料后的型材标识选择想要加工的肋骨 名称。 精度：一般曲度较大时，选择高精度；曲度较小时，选择中精度 重叠次数：曲度较大时选三重叠或四重叠， 较小时选二重叠，校直时选 不重叠，重叠次数多，弯曲次数就多，用时长。 打印选择：选择时按钮会变蓝色，即在所加工的型材上打印出零件的分 段号、零件号、荒料线，因在型材上打印不清楚，在加工后需要用记号笔重新标 识。4）如果型材在加工后发生扭曲变形，可依经验在型材长度的某个部位放置 垫板，（在扭曲相反方向仅在腹板边沿一侧），依靠中机架上夹头的夹紧力使工件 腹板产生相反方向的扭弯，来矫正。见图 4-1-2 ;如果反弯时，中夹与侧夹间的 型材腹板发生皱褶，可将其

14、皱褶部分移至中间夹模处，将中夹夹紧，能校平型材。共 17 页- 17 -图4-1-2型材扭曲变形的矫正方法1-垫板（反放）;2-中上弯模；3-型材；4-中下弯模5）弯制肋骨时，要使线形与肋骨线完全一致可在冷弯前在型材的腹板上画 出逆直线，当线变成直线时，肋骨也就弯妥了。或在平台上1:1画出肋骨型线图, 加工后吊下型材检查是否吻合。弯曲偏差允许极限见表4-1-3表4-1-3尺寸偏差允许极限单位为毫米项目标准 范围允许极限备注型角变形aF;h-型材高度± 1.5± 2.0以h=100计材局部弯曲± 1.0± 1.5以1M长计，相 对样板7 ）加工后合格的型材

15、需要按分段困扎好，必要时需要割除荒料，转入下道 工序。4-2板材的加工1）板材构件的成形加工一般包括外板、槽型舱壁板及折边肘板；外板分单 向曲度板、复杂曲度板。加工前需要在板材上画出加工线，如外板的伸长肋位线、 折边板的折角线等。2）外板加工前要按照施工图纸的要求，核对板材的分段号、零件号、艏艉方向、正弯反弯的坡口朝向并画出外板的伸长肋位线、制作样板及样箱。其样板样箱的精度要求见下表4-2-13）三辊弯板机的主要技术参数 上辊最大压力 上辊直径 下辊直径 两下辊中心距 卷板最大板幅 卷板最大厚度（SW 350Mpa）对称非对称4）当采用三辊加工时，必须确定外板 辊弯线来，我厂一般采用样板法求取

16、辊弯线,IIOOTons 440mm 420mm600mm12500mmT30-B12500*R600T23-B12500*R600与辊轮的相对位置，即在外板上画出见图 4-2-2表4-2-1样板样箱的精度要求单位毫米分类项目标准范围允许极限活络样板与型线的偏差± 1.0± 1.5铁条样板与型线的偏差± 1.0± 1.5样箱与型线的偏差± 2.0± 3.0图4-2-2用样板求取辊弯线5）在进行弯板前，要调节辊轮的位置，使其处于不对称状态，进行板边的预弯见图4-2-3-a端部预弯；4-2-3-b单向曲度板的弯曲示意图（如平行中体的R 板

17、）。6）对于双曲度板根据情况要在冷弯加工后再进行火工热弯，一般纵向曲度小于25MM时不必进行热弯，当外板的纵向曲度大于 25MM且板厚较大时， 必须用热弯加工（见表4-2-4双向曲度板的基本分类及加热方法）。7）水火弯板前应根据构件的成形要求， 在钢板上画出加热线，其起点应相 互错开，不可在同一条直线；对称的零件，加热线的数量、位置、长短应一致， 操作也应对称进行。水火弯板工艺存在着比较严重的缺点，影响成形的因素较多， 规律较难掌握，依据经验现场实际操作。4-2-3-b单曲度板弯曲示意图表4-2-4双向曲度板基本分类及加热方法名弯曲形式简图加热线及成形情况称帆 形 板J輦/' i J鞍

18、 形 板8）外板的成形偏差见表4-2-5;表4-2-5外板弯曲偏差单位毫米项目标准范围允许极限备注单曲 度板曲面与样板的空隙< 2.5< 5.0每档肋位内三角样板检验线的直线度双曲 度板拉线与样板上基准线的偏差± 2.0± 3.0肋位方向与样箱的空隙< 4.0< 5.0长度方向上与样箱的空隙< 3.09）肘板、槽型板及厚度较厚的零件的折边采用油压机；其他较大板材如壁 板、甲板等厚度一般在18MM以下时采用三辊卷板机，其特点较前者加工效率 较咼。10）肘板的折边一般为90°,可根据折边的长度选择适合的压模，当构件 尺寸不大时，且在油压机

19、的加工长度允许范围内，可数块同时折弯；当零件的长度超出压模的长度时，需要分成数段和数次有序地进行折弯加工，折边尺寸偏差见表4-2-6;槽形板尺寸偏差见4-2-7.表4-2-6折边偏差单位毫米项目标准范围允许极限备注表4-2-7槽形板偏差单位毫米项目标准范围允许极限备注槽高h槽宽b1、b2厂卜；_± 3.0± 6.0一丄L槽的直线度< 10< 25以10m长计L_1J10）加工后的板材要按分段合理堆放，避免堆放过高过多以免产生变形。5、拼板1）船体的甲板、平台、围壁、内底板和平直的外板等大面积平板，均需要 预先拼板，一般焊缝要大于1M o2）按照施工图纸的要求，将

20、钢板铺放在平台上，并核对钢板上的分段号、 零件号、艏艉方向、直线边缘的平直度，板缝不允许有错位，要注意板厚差、过 渡坡口及结构面，并对坡口边缘进行处理，要用砂轮除去氧化铁、锈直至露出金 属光泽为止，以保证焊接质量。3）在定位焊时要先在中间和两端固定，然后在加密定位焊，在兼有边、端 缝的情况下，一般先拼边缝（见图 5-1-1a）。如先拼端缝由于边缝的尺寸较长， 定位焊的收缩变形较大，可能产生图5-1-2b）所示的间隙，则边缝的修正量就较 大。而在焊接时为了减少应力，应先焊端缝，后焊边缝。a）先拼纵缝图5-1-1拼板4）在拼板的过程中应尽量利用空余场地，尽可能的将板排列整齐，以减少拼板时拉撬钢板的

21、工作，也应注意拼板后板材的流向，然后进行尺寸校对，对于超 长超宽的板材可以分几片转入下道工序。5）对于大面积钢板拼接要分成几片分别拼接，随后再进行片与片之间的横向拼接，具体步骤见图5-1-2;拼接时应测量对角线，如有偏差可进行适当调整焊 缝间隙；焊缝间隙要求见表5-1-3；图5-1-2大面积板的拼板步骤6）焊接时，对于起弧点与熄弧点处的焊接质量较差，为了消除缺陷，在钢板拼接整齐后，在板缝的两端设置引弧板和熄弧板，规格为150mm*150mm，厚度与所拼钢板的厚度相同，完工后割除。表5-1-3自动焊焊缝装配间隙要求单位毫米项目标准范围允许极限备注装配间隙板厚t < 6710不开坡口<

22、 0.5< 0.5< 1.0< 1.5估计有烧 穿现象或 调整板材 对角线偏 差时，应先做手工封 底焊接1U板厚1118单面坡口二 l_Zl< 0.5< 1.5板厚19以 上双面坡口1 1 1 1 r< 1.0< 2.0IcJ7）部分完工后的板材会产生局部的上翘变形，应用三辊辊平释放应力后转 入下道工序。8）具体的焊接要求见焊接通用施工工艺 &预制1）预制范围按分段预制会议纪要中的规定。2）先将部件平整的铺在预制平台上，并按照图纸的要求检查其规格尺寸等是否相符，外观质量是否符合要求。焊缝长度小于1000MM，应手工焊预先拼接 后再装配扶强材，焊

23、接后的板材如有变形则需矫正。3）按图纸要求在部件上画出加强的安装位置线，构件的安装必须使用角 尺，注意理论线方向。为防止焊接变形，应增加临时加强打好斜撑。扶强材经 过焊缝处时，焊缝需要磨平，不允许破坏扶强材。4）定位焊要求间距250300mm定位焊长度30mn左右（间断焊部位先用 样板划出，在施焊区域内搭焊）。焊接区域的铁锈、氧化铁、油污和其他污物要 清除干净。无证不允许焊接。5） T型材的装配分为直、弯两类：平直的 T型材装配采用倒装法（见图加强板6-1-1 ），T型弯梁一般采用侧装法，（见图 6-1-2 ）搁架马板检验线（6-1-2 ）6）为了保证部件正确的线型，便于矫正焊接变形，在腹板装

24、配前应画一根 或两根检验线（见图6-1-2），这样装配焊接后，只检验其直线度，即可判断线 型的正确与否。7）对于平直的外板、甲板、壁板等较大的板材，预制完工后要在板材的四 角做好分段装配线的标记（一般用样冲打点），便于分段装配。8）T型材的偏差见表6-1-3表6-1-3 T型材的偏差项目标准范围允许极限备注± 1.5± 3.0以b=100计Lh面板倾斜度1 -面板的半宽1 -1;面板的角变形11 -面板半宽< 3+b/100< 5+b/1009）构件的局部平整度见表6-1-4表6-1-4局部平整度单位毫米项目标准范围允许极限备注外板< 4< 6A每档

25、肋位_平整度双层底< 4< 6上甲板平行肿体< 4< 6前后部位< 6< 8非暴露部位< 7< 9平台暴露部位< 6< 8非暴露部位< 7< 9上建甲板暴露部位< 4< 6非暴露部位< 7< 9围璧暴露部位< 4< 6两面非暴露部 位< 7< 910）焊接完工后的部件必须背烧，以消除应力及校正变形，检验合格后方 可转入下道工序。11）具体的焊接要求见焊接通用施工工艺7、放样7.1适用于各种类型的船舶建造中电脑和手工放样。7.2工艺内容：本厂由电脑和手工放样相接合的放样方式，将

26、型线图按1:1在电脑上光顺，修改型值应在标准公差范围内，并确定船体构件的实际形状 及其尺寸，为后续工序提供必要的施工资料。7.3肋骨型线放样1）格子线：间距误差<± 1毫米。垂直度（对角线测量）w± 1毫米，（若超过5m时可按比例增加，但不得超 过）土 3毫米。2）放样时应用标检的钢卷尺，放样和检查时必须同一钢卷尺，按同一方向 进行。3）肋骨线型线：基偏差 < 2毫米，水线及纵剖线间距 <± 1毫米。4）肋骨线型放样由自检、互检后，报检、验收。4）. 内部结构放样：5）构件理论线位置偏差：直线构件：w± 1mm曲线构件：w±

27、1.5mm7.4 外板排列与余量7.41 排列外板应注意事项：1）外板纵缝与内部构件角焊缝交叉，其交角应大于15°。若无法达到15°时，则应作折角处理。2）外板纵缝与内部构件角焊缝平行距离应大于 100 毫米，且纵缝排列，尽可能与肋骨成垂直。3）板缝排列既要充分、合理利用钢板，又要考虑加工和装配余量。4）载重水线以上构件的钢板纵缝应排成近于平行之线条，在艏艉随舷弧一起上翘，以使船壳外表美观。5）纵横弯曲过大的钢板（如舭部的 R 板）应适当改小，降低加工难度。6）排板缝应避免较多的弯曲，采用直线板缝工艺 .7.5板料余量：1）行板宽度按放样尺寸， 不论有无折角， 一律无余量， 舷侧顶列板下口无余量。 箱火工板四周余量 100 毫米，上述各种外板每块板两端接缝各为余量 30 毫米，分段大接缝两端各为余量 50 毫米。2） 内部构件：中内龙骨、中纵舱壁边纵舱壁（是指设在船底板上的） ，舷侧纵桁，甲板纵 桁按放样尺寸不放余量端接缝，在大接缝两端处各为 50 毫米余量。间断旁内龙骨无余量，但在大接缝处散装件，则长度方向余量 50毫米。 肋板四周无余量主机座及横隔板（即元宝肋板）主机座腹板如果所属分段是反造， 其下口无余量，