动设备解体安装施工方案

1、1、工程单位介绍 1.1建设单位：天脊化工集团有限公司1.2监理单位：山西省联通工程建设设备监理有限公司1.3设计单位：化学工业第二设计院1.4设备供货单位：杭州制氧机厂1.5承建单位：中国化学工程第三建公司2.工程概况：2.1设备简介天脊化工集团有限公司15000mVh制氧机组工程装置有1台空压机、1台氧压 机、1台13500 nn/h氮压机、1台5000 ni/h氮压机组是本装置大型传动设备，2 台膨胀机，4台水泵，2台低温泵，2台液氮泵为本装置其它传动设备，压缩机分 布在冷箱东侧的压缩机厂房内，2台膨胀机，4台水泵布置在冷箱东端的附属厂房 内，2台低温泵安装在冷箱内的氩泵冷箱内，2台液氮

2、泵安装在室外的液氮贮槽南 侧。2.2压缩机参数一览表:名称吨位对中口数排气量(m3/h)排气压力(MPa)转速(r/mi n)安装标高 (mm)空压机1041820000.61500/6985.1/8509.1+50005000 ni/h氮压机56.066250000.752985/13658+500013500 m/h氮压机944135003.052985/11660/14315+5000氧压机944150003.7092985/11660/14317+50003.编制依据3.1杭氧提供的各类压缩机安装总图3.2杭氧提供的vv单轴型离心式氧气压缩机组安装说明书>>3.3 压缩机及

3、化工机器施工规范3.4 离心式压缩机施工及验收规范 -HGJ205-924.施工前应具备的条件及准备工作4.1 机组施工前应具备的条件4.1.2 机组土建工程全部完工，并经验收合格。4.1.3 压缩机厂房具备可靠封闭的防风沙条件，以确保机组安装环境净洁。4.1.4 在厂房内搭设工作室、 仓库、贷架等设施， 并具有可靠的防尘， 防锈等措施， 有专人值班。4.1.5 库房，贷架配备可靠的消防灭火器材。4.1.6 机器设备的临时倒运地点经监理检查安全可靠。4.1.7 机组安装所需的随机产品合格证，质量证明书，说明书，图纸，标准，规程， 规范等齐全。4.2 机组安装前的准备工作4.2.1 安装方案已批

4、准，并向班组交底。4.2.2 安装前由项目工程师组织全体施工人员针对本项目的工程质量，职业安全卫 生，环境保护，工程进度目标， 对机组工艺流程，机器结构，设计图纸，说明书， 规程，规范，标准 .，安装技术要求等进行详细的技术交底。使全体施工人员对机 组结构与安装要求有较深入的了解，能熟练掌握施工方法与步骤，为保证机组的 施工质量与进度作好充分准备。4.2.3 机组安装用的各种记录表格，指导图，工具，量具，齐全。5施工程序分体到货的压机组施工程序地脚螺栓孔->吊主机就位»找主轴纵向水平一次灌浆轴承座横向水平设备开箱检验一 基础的验收与处理一吊底座就位 _,底座初找正紧固底座地脚螺

5、栓初找两机同心紧固电机地脚螺栓 并一次灌浆度防喘试验交工6.设备的开箱验收及存放保管6.1设备的开箱验收6.1.1设备开箱验收必须由施工单位、监理、厂方代表组成的检验小组共同进行。 设备开箱时，应合理选择开箱工具，注意避免损坏箱内设备。6.1.2根据装箱清单核实设备零部件的名称、型号、规格、数量、附机、附件、备 件、附属材料工具以及设备出厂合格证和其它技术文件是否齐全。6.1.3设备开箱后有先进行宏观检查、检查内容如下：6.1.4外形尺寸复核、管口方位是否符合图纸及技术条件要求，各管路应清洁畅通。6.1.5宏观检查设备在运输中是否有损伤，缺件等，并作记录。6.1.6凡是用氮气进行防腐措施的设备

6、，其氮气保护是否符合制造厂要求，并作记录6.1.7 检查设备外观质量，如有损伤、锈蚀、焊缝表面缺陷情况等，进行记录、拍 照；对其中有争议的地方共同协商解决。6.1.8 设备需要进行脱脂的必须脱脂合格，并符合有关规范要求。6.1.9 检查随机图纸、说明书、产品合格证，主要材质的质量证明书等技术资料应 齐全，符合合同要求。6.1.10 设备的传动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。6.1.11 对易损坏的仪表及小零件应妥善保管。开箱的技术文件应由专人保管。6.1.12 设备应尽量一次到位，避免二次倒运。6.1.13 验收合格后，参与验收人员应共同会签验收记录，办理移交手续。6.2 设备

7、的存放保管6.2.1 存放方式：对于大型设备放存在室外，上面盖上蓬布。对于精密设备及零件 须设立专用库房摆放，将精密零部件采取必要的保护措施后摆放在货架上，并挂 上标签，严格禁止将其直接堆放在地面上。并在库房内采取必要的除湿、通风、 防火、措施。对于不锈钢材料根据设备和材料的材质与结构应分开单独存放在室 外或室内本板平台上，妥善保护。6.2.2 管理方式：对场内设备、材料的逐一编号，并画出详细的存放平面布置图， 并在图上标设备、材料的存放位置编号，所有入库出库设备、材料建立台帐，配 合入库出库发贷单管理，所有设备台帐，货单及设备材料存放平面布置图采用微 机统一管理。6.3 设备装卸的一般要求设

8、备的装卸应小心轻放，保持平稳，精密设备吊装要采取必要的保护措施。7基础的验收与处理7.1 基础的验收7.1.1 由业主组织土建施工单位，安装施工单位，监理单位共同参与的基础验收小 组对基础进行验收。7.1.2基础已经清理，土建施工的各种设备、工具、材料等已经清理完毕，混凝土碎 块、建筑垃圾、灰砂等已经清理干净。7.1.3基础上模板应拆除干净。7.1.4基础上的标高线、机组的纵横中性线、预留孔洞的中性线已经标明。7.1.5检查基础外表面应平整，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，用手锤敲 打基础表面，不得有沉闷的声音，应有测量记录。7.1.6按随机供的机器基础图和装配图等技术资料检查基础的外形尺

9、寸，纵横中心 线，地脚螺栓孔的中心线与轴线的距离，地脚螺栓孔中心的距离，预埋式地脚螺 栓孔的深度，锚板式地脚螺栓预埋套管的规格寸等应符合图纸，符合下列要求：偏差名称允许偏差（mm）基础坐标位置般动设备± 20（纵横轴线）压缩机组± 2标咼20平面外形尺寸± 20凸台上平面外形尺寸20凹穴尺寸+ 20基础上平面的不平度5 %。，全长10垂直度5 %。，全高10预留地脚螺栓孔：中心位置± 10深度+20孔壁铅重度每米10偏差名称允许偏差（mm）预埋地脚螺栓标咼（顶端）+20/-0中心距（在根部和顶部两侧）± 2.07.1.7对于压缩机的基础验收除符

10、合以上要求外还应符合如下要求7.1.7.1对于预埋式地脚螺栓孔，应将地脚螺 栓垂直放入孔中，检查a值的距离应符合规 范要求，如图1所示。7.1.7.2对于锚板式地脚螺栓孔，应采用在地 脚螺栓孔套管中心吊线锥的方法检查其垂 直度应符合规范要求。7.1.7.3基础表面及地脚螺栓孔中的污垢，杂 物，积水等应清除干净。图1预埋地脚螺栓孔垂直度要求7.1.7.4基础检查验收完毕，如无问题，由接受单位办理交接手续，有关部门应在 验收证书上共同签字认可，如有问题，应由基础施工单位进行返修整改，自检合 格后再次组织验收。重新画线7.2.1对采用顶丝或斜垫铁安装的基础二次灌浆层表面均应按规范要求铲出麻面麻点深度

11、不应小于10mm,密度3-5点/分米27.2.2对机器底座上带有顶丝的机组，采用无垫铁安 装法，在基础上与机器顶丝相对应的位置铲一块比 支承垫板每边大20-15 mm的座浆坑，清除坑内杂 物，用水浸润约30分钟后，清除坑内积水，采用稠 密强度无收缩水泥沙浆灌入坑内，埋上支承垫板， 并用水平仪找平，允差：0.1mm/m，支承垫板顶面图2支承板埋设7.2.基础表面处理程序标咼允差:±2mm，如图2所示。723垫板的安装根据机器底座结构和地脚螺栓孔的数量布置垫板，并绘制施工指导图，要求如下：(1)每个地脚螺栓旁放一组(2)负荷集中的地方。机器加强筋中心处。相邻两组垫板之间的距离为300-7

12、00mm 。(5)每组垫板不超过五块，厚的在下 面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高 度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一 对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不 超过该垫板面积的25 %。垫板地脚螺栓孔图3地脚螺栓与垫板配置OZ5b图4斜垫板加工图(6)垫板的材质为Q235，其规格视底 座结构而定，一般长度为宽度的一倍，长 度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底 座边15-20mm，如下图3所示，斜垫板的斜度为1/10-20，斜垫板加工如下图4 所示，厚度根据实际需要和材质而定 7.2.5基础上垫板窝的处理(1) 按垫板布置图在基础上画好垫板位置，采用扁铲和手把砂轮机铲磨垫 板窝，垫板与洼窝的接

13、触面积为 75 %且分布均匀，放一块垫板在洼窝里，用水平 仪在垫板上检查，横向水平 0 1/1000mm，纵向水平： 2/1000 mm。(2) 垫板窝铲好后，清除基础上的尘土和杂物，按施工指导图和计算的标 高位置安装好垫板，待设备就位。7.2.6基础上安装基准线的重新标定 7.2.6.1当基础上支承垫板洼窝铲制合格后，清除基础表面的杂物，油污等，用红线画出纵、横中心线、地脚螺栓中心线，用红三角在基础侧面标出标高7.3 地脚螺栓和锚板的处理7.3.1 对放置于预埋孔中的地脚螺栓， 应首先清除锚板和地脚螺栓光杆上的油污， 铁锈等，再对光杆部分进行防腐，如说明书无按杭氧规定，则对光杆部分涂防锈 漆

14、二遍，螺纹部分涂油脂。8压缩机组的安装8.1 空压机组的安装8.1.1 压缩机底座的安装8.1.1.1 清理干净的底座安放到已布置好的预埋垫板上 , 测量轴端距离，利用橇杠 进行调正，使底座上纵横中心线与基础上中心线相重合。8.1.1.2 将底座上平面清理干净，用洋冲在底座边缘打出机体纵横向中心线位置， 顶丝涂油并拧出底座 10mm 。8.1.1.3 通过底座上的调整螺钉对底座进行初调 ,使底座保持水平 ,标高符合要求。8.1.1.4 采用水 平仪测量 ,顶丝调整其横 向水平度达到 0.05mm/m ，纵向0.025mm/m 。8.1.2 找正毕，紧固锚板地脚螺栓，采用无收缩水泥（灌浆料）并对

15、地脚螺进行一 次灌浆。8.1.3 机壳安装 :8.1.3.1 在灌浆料达到强度以后 ,除去箱体与底座接触面面的毛刺、 油污或其它有害 缺陷。8.1.3.2 按划线位置校正轴向和垂直方向的中心线位置 ,用钢尺测量机器中心线与 划线之间的偏差 ,移动机体 ,把它的中心线调整到划线及划线的垂线上,允差为±2mm.8.1.3.3 用顶丝调整 ,机体高度高出图纸规定标高 0-2 mm, 调整水平使其横向水平在0.05mm/m ，纵向 0.025mm/m 。8.134底座支承面和机壳支座底面应紧密结合，自由状态下,宜用0.03 mm的塞 尺检查，不得塞入为合格.8.1.3.5轴承座底面应严密接触

16、，应用0.05 mm的塞尺检查，不得塞入为合格 8.1.3.6壳体与底座联接螺栓、滑动键的安装应符合以下要求:8.1.4空压机组根据机组到货情况及要求决定是否拆检，拆检间隙值如下表名称总间隙范围大齿轮轴径向轴承0.225 0.28大齿轮轴止推轴承0.35 0.415低速轴径向轴承0.15 0.21高速轴径向轴承0.135 0.20高低速轴锥面止推面0.25 0.40低速转子齿轮侧隙0.495 0.805高速转子齿轮侧隙0.495 0.805油密封器间隙（半径）0.13 0.17（轴封）气密封器间隙（半径）0.10 0.14（轮盖）气密封器间隙（半径）0.25 0.328.1.5主电机安装8.1

17、.5.1靠背轮的热装，采用热油煮靠背轮使其热胀，套于主电机的主轴上。检查轮毂孔和轴的表面粗糙度，应不大于0.8mm。（2）靠背轮采用过盈加键连接，键槽尺寸应符合技术文件要求。8.1.5.2主电机的安装，采用斜铁调整安装，有底座的电机安装方法按照8.1.1-8.1.3条，水平度的要求按电机安装说明书要求 8.1.6对中初找由于机组在正常热态下工作时，热膨胀引起的变量应在冷态对中予于考虑，按照说 明书要求，联轴器间隙允差为土 0.5mm，径向偏差水平方向为土 0.5mm，上下电机 轴中心偏上0.10.8mm。如图5所示。冷态对中曲线8.1.7机组的二次灌浆 8.1.7.1基础麻面表面应清洁，无铁锈

18、、油污及水份。8.1.7.2对螺栓端部应有防混凝土污染的措施。8.1.7.3二次灌浆的材料选用专用压缩机的灌浆料。8.1.7.4二次灌浆时应用专用工具捣实，严禁用电动工具，不得振动过大，以防机组 产生位移。8.1.7.5灌浆时有钳工配合。8.1.8空压机精找正： 8.1.8.1在灌浆料达到强度以后，均匀按顺序紧固地脚螺栓，用水平监测水平度的变 化，使其纵横水平在0.05mm/m 。8.1.8.2核查中心线与划线及划线的垂线上的偏差，允差为土2mm.图6对中假轴8.1.9对中精找8.1.9.1 如图 6 所示采用 219*6、S = 20mm、/ 75, 制作假轴8.192采用双百分表持表方法按

19、照8.1.5的要求对中 8.2氧压机、13500Nm 3/h氮压机的安装（氧压机、13500Nm 3/h氮压机属于同类 型机组安装方法在一块表述）8.2.1机组三底座及电机底座的安装参照8.1.1条8.1.2条安装机组底座、电机底座，机组底座的水平度 要求见8.2.2中要求，电机底座轴向水平度及垂直于轴向水平度0.1 mm/m。8.2.2压缩机的粗找正参照8.1.3安装低压缸、高压缸、低压缸侧增速器、高压缸侧增速器安装要求见下表：高度轴向水平度垂直于轴线方向的水平度机壳中以与划线之间的允差0 2mm0.05 mm/m0.1 mm/m± 2 mm8.2.3主电机的粗找正，按照8.1.5

20、条安装方法安装，水平度及方位偏差按8.2.1及8.2.2条要求。8.2.4基准机（低压缸）的精找正 按照8.1.8条施工方法对低压缸进行精找正，要求按 8.2.2条8.2.5低压缸侧及高压缸侧的增速器的联轴器的对中，按照8.1.6及8.1.9条方法施|-|高压缸增速器工，要求如下（单位mm）部位名称电机与低压增速器低压增速器与低压压缩机低压压缩机与高压增速器高压增速器与高压压缩机对端面间隙546 ± 0.1250.45 ± 0.1251.02 ± 0.1250.45 ± 0.1电机低压缸增速器中要求径向0.015 ± 0.0250.005 &#

21、177; 0.0250.055 ± 0.0250.02 ± 0.025轴向张口0-0.0250-0.0250-0.0250-0.025826电机侧及高压缸侧联轴器的对中，按照 8.1.6及8.1.9条方法施工，要求按825条要求。8.2.7机组二次灌浆，施工方法同8.1.7条。8.2.8整体水平度及对中精度复查及调整，方法见相应的工序施工方法。8.3 5000Nm 3/h氮压机的安装8.3.1高低压端底座及电机底座的安装按照8.1.1及8.1.2方法施工，水平度要求按压缩机及电机说明书中规定，及方位偏差为土 2 mm。8.3.2增速器，压缩机，主电机的粗找正安装参照前面的施

22、工方法，水平度要求按压缩机及电机说明书中规定。8.3.3氮压机组根据机组到货情况及要求决定是否拆检，拆检间隙值如下表：序号间隙位置要求值(mm)1压缩机轴向轴承间隙0.12-0.142止推轴承轴向总间隙0.253 0.3553叶轮轮盘密封半径间隙0.2 0.34叶轮轮盖密封半径间隙0.25 0.355轴承箱油密封半径间隙0.10 0.206增速机低速轴径径向轴承间隙0.152 0.1967低速轴径止推轴承间隙0.35 0.428高速轴径径向轴承间隙0.138 0.1769齿轮侧隙0.32 0.4510止推盘轴向总间隙0.25 0.4011油密封径向总间隙0.155 0.26312油密封轴向总间

23、隙0.40 0.55834基准机（增速器）的精找正按照8.1.8条施工方法对低压缸进行精找正，要求按 8.2.2条。8.3.5电机侧及压缩机侧的联轴器对中，按照8.1.6及8.1.9条方法施工，联轴器端 面间隙，径向及轴向允差见安装说明书中要求。8.3.6机组的二次灌浆，施工方法及要求同 8.1.7条。8.3.7机组的水平，方位及对中的复核。8.4辅机安装8.4.1附属设备中的压力容器在安装前先行试压，试验压力要求为操作压力的1.5倍，并符合制造厂图纸要求，试验合格后，才能安装。若压力容器外表完好，具 有合格证，具在规定的质量保证期内安装时，可不做强度试验，但应做严密性试 验，防止泄漏。8.4

24、.2设备安装前，应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。设备的找正与 找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进 行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准；8.4.3卧式容器安装应能够保证设备的自由膨胀伸缩，标高、中心和水平度；8.4.4设备找正，立式设备找正米用两台经纬仪分别在0°、90°两个方向同时测量，卧式设备采用 U型管液位计和水平仪找正。找正方法采用斜垫铁调整，立式 设备垂直度允许偏差为1/1000,卧式设备水平度为1/1000 ；8.4.5设备找平时，根据要求用垫铁进行调整，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局 部加压

25、等方法，其安装误差应符合规范规定；8.4.6预留螺栓孔安装的设备，先用临时垫铁对设备进行初找正、找平后，进行地 脚螺栓的灌浆工作，待混凝土强度达到75%上时，在地脚螺栓旁布置垫铁进行最 终的找正、找平工作；8.4.7对于工作温度下有热位移的卧式设备，其滑动侧的地脚螺栓在螺栓孔中的位 置不得阻碍设备位移。当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂 上润滑油；8.5附属润滑，循环油路安装8.5.1 机组油系统管道及设备的清洗8.5.1.1 不锈钢管道、管件的清洗 :所有油系统的不锈钢管道及管件均采用四氯化碳 脱脂，铁线缠破布在管内反复拖拉，然后用大量热水冲洗，最后用蒸汽吹净，管 道焊接采用

26、氩弧焊，清洗毕，管口，设备口用塑料布包扎封闭。8.5.2 碳钢管，管件，及设备清洗8.5.2.1 所有碳钢管焊接均采用氩弧焊，以保证内壁光滑，无焊渣，提高管内清洁 度。8.522对于© 3以上的碳钢管，油冷却器壳体，油过滤器壳体，高位油箱等，采 用喷砂处理，喷毕采用木棒轻敲打各处，并不断翻动管子，再用压缩空气吹净， 然后向管内倒入机油并翻动管子以履盖内表面，再用塑料布包扎管品。8.5.2.3. 对于© 3以下的管子，先用铁线绑上废钢线团反复拖拉先放入酸槽中浸泡45 小时，再放入碱槽中浸泡 20 30 分钟，取出后用清水冲洗干净，用石蕊试 剂检查应不变色为合格，当确认为中性时

27、，用蒸汽吹干水份，在管内浇上机油， 翻动管子以均匀涂层，再包扎管口。8.5.3. 油箱及油冷却器，油过滤器蕊子的处理8.5.3.1 先检查油箱的保护漆，凡质量不好的油漆一定要喷砂处理，对于顶层不要 除，否则会因浸不到油而生锈 ，但对于顶层油漆脱皮应除去，清除后油箱用煤油 或汽油洗净， 再用面粉沾净， 封好入口， 油过滤器蕊子取出保管好， 用 120 200 目的临时滤网代替装入过滤器中。油冷却器蕊子如锈蚀严重，先用四氯化碳或三 氯乙烯进行脱脂，再放入煤油或汽油中反复浸泡，直至露出金属光泽。油冷却器 清洗合格后，水腔用水试验合格，油腔用油试验合格后回装，连接伐门。8.5.3.2机组的油路系统安装

28、前，管内应用绸子布拖拉，再用压缩空气吹净后安装。 油管若要求酸洗钝化的，应按规范进行酸洗、中和、钝化处理。8.6 组油系统的循环清洗861油系统循环的准备工作861.1用滤油机向油箱注入清洗油至最大油位，油运到现场后每桶应进行常规分 析，将合格油注入油箱。8.6.1.2连接油循环管路，断开轴承、调速系统、密封系统、等设备的进出油口将 进出口短路连接。8.6.1.3在油箱回油总管处加120-200目过滤网，将过滤器蕊子抽出保存好，制作 120-200 目临时滤网装入过滤器中。8.6.1.4检查油循环路线上所有连接件处应无泄露。8.6.1.5查油泵电机转向正常，并连接两联轴器。8.6.1.6启动油

29、泵加热器对油箱油进行加热至70 C -80 C之间。8.6.2第一次油循环冲洗8.6.2.1启动油泵进行热油循环连续 24小时。862.2停油箱加热器，将油冷却到20C-30 C之间，再启动油泵对油系统进行冷 油循环连续24小时。862.4在冲洗过程中，采用木棒轻轻打弯头，三通，异径管等处，以震落管壁上 的锈层、焊渣、污垢等。862.5观察油过滤器前后阻力降大小，当达到说明书上报警值时应停泵，将过滤 器中滤网取出进行清洗后回装。862.6不断清洗油箱上回油总管上的过滤网，以冷热油交替的方法反复进行冲洗。862.7第一次油循环清洁度检查检查回油总管上过滤网上杂质，其合格标淮如下:机器转速（转 /

30、分）滤网目数合格标淮> 6000200目测滤网每平方厘米V 6000100残存杂物不多于3粒(2) 检查过滤器前后阻力降不超过说明书数值。(3) 经过以上两项检查合格，可认为第一次油循环合格。863第二次油循环冲洗863.1拆洗油过滤中的滤网，用正式蕊子装上。863.2折除各临时连接管正式复位，将回油总管上滤网清洗干净装上。8.6.3.3按前述方法进行第二次油循环，观察过滤网前后阻止降不超过 0.01-0.015 Mpa时送检化验，直达到合格标准认为第二次油循环合格。8.64油循环结束后的工作8.6.4.1油循环结束后排出冲洗油，拆除回油总管上滤网，并将管道复位，将油过 滤器中滤蕊回装。

31、8.6.4.2通过滤油机向油箱注入合格润滑油。8.6.4.3启动油泵进行运行，观察油过滤器前后压降应不大于0.01-0.015Mpa。8.644每天应开启油泵一次运行2-4小时。8.7机组无应力配管：连接机组的管道，其固定焊口应远离机组，机组进出的直管段长度符合图纸 要求，同时采用合理的管道支吊架，使机组不承受外力。机组各法兰口联接螺栓 的最大力矩不得超过说明书要求，机组配管时，由钳工在各机组联轴器处挂百分 表监视，其同心度值应在说明书或规范范围内，其力矩应符合说明书要求。8.8机组工艺管线吹扫、复位与同心度、水平度、复查。工艺管线经吹扫、复位后，采用挂双百分表方法对机组的同心度进行复查， 应

32、在说明书要求范围内，采用合象水平在轴颈、轴承座处复查纵横向水平，其水 平度应符合说明书，该管道与机组的接口处受力值应符合说明书规定。复查毕、 正式扣轴承上盖。8.9机组的无负荷试车8.9.1 机组试车前应具备的条件8.9.1.1 机组安装工作全部结束，符合技术文件和有关规范的规定。8.9.1.2 施工记录，隐蔽工程记录，和各类检验合格文件齐全，符合要求。8.9.1.3 管道安装完毕，各类支吊架安装牢固，弹簧支架按设计要求调正合格。8.9.1.4 安全伐整定合格并打上铅封。8.9.1.5 管道的试压，清洗，吹扫，及各类试验完毕并经有关各方认可合格。8.9.1.6 机组二次灌浆和抹面均达到设计强度

33、 .8.9.1.7 与机组运行有关的，电，气，汽，等公用工程及电气仪表系统的安装，调 试合格，具备使用条件，且水，电，气，汽，供应正常，现场通信设施齐备。8.9.1.8 机组油系统清洗合格，具备试运条件。8.9.1.9 防腐绝热工程已基本完工。8.9.1.10 现场道路畅通，环境整洁，安全消防设施可靠齐全。8.9.1.11 试车现场设立专区，有专人值班。8.9.1.12 方案已报批准， 组织全体试车人员学习， 并对参与操作的试车人员进行安 全教育。8.9.1.13 与试车有关各单位已取得联系，并交待有关注意事项。8.9.1.14 试车所需的有关工具， 各种测试仪器， 记录表格， 个人安全用品等

34、到均已 备齐。8.9.1.15 对电气，仪表的最后确认合格。8.9.1.16 机组启动前应按设计图纸和说明书要求的项目由电气仪表调试人员对机 组所有报警，联锁系统进行调试合格。8.9.2. 同步电机的单体试车8.9.2.1 同步电机试车前的检查8.9.2.2 全面检查同步电机的各螺栓紧固程度，定转子间间隙符合要求，励磁和通风系统已检查和调试合格。8.9.2.3 所有信号和操作装置均正常。8.9.2.4 用干燥和无油的压缩空气对电机气隙进行吹除，盘动转子进行检查，应无 任何异常音响，一切正常。8.9.2.5 盘车检查定子与转子应无任何异常音响。8.9.2.6 瞬间起动并检查瞬间起动电机，当达到额

35、定转速时，检查旋转方向应正确，机械状况应正常。8.9.2.7 电机试车两次启动后，应按规范要求进行 2-4 小时连续空负荷试车，以检查电机的性 能，要求如下：(1) 供电操作装置的运行是否正常，仪表指示应良好。(2) 滑动轴承的温升与油环转动情况，应良好，轴承温升不应超过40 C。(3) 电机应无任何异常音响和振动，电机本身的温升应符合说明书规定。(5)检查电刷、集电环、及换向接触器的接触应良好。8.9.2.8 电机仃车(1) 切断电源操作开关，使电机逐渐仃车。(2) 切断辅助设备的电源和电源操作柜上的总电源，将磁场变阻器和启动变阻 器之间的电阻值放置在最大。8.9.3 机组的无负荷试车8.9

36、.3.1 冷却水系统的投运将系统冷却水系统投入运行，检查其水压、水温、水量应正常。8.9.3.2 油系统投运启动油系统并进行各项试验。润滑油压力过低保护试验：投油泵联动开关，总保护开关。a 试验前准备：开启辅助油泵，检查油压，油流量，电流，油箱油位，油温 均应正常且符合说明书要求。b 油系统运行正常稳定后，慢慢调节轴承油压至说明书要求的低油压报警值 时，辅助油泵仃，主油泵自启动，再按上述要求慢慢调节轴承油压至低压报警值， 此时主油泵仃，辅助油泵自启动。c 慢慢调节轴承油压降至设计值的仃车时，磁力断路油门动作. 此时应有仃车信号。d. 以上试验连做三次，均应动作灵敏可靠，试验毕，断开总保护开关，

37、投入 到试验位置。8.9.3.3 机组的无负荷试车(1) 机组的无负荷试车前的检查a. 在润滑系统清洗洁净后，加注润滑剂的规格数量应符合设计规定。b. 冷却水系统，进排水管应畅通，无渗漏；冷却水水质应符合设计要求。c. 油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全连锁装置应调试合 格。d. 压缩机吸入口处应装设空气过滤器和临时过滤网。e. 按规定开启或拆除有关阀件。f. 盘车检查，一切符合要求。(2) 进行两次瞬间启动， 使机组连续运行 510 分钟，检查各部情况应正常后， 启动压缩机空负荷运转应30min。(3) 应缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运

38、转，使压缩机缓慢的升压，在前一级升压运转期间无异常现象后，方可 将压力逐渐升高；升压至额定压力下如运行一切正常，按说明书或规范规定进行 4-8 小时连续运行。(4) 以上连续运行一切正常后，仃同步电机，并在机组仃车半小时后仃油系统 和冷却水系统。(5) 无负荷试车的检查事项：a. 检查油压、油温应正常。b. 检查冷却水系统的畅通与流量情况应正常。c. 倾听传动件应无任何异常音响。d. 检查各轴承的升情况应符合说明书。e. 电机的检查按前述试车中的检查要求。f. 做好试车记录。8.9.4 机组的空气负荷试车8.9.4.1 机组的空气负荷试车的参数换算，由于机器的工作介质不同，空压机等用 空气负荷

39、试车时必须进行工艺换算，根据两者的分子量、绝热系数等换算成空气 状态下的压力和压缩比，绘制空气负荷试车曲线。8.9.4.2 机组空气负荷试车前的准备与检查(1) 空气负荷试车前的准备与空负荷试车相同(2) 检查压缩机入口过滤网就牢固可靠。(3) 压缩机进口伐全开，或开 3/4 。(4) 压缩机出口伐全开，安全伐全开。(5) 防喘振调节伐组开。(6) 所有报警系统假动作重试合格，并挂上。(7) 仪表根部阀全开。(8) 空气负荷试车前启动附属系统并检查油系统，冷却水系统，水环密封系统 应一切正常。8.9.4.3 机组空气负荷试车8.9.4.3.1 空气负荷试车启动(1) 按空负荷试车步骤启动机组，

40、运行 30 分钟，一切正常后可加负荷(2) 利用旁通伐按空气负荷试车曲线分四次缓慢逐步加压至试车压力(3) 空气负荷试车应连续运行四小时，每 15 20 分钟记录一次8.9.4.3.2 空气负荷试车检查项目如下 :(1) 不断倾听缸内轴承处音响应正常。(2) 记录进口阀的开度与流量。(3) 记录进出温度和排气温度(4) 记录轴振动和轴位移的数值。(5) 记录轴承油压和油温。(6) 记录主油管线压力。(7) 记录轴承进口油压和回油温度。(8) 记录油过滤器前后压差。(9) 记油箱油位。(10)观察回油流量应正常。(11)记录密封气压力。(12)记录电机温升。(13)记录电机轴承温度振动。(14)

41、不断倾听电机音响应正常8.9.4.3.3机组空气负荷试车停车(1) 利用放空阀先缓慢卸载至空负荷状态 .。(2) 按空负荷试车程序仃车。8.10 机组的防喘振试验8.10.1 机组防喘振曲线的确定：8.10.1.1 将压缩机进口导叶调至全开状态，出口阀全开，手动防喘振阀关闭8.10.1.2 按前述启动程序启动机组， 机组运行一切正常后， 慢慢关小出口阀， 使之 达到喘振点，此时压缩机喘振，应记录喘振流量和压力，试毕立即全开出口阀以 维持空压机正常运行。8.10.1.3 按同样的方法试验数次， 将测得的喘振流量和压力连接起来成为一条喘振 曲线作为空压机操作的界区。8.10.1.4 防喘振阀动作试

42、验：(1)将手动防喘振阀打开，出口阀关闭，机组运行至喘振点时，电动防喘振阀 应自动打开，试毕全开出口阀维持压缩机正常运行。(2)按同样的方法试验三次，电动防喘振阀应灵敏可靠。(3) 每次喘振时，要检查各处支架是否牢固，各仪表件是否定好。并检查其他 联按件。(4) 防喘振试验完毕，按前述试车程序中检查项目对机组进行一次全面检查， 应一切正常。(4) 按前述停车程序停车。8.11.机组的交工8.11.1 按照双方合同规定的交工程序和要求，在有关部门的领导和组织下，经检 查验收合格业主满意后进行交工。8.11.2 工程交工资料与工程同步，经有关部门及厂方审查合格，在工程交工后 2 个月内移交厂方。8

43、.11.3 工程交工资料的份数与竣工图的份数应符合合同规定。9.膨胀机的安装9.1 基础验收合格后，放置垫铁的砼表面应铲平，水平度及接触面应符合要求，二 次灌浆表面应铲出麻面。9.2 设备的粗找正 ,在出口法兰上检查水平度 ,用垫铁调整达到设备安装说明书中的 要求.9.3设备的一次 '二次灌浆,设备垫铁及地脚螺栓安装的要求符合规范要求 .9.4 设备的精找正 , 在出口法兰上检查水平度 ,用垫铁调整达到设备安装说明书中 的要求.10.泵的安装方法10.1基础验收合格后，放置垫铁的砼表面应铲平，水平度及接触面应符合要求， 二次灌浆表面应铲出麻面。10.2在泵安装时，泵水平度和联轴节对中应

44、符合说明书和规范要求。10.3如无特殊要求，严禁对泵进行拆洗。10.4具有机械密封的离心泵，单体试车时应用假填料机械密封，并在泵口加锥体 滤网，以防损坏密封口，待试车合格后，化工投料前更换正式机械密封。10.5泵类设备试运转10.5.1转前应按说明书要求加入规定标号、数量的润滑油，并检查各部位有无松 动现象。10.5.2运转过程中，转子及各运动部位应运转正常，不得有异常声响和摩擦现象。10.5.3运转时，滑动轴承的温度不应大于 70C ;滚动轴承的温度不应大于 80C； 特殊轴承温度应符合设备技术文件的规定。10.5.4额定工况点连续试运转时间不应小于 2h，其它特殊要求的泵试运转时间应 符合

45、设备技术文件的规定，泵停车后，应及时放尽泵内积存的液体，防止锈蚀。11质量保证措施11.1组织施工人员认真学习图纸、规程、规范、中外标准、说明书、施工程序和 方法等，以确保机组安装质量。11.2认真把好“五关”，图纸会审，施工方案编制，原材料及设备检验，施工工 序质量检验，竣工期限质量保证，使质量责任制在各部门在施工全过程得到实施。11.3现场设专职质量检查员对机组安装全过程进行质量控制，认真把好质量关， 本道工序不合格不允许进入下道工序的施工。11.4督促班组严格按说明书、施工方案、图纸及规程、规范施工。11.5机组油系统管道一律采用氩弧焊，以提高管内清洁度，缩减油循环时间。11.6质量保证体系12 安全技术措施12.1在系统维修和检查之前，必须切断电源和主要控制线路；12.2在没有将系统压力降到安全压力之前，不要移动压缩机的任何部件;12.3当机器在运转的时候，不要为压缩机的任何部分提供补给；12.4当表盘指示压力过载时，不要运行机器；12.5当表盘指示速度过大时，不要运行机器；1