质量方针和质量目标的运行情况

1、质量方针和质量目标运行情况公司自 2010 年 5 月实施 ISO/TS16949 : 2009 标准质量体系以来，公司的 质量体系基本上符合 ISO/TS16949标准的要求，我公司在 2010 年 5 月份编制发布了质量手册，并从 5 月 28 日开始实施，在质量 手册中总经理制定了质量方针和质量目标及其分解目标。一、公司质 量方针是围绕顾客需求开展工作，持 续改进，为顾客提供质量可靠产品。自 2010 年 5 月 至 2011年 5 月 25 以来，我公司通过开展顾客反馈信息持续改进 9 项、二方审 核改进 15 项、内审不符合 45 项改进、顾客满意度改进项目 4 项、生产过 程改进和

2、改善项目 51 项、财务 部成本价格改 进项目 4 项、市场 部服务改进项目 3 项、产品质量特性改 进项目 9 项、采购产 品质量持续改进项目 3 项目的改进等 9 个方面 的持续改进（以下为持续改进具体统计数据）：河南星光 2011 年 1-5 月份持续改进项目计划完成率统计表序号持续改进项目名称改进项目数量完成项目数量持续改进项目完成率1顾客反馈（合肥车桥）持续改进项 目99100%2二方审核报告（比亚迪）改进项目1515100%3内审改进项目4545100%4顾客满意度改进项目44100%5生产过程改进和改善项目5151100%6财务部成本价格改进项目44100%7市场部服务改进项目3

3、3100%8技术部产品质量特性改进项目95100%9采购产品质量持续改进项目33100%1011合计143143100%我公司的产品质量上了一个新的台 阶，如 B10 后底板自改 进后，合肥车桥再也没有反映 过制动器外 圆跳动不合格的问题了 ； B10 前底板干涉，经常重复发生，经过反复改进重新制作工装，并 对工装进行验证 再也未出现过此质量问题，改进后 100%合格且质量稳定，而且还解决了其他 负面问题。 公司自 2010 年 5 月实施 ISO/TS16949 :2002标准质量体系以来，公司的 质量体系基本上符合 ISO/TS16949 标准的要求，公司员工质量意识不断提高，公司的质量管

4、理工作得到了开展和加 强，但与 TS16949 质量管理体系 标准要求 存在很大的差距。11 年 5 月 15 日至 17 日，公司组织了内部质量体系审核，共发现一般不合格 项 45 项，各 责任部门及时进行了整改，总之通过 143 项改进，不仅是产品质量特性、整体质 量水平，生产效率还是在质 量成本，顾客满意度方面，也得到了整体提升。二、从公司的质量目标统计情况看，我们的质量目标执行情况很不理想，主要表 现为：2011 上半年质量方针和质量目标执行情况实绩表及下半年计划目标项目目标计划元一 5 月份工作实绩指标综合平均下半年计划12345质量方针围绕顾客的需求开展工作，持续改 进，为顾客提供

5、质量可靠的产品质量目标生产过程 PPM2000193001240010700890078001182010638已交付产品 PPM10001047524288131449334450222045320452.6售后 PPM50012000003600960864内外部质量损失不大于销售额的1%0.45%4.62%0.14%0.43%0.49%1.23%1.11%按时交付率 100%100%100%100%100%100%100%100%顾客信息 24 小时回复100%100%100%100%100%100%100%顾客满意度大于 90 分91.2591.3装配车间 PPM装配车间 PPM100

6、0装配线PPM1000105.492.656.7113.523.778.3870.54落料类零件PPM1000冲压线PPM760220012003002100180015201368拉伸零件 PPM1000铆接类零件PPM500焊接类零件PPM500机加工零件PPM800制动盘车间 PPM粗 1234 工序PPM500制动盘车间PPM12757400650058003300310052204698精 1234 工序PPM3000动平衡工序PPM600磨削工序 PPM1000制动器车间 PPM制动器车间各工序 PPM1000制动器线PPM1000370030020040050010209181从

7、统计数据及趋势看，生产过程 PPM 虽距 2000 差距很远，但质量目标数处于一种稳定下降趋势，逐步 靠近所定质量目标。在生产过 程分解目标的执行情况，装配线、冲压线 和制动器线废品率 PPM 较低， 但不是处于稳定下降趋势，1-3 月份呈下降 趋势，均从 4-5 月份开始废品率 PPM 开始上升了，经核实上 升的主要原因为车间人员不稳定，农忙季节新员工较多造成。制动盘车间废 品 PPM 值较高，但处于稳 步下降 趋势。2已交付产品 PPM，售后 PPM，内外部质量损失不大于总销售额的 1%，这三种统计数据及趋势处于一 种不稳定状态。主要表现为 售后信息反 馈不及时，退货不及时，统计时将淘汰产

8、品等不属 产品质量问题 的 产 品也 纳 入统计中。3统计数据缺乏定位准确性，如在装配 车间发现 的不合格品， 统计为 装配车间产生的不合格品，返工 产品 未纳入统计 中； 工废和料废判断缺乏准确性。三、公司的质 量体系运行 综合分析存在下列主要 问题 ：1、新产 品开发工作从查出的不符合 项可以看出，技术部门产品开发时仍然未 导入产品质量先期策划的思想，未抓住 产品 质量先期策划的主要核心 进行开发，沿用老的方法和模式 进行开发和设计，即使有一些资料也是出于 应付， 开发质量不能满足用户要求；FMEA 技术的运用水平需 进一步提高。总之，我们既要采用多功能小 组的方法， 发挥集体智慧，又要加

9、 强职能部门的领导、监 督作用，加快新 产品开发进度，提高开发质量，以满足顾客及市 场竞争的需要。2 、供应 商开 发 和管理供应商的开发和管理随意性 强，未对供应商业绩进行有效评价，严格按文件 进行分级管理；新产品毛坯 件未进行全尺寸 检验；部分产品独家供货，因供应商的产品质量是否受控会 对我公司的 质量管理以及 产品 符合性造成直接影响，甚至造成灾 难性的后果，因此要 进一步加强对供应商的管理，建议对质量不稳定的 供应商进行过程审核，加大力度开展帮教工作，提高供 应商质量保证能力。对 供方的开发必须以通过 09001:2000 标准第三方 认证为基本要求，并按 ISO/TS16949 的要

10、求加 强日常监控。3、工装和设备 管理公司设备、工装预 防性和 预见 性维护保养计划均未制定和 实施，管理流于形式。要求进 一步加 强设备 和工装管理， 产品质量能否提高，除了把握好早期的开 发过程，工装、设备 有效管理 对批量产品质量满足顾 客要求起着决定性作用。4、产品标识和可追溯性管理库存产品从帐面和标识状态均不能体 现先进先出，批次管理混乱，重要零件 难以准确追溯到源 头，生 产时间 及质量状态。要求进 一步加 强标识管理，使生产现场产 品标识清晰，物流有序。5、顾 客满意度和 顾 客要求顾客要求识别和满意度评价方面基础工作还有一定的差距要求：要加强信息收集工作，包括：a) 现 有的和

11、潜在的配套厂 发展动态； b) 公司竞争对手的 经济、技术、质 量水平； c) 顾客的特殊要求，如主机厂如 何选择供应商、对正式供应商在产品设计与开发过程方面的要求、质 量目标要求、新产 品及批量供 货、产品 质量管理方面的要求、交付要求等，以提供公司高层领导决策所需信息。 商务部要做好 顾客满意度方面的信息收集、分析、传递、跟踪：a)顾客的满意度调查；b)供货产品的质量表现：交付产品的质量表现；顾客退货产品及对顾客造成的 损失；按时交付情况及 额外运费；顾客有关交付及 质量问题的特殊通知，用以改 进 公司内部的 质量管理工作及制定 纠正/预防措施。6、过程指标管理工作仍 较薄弱目前存在的主要 问题 是：部分指标数据收集不能很好地反映指 标完成情况，不便于 进一步的分析、评 价， 也会影响公司的 质量体系活动效果；对过程指标缺乏分析，未及时采取有效的行 动计划，这样就失去了指 标 监控的作用。因此，要求各部门认真做好数据采集工作，用数据真 实地反映