机械制造技术基础学习指导

1、机械制造技术基础学习指导第一章机械制造技术概论一、机械加工基本概念1. 工件表面成形原理：所有机械零件的表面，都是曲一些基本儿何表面形成 的(如平面、圆柱面、圆锥面等)，而这些基本儿何表面都属于“线性表面”，即 由一条母线沿着另一条导线运动而形成。母线和导线统称为发生线。2. 工件表面成形方法：要使工件表面成形，需要借助于一定形状的刀具切削 刃以及刀具与工件之间的相对运动来形成两条发生线。在机床上形成发生线的方法 有四种：轨迹法、成形法、相切法、展成法3. 成形运动(1) 直接参与表面的成形过程、使其在工件上形成儿何表面的刀具与工件之间 的相对运动称为成形运动(2) 分类：按其作用不同，成形运

2、动分为主运动和进给运动两种；按其组成不 同，成形运动分为简单成形运动和复合成形运动。4.切削用量三要素：切削速度、进给量、背吃刀量(俗称切削深度)二、机械加工工艺系统1. 工艺系统和工艺装备(1) 工艺系统：由机床、夹具、刀具和工件组成的系统称为工艺系统(2) 工艺装备：在机械加工中使用的各种机床、夹具、刀具、量具和辅助工具 统称为工艺装备，简称“工装”。按其使用范围可将工装划分为“通用工装”和“专用工装”两大类。注意：制造行业通常将机床设备不包含在工艺装备之中(参考教材 P8 和 P127)。参考：JB/T 9167. 2-1998工艺装备设计管理导则工艺装备设计选择规则 术语：“产品制造过

3、程中所使用的各种工具总体，包括刀具、夹具、模具、量具、 检具、辅具、钳工工具和工位器具”2.机床分类及型号(1) 划分原则：按照类(12类)一一组(每类 10组)一一系(每组 10系)划 分(2) 机床型号：类代号一一组代号一一系代号一一主参数或设计顺序号3.机床的传动原理(1) 机床传动链：组成传动联系的一系列传动件称为传动链(2) 机床应具备的三个基本部分：执行件、运动源、传动装置(3) 定比传动装置和换置机构、内联系传动链和外联系传动链4. 典型机床工艺范围：在机床上可以完成的工序种类、能够加工的零件类 型、使用的刀具、所能达到的加工精度和表面粗糙度、适用的生产规模等称为机床 的工艺范围

4、，如车削、铳削、钻削、刨削、锂削、磨削等都有自己的工艺范围。5. 刀具常用材料：高速钢(如 W18Cr4V).硬质合金(YG类、YT类、YW类、 YN类)、超硬刀具材料(陶瓷、人造金刚石、立方氮化硼)。6. 刀具儿何角度(1) 三面两刃一刀尖：前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀 尖(2) 正交平面参考系：基面 Pr、切削平面 PS、正交平面 Pa(3) 五个基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角(注意刀具工作角度与儿何角度的区别)7. 刀具种类及选用(1) 车刀(焊接车刀、可转位车刀、成形车刀)(2) 孔加工刀具(麻花钻、扩孔钻、狡刀、镇刀)(3) 拉刀：高精度和高生产率多

5、齿刀具，用于大批量生产(4) 铳刀(圆柱铳刀、三面刃铳刀、立铳刀、键槽铳刀等)(5) 齿轮刀具(盘状齿轮铳刀、指状齿轮铳刀、齿轮滚刀、插齿刀、剃齿刀)8. 砂轮(1) 磨料、结合剂、气孔三者构成了砂轮三要素(2) 砂轮的特性主要由磨料、粒度、结合剂、硬度和组织 5 个参数决定。9. 夹具组成、作用与分类(1) 夹具组成：由定位元件、夹紧装置、对刀及导向装置、夹具体以及其它元 件或装置所组成(2) 夹具作用：一是容易地、稳定地保证加工精度；二是提高劳动生产率；三 是扩大机床工艺范围；四是改善劳动条件。(3) 夹具分类：按照应用范围(通用夹具、专用夹具、组合夹具等)、夹具动 力源(手动夹具、气动夹

6、具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具等)、使用机床(车 床夹具、铳床夹具、钻床夹具、锂床夹具、磨床夹具等)来划分。三、基准1.基准概念：确定零件上点、线、面位置所依据的那些点、线、面称之为基准。设计基准（工序基准基准工艺基准定位基准器;测量基准裝配基准在产品或零件图上使用的基准在加工和装配等工艺过程中使用的基准在工序图上使用的基准（即在工序图上用来规定所加工表面加 工后的尺寸、形状、位置的基准）6.定位基准：工件在机床或夹具中占有正确位置时所使用的基准。四、六点定位定则1.定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程称为定位。2.夹紧：工件定位后，使其在加丄过程中始终保持位置不变的操作。3.装夹：工

7、件在机床或夹具中定位、夹紧的过程4.工件定位方式：直接找正定位、划线找正定位、使用夹具定位5.六点定则：按照一定要求合理布置夹具上的六个定位点，使工件在夹具中 的位置完全确定的方法称为六点定则。（注意完全定位与不完全定位、过定位与欠 定位的区别）五、获得加工精度的方法1.获得尺寸精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法2.获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法3.获得位置精度的方法：直接找正装夹、划线找正装夹、夹具装夹 第二章金属切削基本原理一、金属切削过程1.基本概念：将工件上多余的金属层，通过切削加工被刀具切除而形成切屑 的过程称为金属切削过程。在此过程中将产生一系列现象，

8、如形成切屑、切削力、 切削热、刀具磨损等。2.切削层参数：切削层公称厚度 hD、切削层公称宽度 bD、切削层公称横截面 积AD3.切削变形本质：金属材料受外力挤压时，其材料内部产生弹性变形，并在 大约与受力方向成 45。的斜截面内剪应力为最大。当剪应力达到材料屈服极限 时，剪切变形进入塑性流动阶段，材料内部沿着剪切面发生相对滑移，使材料被压 扁（塑性材料）或者被剪断（脆性材料）。4.切屑的形成与三个变形区：（1）切屑形成过程：被切削层金属在刀具切削刃和前刀面作用下，因受挤压而产生剪切滑移变形的过程 （当刀具与工件开始接触的最初瞬间， 工件内部产生弹性 变形。2.基准分类:3.设计基准:4.工艺

9、基准:5.工序基准:随着切削运动的继续，切削刃对工件材料挤压作用加强，使金属材料内部的 应力和应变逐渐增大。当材料内部的应力达到屈服极限时，被切削的金属层开始沿 着剪应力最大的方向滑移，从而产生塑性变形，并沿着前刀面流出）。（2）三个变形区： 第一变形区 （即剪切面， 约 0.020.2mm 宽） 、 第二变形区（刀具前刀面与切屑底层之间）、第三变形区（刀具后刀面与已加工表面之间）。5.切屑类型：带状切屑、挤裂切屑（节状切屑）、单元切屑（粒状切屑）、 崩碎切屑二、前刀面上的摩擦与积屑瘤1.前刀面上的摩擦：切屑在流经刀具前面时，在高温高压的作用下产生剧烈 的摩擦，致使刀具询刀面与切屑底层接触区形

10、成了粘结区和滑移区两部分。粘结区 的摩擦为内摩擦（金属内部产生剪切滑移），滑移区的摩擦为外摩擦（金属外部 （即切屑底面）与前刀面产生滑动磨擦）。2.积屑瘤（1）积屑瘤的形成：在切削塑性材料、切削速度为 20m/min 左右时，由于刀屑接触区的粘结摩擦和滞流作用，当前刀面上的温度和压力适宜时，使切屑底层金属 粘结在前刀面的刃口附近而形成硬度很高的楔块，这个硬块就称为积屑瘤。积屑瘤 的硬度可达工件材料硬度的 23. 5倍。（2）积屑瘤的影响：增大前角、影响尺寸精度、增大表面粗糙度值、减小刀具磨损三、已加工表面的形成过程1.表面形成过程：由于刀具切削刃的刃口实际上无法磨得绝对锋利，总是存 在刃口圆弧

11、，所以在切削时，刃口对切削层既有切削作用乂有挤压作用，使得刃口 前区的金属内部产生复杂的塑性变形。这层金属被刃口圆弧挤压后，还继续受到后 刀面的摩擦，使变形更加剧烈，最后形成已加工表面层。2.加工硕化：经切削产生的变形使得已加工表面层的金属晶格产生扭曲、挤 压和碎裂造成已加工表面的硕度增高，这种现象称为加工硕化（冷硬）。3.鳞刺：在较低切削速度切削塑性材料时，有时会在已加工表面上产生一种 鳞片状毛刺，这就是鳞刺，对表面粗糙度的影响严重。四、切削力1.切削力的来源：一是在加工过程中，使切削层产生弹性变形和塑性变形的 切削抗力作用在刀具上；二是前刀面与切屑间、后刀面与已加工表面间的摩擦力作 用在刀

12、具上。2.切削力分解：切削力（切向力）、背向力（径向力）、进给力（轴向力）3.影响切削力因素：工件材料、切削用量、刀具儿何参数、刀具磨损、切削 液五、切削热与切削温度1.切削热的来源：切削层金属发生弹性和塑性变形所消耗的能量 98%以上转 换成热能、前刀面与切屑之间的摩擦产生的热量、后刀面与工件之间的摩擦产生的 热量。2.切削温度：一般指切屑与前刀面接触区域的平均温度3.影响切削温度的因素：切削用量、刀具儿何参数、刀具磨损、工件材料、 切削液4.切削液（1）作用：冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用（2）种类：水溶液、乳化液、切削油六、刀具磨损与刀具耐用度1.刀具磨损形态：前刀面磨损、后刀面

13、磨损、前后刀面同时磨损2.刀具磨损原因：磨料磨损（硬质点磨损）、粘结磨损（冷焊磨损）、扩散 磨损、氧化磨损3.刀具磨损过程：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段4.刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切 削时间七、磨削机理1.磨削过程：磨削是利用砂轮上无数个微小磨粒的微切削刃对工件表面进行 的切削加工2.磨削的三个阶段：滑擦阶段、刻划阶段、切削阶段3.磨削特点：能加工高硬度材料、能获得较高的加工精度和较细的表面粗糙 度、磨削速度高、磨削温度高、磨削余量小、磨削工艺范围广4.磨削温度：磨粒磨削点温度（可达 1000C）、磨削区温度（500800C）5.磨削方法（1）

14、按磨削表面形状：外圆面磨削、内圆面磨削、平面磨削、成形磨削（2）按磨削装夹方式：中心磨削（以工件轴心为定位基准）、平面磨削（以工件平面为定位基准）、无心磨削（以工件外圆面为定位基准）（3）按磨削送进方式：纵磨（贯穿磨）、横磨（切入磨）（4）按磨削加工精度：普通磨削、高精度磨削（包括精密磨削、超精密磨削、镜面磨削）（5）按磨削生产率：一般磨削、高速磨削、强力磨削、砂带磨削 第三章工艺规程设计一、工艺过程基本概念1.生产过程和工艺过程(1) 生产过程：机械产品的生产过程是将原材料或半成品转变为产品的全过 程。(2) 工艺过程：在生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、性能以及相对 位置关系的过程。

15、(3) 机械加工工艺过程：采用各种机械加工方法，使零件从毛坯变为成品的工 艺过程。(4) 机械加工工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程的工艺文件。(5) 机械加工工艺路线：仅列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程。2.工艺过程的组成工序、安装、工位、工步、走刀3.生产类型及其工艺特点生产纲领(年产量)、生产类型、工艺特征4.经济加工精度在正常生产条件下(釆用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工 人，合理的工时定额)，所能保证的加工精度。二、毛坯的选择1.毛坯的种类：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件、冷挤压件、粉末冶金2.毛坯制造方法：铸造、锻造、焊接、冲压、烧结3.毛坯的选

16、择原则：零件材料、零件结构、外形尺寸、生产类型、生产条件三、定位基准选择1. 精基准选择：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原 则、便于装夹原则2. 粗基准选择：保证相互位置原则、余量均匀分配原则、便于工件装夹原 则、不得重复使用原则。以上原则是为了保证各加工面都有足够的加工余量、保证 加工面与不加工面之间的位置关系、尽量选择没有缺陷(如飞边、浇口、冒口等) 的平整表面。四、工艺路线拟订1.加工方法选择：(1) 典型表面加工方法选择：外圆面加工方法、平面加工方法、内圆面加工方 法(2) 加工方法选择步骤：首先选定主要加工表面的最终加工方法，然后再选定 其先行各工序的加工方法，最

17、后再选定各次要加工表面的加工方法。2.加工阶段划分(1)四个阶段：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段(超 精加工阶段)(2)划分加工阶段的目的：有利于保证零件的加工质量、合理安排加工设备和 操作工人、便于热处理工序的安排。3. 工序集中与分散(1) 工序集中的特点：将零件的加工集中在少数儿道工序内完成。每道工序加 工内容多、工序数 LI 少、工艺路线短。随着数控技术的发展，工序集中已成为现代 化生产的发展趋势。(2) 工序分散的特点：将零件的加工分散在较多的工序内完成。每道工序加工 内容少、工序数目多、工艺路线长。4. 工序顺序的安排：(1) 机械加工工序顺序安排：基准先行、先

18、粗后精、先主后次、先面后孔(2) 热处理工序的安排：预备热处理(正火和退火、调质、时效处理)、最终 热处理(淬火、渗碳淬火、渗氮、表面处理)(3) 辅助工序安排：检验、去毛刺、清洗、防锈、去磁、平衡等五、工序尺寸确定1. 加工余量(1) 概念：某一表面在加工过程中应切除的金属层厚度称为加工余量(2) 工序加工余量：同一加工表面相邻两工序尺寸之差称为工序加工余量(3) 总加工余量：同一加工表面各工序加工余量之和称为总加工余量(即毛坯 尺寸与零件尺寸之差)(4) 加工余量变化：在实际加工过程中，由于工序尺寸有公差，实际切除的余 量是有变化的，因此加工余量乂有基本(公称)加工余量、最大加工余量、最小

19、加 工余量之分。2. 工序尺寸计算(1) 计算方法： 加工表面最终工序的尺寸及公差应等于零件图上标注的尺寸和 公差；中间工序的尺寸则根据零件图上该表面的尺寸加上或减去工序的加工余量逐 步推算而得，其公差和表面粗糙度均可按加工方法的经济加工精度和经济表面粗糙 度值确定。(2) 入体原则：中间工序尺寸的公差习惯上按“入体原则”标注，即被包容面 的工序尺寸上偏差为零，包容面的工序尺寸下偏差为零。但是，毛坯尺寸公差、孔 轴心距以及内孔到平面的距离一般按双向标注(对称标注或者不对称标注)。3. 加工余量、工序尺寸及公差的关系(图 3.13)4. 工艺尺寸链计算(1)极值法计算公式： 封闭环基本尺寸(A)

20、、 封闭环公差(T)、 封闭环上偏 差(ES(T)、封闭环下偏差(El (T)（2）工艺尺寸链：首先按加工顺序将间接获得的尺寸作为封闭环，然后从封闭 环的任一端开始顺序查找有关尺寸直至封闭环的另一端以组成封闭的尺寸链环，最 后根据计算公式计算得到所求组成环（含封闭环）的尺寸和公差。五、切削用量选择1.考虑因素：生产率（金属切除率）、机床功率、刀具耐用度、加工表面粗 糙度2.基本原则：首先选择背吃刀量，以求一次进刀全部切除加工余量；其次根 据机床进给动力允许或被加工表面粗糙度的要求，选择一个较大的进给量；最后根 据已确定的背吃刀量和进给量，并在刀具耐用度和机床功率允许的条件下选择一个 合理的切削

21、速度。3.选择步骤（1）背吃刀量矽的选择：根据加工余量大小，除留下后续工序的余量外，尽可能一次切除，以使走刀次数最少。当粗切余量太大或工艺系统刚性较差时，才考虑 分儿次切除；（2）进给量 f的选择： 根据工艺系统的刚性和强度， 采用计算或查表的方式来 确定。粗加丄的进给量主要受到机床进给动力的限制，半精加工和精加工的进给量 主要受到表面粗糙度的限制。（3）切削速度”的选择：按照刀具耐用度所允许的切削速度进行计算，或者按实践经验和手册查表确定。（4）校验机床功率：根据机床功率计算最大切削速度（参考教材 P93）六、工艺规程文件1.机械加工工艺过程卡：列出整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯制

22、造、机械加工和热处理等）。该卡片中的工序内容说明不具体，主要用于生产管 理。2.机械加工工序卡：在工艺过程卡的基础上，按照每道机械加工工序一张卡 片的方式，列出每道工序的加工尺寸和公差、工件装夹方式、刀具和夹具类型、切 削用量和工时等，主要用于批量生产（非机械加工工序无工序卡片）。第四章 机械加工精度与表面质量一、加工精度与加工误差1.加工精度：零件加工后的实际儿何参数（尺寸、形状、位置）与理想儿何 参数的符合程度。加工精度是零件图上以公差 T的数值给定的，是一个确定值。2.加工误差：零件加工后的实际儿何参数（尺寸、形状、位置）与理想儿何 参数的偏离程度。加式误差是零件加工后实际测得的偏离值，

23、是一个变化值。3.工艺系统原始误差：由于零件加工是在工艺系统中完成的，而工艺系统的 各种误差都会不同程度反映为加工误差，所以把工艺系统误差称为原始误差（即工 艺系统的误差是“原因”，零件加工误差是“结果”）4.误差墩感方向：当原始误差方向与工序尺寸方向相同时，引起的加工误差 为最大，该方向称为误差的敬感方向，与之垂直的方向称为误差的非墩感方向。二、工艺系统的几何精度对加工精度的影响1. 加工原理误差：釆用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生 的误差。2.机床误差(1) 机床导轨导向误差：机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的 偏离程度称为导轨导向误差，包括导轨在水平面内的直线

24、度、导轨在垂直面内的直 线度、前后导轨的平行度、导轨对主轴回转轴线的平行度。(2) 机床主轴回转误差：主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移(包括径 向漂移、轴向漂移、角度漂移)称为主轴回转误差。该误差可以分解为径向圆跳 动、端面圆跳动、倾角摆动三种。山于理想回转轴线无法确定位置，因此通常用平 均回转轴线代替(即主轴各瞬时回转轴线的平均位置)所谓漂移是指主轴回转轴线在每一转内的每一瞬时的变动方向和变动量都是变 化的一种现象。主轴回转误差的基本形式车床上车削镇床上镇削内外圆端面螺纹内孔端面径向圆跳动影响极小无影响圆度误差无影响轴向圆跳动无影响平面度误差垂直度误差螺距误差无影响平面度误差垂直度误差

25、倾角摆动圆柱度误差形响极小螺距误差圆柱度误差 平面度误差(3) 机床导轨与主轴回转轴线的平行度误差：若车床导轨与主轴回转轴线在水 平面内有平行度误差，车出的内外圆柱面产生锥度；若在垂直面内有平行度误差， 则圆柱面成双曲线回转体如，因是误差非敬感方向故可忽略。(4) 机床传动链传动误差：机床内联系传动链始末两端传动元件之间相对运动 的误差称为传动误差。它是螺纹、齿轮、蜗轮等加工时影响加工精度的主要因素。(5) 减少传动链传动误差的措施：减少传动件数 LI、提高传动件特别是末端传 动副的精度、尽可能采用降速传动、采用校正装置。3. 夹具误差：定位误差、各元件或装置的制造误差、调整误差、安装误差、

26、磨损4.刀具误差：制造误差、磨损三、工艺系统的受力变形对加工精度的影响工艺系统在切削力作用下都会产生不同程度的变形，工艺系统受力总变形是各 个组成部分变形的迭加。具体分析时，需要建立“受力一一刚度一一变形”三者的 关系式。1. 工艺系统刚度：工件加工表面法线方向的切削分力 Fy与工艺系统在该方向 所产生的位移 y的比值，即 k二 Fy/y。(y是 FX、FY、Fz三力共同作用下的位移叠 加)工艺系统刚度特点之一：整个工艺系统的刚度比其中刚度最小的那个环节的 刚度还小。2.受力变形对加工精度的影响一一切削力作用点变化引起加工误差工艺系统刚度特点之二：工艺系统各环节的刚度和整个工艺系统的刚度，是

27、随着受力点位置变化而变化。由于工艺系统刚度在沿工件轴向的各个位置是不同的，所以加工后工件各个横 截面上的直径尺寸也不相同，造成加工后的形状误差。对于细长零件，因工件刚度 低，工艺系统的变形取决于零件的变形，故零件产生鼓形加工误差；对于短粗工 件，因工件刚度大，工艺系统的变形取决于机床头架、尾架、顶尖、刀架和刀具的 变形，故零件产生鞍形加工误差。3.受力变形对加工精度的影响一一切削力大小变化引起加工误差(1) 基本概念：在零件同一截面内切削时，由于材料硬度不均或加工余量的变 化将引起切削力大小的变化，而此时工艺系统的刚度 K是常量，导致工艺系统变形 随着切削力的变化而变化，引起零件的加工误差。(

28、2) 误差复映现象：当毛坯或工件存在形状误差或某些位置误差时，加丄后的 工件仍会存在同类的加工误差，但每次加工后的误差都会逐步减少。(3) 误差复映系数： =Ag/Am ( Am加工前误差(毛坯误差)，Ag 加工后误差)因为呂总是小于 Am,所以是一个小于 1 的正数。它定量反映了毛坯误 差经加工后所减小的程度。当工件的加工精度要求较高时，可以通过增加走刀次数 来减小工件的复映误差，即e 总= 1 e 2 3 由于是 ey-个小于 1 的正数，多次走刀后，毛坯的误差就可以减小到满足精 度要求的理想值。这就是精度要求高的零件安排加工次数多的原因。4. 减小受力变形的途径：提高工艺系统刚度(合理的

29、结构设计、提高接触刚 度、合理的装夹和加工方式)、减小载荷及其变化。5.工件残余应力引起的变形：(1)概念：在没有外力作用下或去除外力后，仍然残存在工件内部的应力称为 残余应力(2) 残余应力的变化规律： 具有残余应力的工件是处于暂时的、 不稳定的平衡 状态。它总是强烈地倾向恢复到新的、稳定的没有残余应力的平衡状态。恢复的开 始就是变形的开始，恢复的完结就是变形的结束，并达到新的平衡。(3) 残余应力的来源：毛坯制造、热处理、冷校直、切削加工四、工艺系统的受热变形对加工精度的影响1. 热变形现象：精密加工和大件加工中，热变形引起的加工误差占到了工件 加工总误差的 4070%o2. 工艺系统热源

30、切IW热：去除材料所泊耗的施址内部煦激丿呼擦热：机、电、液系统运动所产生的热1.67)、一级(1. 33CP1.67 )、二级 (1. 00CPl. 33)、三级(0. 67 T,故可得到 工件尺寸分布图示如下：F1(2) 计算合格率和废品率已知 T/2二 0.027/2 二 0.0135,二 0.005,工件平均尺寸与公差带中心的偏移值：A=ll. 974-11. 9705=0. 0035,则r 2山0.0135 - 0.0035 rZ =- =-= 2”O.OO5,由查积分表可得：F1(Z1)二 0.4772乙=4严心阿-34*&0。仍，由查积分表可得：F2(Z2) =0.4996

31、6因 Z2二 3.43,可以认为 F2 (Z2)0.5,则合格率 0. 5+0. 4772=97. 72% (精确：0. 49966+0. 4772=97. 686%)废品率(0. 5-0. 5) + (0. 5-0. 4772) =2. 28% (精 确：(0. 5-0. 4772) + (0. 5- 0.49966)=2.314%)(3) 计算工序能力系数Cp=T/6=0. 027/(60. 005)=0. 9,属于三级，工艺能力不足，可能出现少量废品(4)分析出现废品原因并提出改进方法第一，工件尺寸呈正态分布，故而不存在变值系统误差。第二，工件尺寸分布中心与公差带中心不重合，存在常值系统

32、误差。111 题意可 知，其误差是由砂轮调整引起的，应重新调整砂轮。由于尺寸分散中心大于 公差带中心，故而应使砂轮向前移动二 0. 0035。笫三，由于 6 T,存在较大的随机误差，应查找引起误差的主要原因，采取 有效措施，减少随机误差。实例 4：车削一批直径公差*0.16的小轴，实际分布曲线接近于正态分布。其可 修废品率为 24%,不可修废品率为 2%,试求该工序所能达到的加工精度，并判断车 刀的调整误差是多少？解:(1) 绘制工件尺寸分布曲线示意图由于工件尺寸实际分布曲线接近正态分布曲线，但废品率 24%+2%远超过 0. 27%，则表明 6 T； 乂因为可修废品率 不可修废品率，则表明实

33、际分布曲线 中心坐标值 公差带中心坐标值，且向右偏移，据此可得到工件尺寸的分布示意 图(参考上例图示)(2) 均方根误差和偏移值计算由可修废品率 24%,得 Fl=0. 5-0. 24=0. 26由不可修废品率 2%,得 F2二 0. 5-0. 02=0. 48Z T/2 - AzT/2 4 A查积分表可得：&二 0.71, 。=2.05,从而可得：0.08 - A = O.71f? a = 0.060.08 4-A = 2.06 A = 0.04(3)工序加工精度与车刀调整误差车削工序的加工精度为：6=60. 06=0. 36 (mm)车刀的调整误差为：=0. 04(mm)三、定位误差分析与计算E2实例 5：如图所示，采用 V形块(a =90 )定位铳键槽，试计算工序尺寸 Hl、H2和 H3的定位误差。0解：1. H1工序尺寸(工序基准是工件外圆中心线，定位基准是工件外圆左右 45 下母线)(1)综合法：在图示极限情况下，H1尺寸