张减机岗位规程

1、张减机岗位规程1.0 目的按“工艺规程”，将加热后的荒管通过 22 架张力减径机生产出合乎 合同所要求的成品钢管。2.0 范围张力减径机组调整，操作。3.0 职责3.1 根据“热轧管生产作业指令”按孔型系列设备安装设置安装、 成品、传送机架， 以及机架冷却水状况， 调整主，叠加电机转速， 组织生产，符合工艺规定的成品管。3.2 调整，操作人员严格按本岗位操作规范要求作业，并作好相关 记录。3.3 加强上下工序生产过程监控，控制轧制节奏。3.4 做好更换规格，炉号，钢种的标色（标记）和可追溯性工作。3.5 密切注意涨减机轧制过程状况，发生异常停止轧制，并立即向 当班作业长报告。落实措施。4.0

2、作业程序4.1.1 岗位要求4.1.1.1 技术标准结构用无缝钢管 GB/T8162-1999输送流体用无缝钢管 GB/T8163-1999 低中压锅炉用无缝钢管 GB3087-1999 高压锅炉用无缝钢管 GB5310-1999 无缝和焊接、热镀锌钢管 ASTMA53 高温作业用碳素钢无缝钢管 ASTMA106 套管和油管规范 APISPEC5CT 管线钢管规范 APISPEC5L 汽车本轴套用无缝钢管 YB/T5035-1996 钻探用无缝钢管 Q/BQB230-1999ZCBJ01)4.1.1.2 工艺规程 本岗位作业根据“热轧无缝钢管工艺技术规程” 主要技术性能：轧机型号： SRM27

3、5 ，J22M机架间距： 260mm机架数量： 22 架 荒管最大直径： 128mm 荒管最大壁厚： 16.5mm荒管长度： 6-14.5(15.2)m 成品管直径： 25-114.3mm成品管壁厚： 2.5-16.5mm荒管温度：840-940 °C最大进口速度： 1.02m/s最大出口速度： 6m/s理想轧辊直径： 275mm最大机架力矩： 1000daNm最大扎制力： 6500daN主电机：额定功率： 200kw600/800-1600rpm迭加电机：额定功率： 320kw80-800/1920rpm4.1.1.3 生产合同要求：根据“生产作业指令，工艺简表”认真执行合同（包括

4、用户特殊要求），满足工序和直接用户要求。4.1.2 质量工作要求1. 岗位调整，操作工必须经过应知，应会的理论培训，本岗位操作实践，经考核取得上岗证书。2. 严格执行“工艺技术规程” “安全规程”“岗位操作规程”保质保量，安全顺行3. 按标准严格控制成品管外径，壁厚，长度和内外表面质量。4. 规范填写原始记录并作好产品质量可追溯性工作。4.1.3 安全要求：4.1.3.1 安全：1. 上岗前应穿戴好按公司统一规定的劳防用品。2. 现场工作场地无油污，杂物，防止滑倒。3. 不乱穿辊道，走安全通道，以防止钢管撞（烫）伤。4. 检查所使用的工具吊具（锤子，吊钳，撬棒，钢丝绳）5. 不用手，脚去接触运

5、动中和可能产生运动的部件， 处理事故、 换机架时站立位置稳定可靠， 避免失去重心， 发生人生伤亡事 故。6. 日常定修、 维修，点检加油时必须做好 “三方”确认褂（摘） 牌工作。7. 调整工检查机架时，必须与操作工取得联系， 确认方可进行。4.1.3.2 环保 利用定修、检修及较长时间的故障停机时间进行清扫氧化铁屑。疏通水沟，擦设备，保证机组周围环境整洁，畅通。 定修、检修结束后，对现场的“四S”进行检查，确认，以保证设备周围无非生产性杂物。 岗位清扫和产生的氧化铁屑，工业垃圾、生活垃圾不得混放，必须放在指定的垃圾箱内。 设备润滑油，液压油若有跑、冒、滴、漏现象及时修理，以 保证设备正常运行，

6、同时避免污染周围环境。4.2作业流程图步进托管（上升，前进，下降，后退）输出辊道除磷张力减径机输出辊道冷床。一k4.3本岗位使用的工具和计量器具4.3.1游标卡尺，千分尺，卷尺，内外卡直尺，用于测量成品管外 径，内径，长度。4.3.2三点内径仪，用于复测机架孔型 2B尺寸。4.3.3定期进行核查，禁止使用过期，磨损，歪曲变形量具。4.4本岗位生产作业方法：（岗位规程）4.4.1开机前准备1. 检查在加热炉内步进梁，四个运行位置是否准确，出入口辊道 运行。冷床输入辊道，抛料装置应平稳。2. 检查除磷装置喷水时水环的同心度及水的压力。3. 检查机架安装顺序及各机架轧辊冷却水的位置。4. 根据轧制规

7、格，正确设定主叠电机的转速。5. 按规定对设备进行点检，润滑，清扫工作。4.4.2 机架安装和更换：1. 根据“工艺简表” 规定，将工作机架和成品机架 （包括输送管） 按顺序和机架位置预先安置在过渡台架上， 机架上下滑块面和 齿接手操干净并涂上润滑油。2. 关闭冷却水，松开机座上的液压锁紧装置。3. 将过渡机架台架输送到机座前对准相应的导轨滑槽端面。4. 打开拉出小车液压传送系统，启动拉杆油缸，两个拉杆，同时 前进至拉出小车导套（管）内，将固定销拉杆连锁。5. 将拉出小车上的拉勾与相应机座上的机架钩（套）住，启动拉 出小车油缸，小车前进，将机架推入机座，脱开拉钩。6. 启动拉出小车后退油缸，拉

8、出小车后退至原位，脱开拉杆连锁 稍，启动油缸前进，液压拉杆复位。7. 过渡台架回原位，将小车液压系统关闭。8. 打开机架锁紧液压系统，将机架锁紧。9. 打开机架冷却水，检查每架三个冷却水喷咀对准孔型底部。10. 按“工艺规程”选择，调整主，叠电机转速，启动两个电机。11. 换机架时按上述逆顺序进行。4.4.3 张减机操作：手动操作443.1主，叠电机启动1将手动自动调整预选开关置于手动位置，预选排列开关置于单排位2. 主传动向前位置，叠加向前位置分别启动电机。3. 根据“工艺简表”设定的转速，调整主电机，叠加电机转速。4.4.3.2启动再加热炉内出料辊道向前转动。4.4.3.3启动高压水除磷系

9、统，及除磷前后辊道。4.4.3.4启动冷床一段，二段辊道。4.4.3.5步进梁运行（正循环：上升前进下降后退）：.1. （ 3# ）正逆循环自动，手动选择开关置于手动位置。（1#）置于正循环位置。2. 操作正逆循环上升，下降选择开关。（2# ）上升动作，步进 探A点灯亮到位。3. 操作步进梁前进，后退选择开关。（4# ）前进动作，步进梁 B点灯亮到位。4. 操作（2# ）下降动作，步进梁C点灯亮到位。5. 操作（4# ）后退动作，步进梁D点灯亮到位。6. 操作（6# ）选择开关步进梁停止启动。7. 逆循环按上反向操作4.4.4 张力减径机操作台面板示意图（见附件）4.5 本岗位作业符合性自检准

10、则及检查频次：4.5.1 本岗位自检准则，根据“作业指令，工艺简表”及相关的标 准进行取样。保证成品管的外径， 壁厚，长度和内外表面质量。4.5.2 本岗位作业检查频次：张减后 1-3 支必须取样，酸洗，测量钢管增厚端，中间壁厚，外径，内，外表面状况，每 1 小时检查一次，认真做好原始记录。4.6 本岗位作业过程中发生异常的处理要求：4.6.1 根据点检标准要求，在点检时发现问题及时向作业长报告并 组织处理。4.6.2 生产过程中发现设备有异常声音， 立即停车， 向作业长报告， 仔细检查，落实措施。4.6.3 炉内产生弯管时，手动操作步进梁，上下密切配合，精心操 作。4.6.4 除磷时产生的“

11、黑环”不能进轧机，需重新回炉加热。4.6.5 定时检查轧辊冷却水状况，避免烧坏轧辊。4.6.6 质量控制：（轧折，青线，壁厚不均，弯曲，拉断）1. 扎折：钢管的纵向，全长方向形成的缺陷。产生原因：1.1 钢管来料外径大，减径量大，孔型产生过充满。1.2 机架顺序装错1.3 轧辊装配错位，轧制中心线不一致。2. 青线：钢管纵向呈一至三条直线痕结。产生原因： 1.1 张减辊错位，装辊时辊缝值大，或轧辊串动，弹跳。1.2 孔型椭圆度小（长半轴 A 尺寸比短半轴 B 尺寸小）1.3 孔型加工时，轧辊边缘倒角小，不圆。3. 辊印：（疤痕）钢管表面纵向呈规律性的压印或疤痕，深度深 浅不一。产生原因： 1.

12、1 轧辊严重磨损或者冷却不均匀，孔型底部过热产生裂痕。1.2 在加热炉内步进梁粘钢。1.3 轧辊，输送辊辊面粘金属。4. 壁厚不均：钢管横截面壁厚不均匀，正负公差大。产生原因：1.1 顶管壁厚不均，张减减径减壁（增壁）变形不均。1.2 张减机转速和张力设定不对。1.3 再加热炉内加热温度不均匀（加热速度和加热时间不够）1.4 工作机架，成品机架磨损不一。5. 划伤：钢管表面呈直线状的划痕（亮线或灰色的） ，根据实物制定轧制过程中和轧制后产生划痕的形状和颜色不是一 样的。产生原因： 1.1 机架间，传送辊，中间导套，输送辊道等有硬 物或粘钢划伤钢管表面。6. 麻面：钢管表面局部或全长呈网状，深浅不一的缺陷。产生原因： .1.1 钢管在炉内加热时间不太长，氧化皮较厚。1.2 高压水除磷未除尽，钢管表面氧化铁屑。1.3 轧辊表面严重磨损，轧辊冷却不均匀，轧辊过热。7. 弯曲（鹅头弯）产生原因： 1.钢管炉内加热温度不均匀。2.机架中心线不一致，钢管前端和后部温差大，头部弯头大。3.轨出辊道头部撞击大。4.7 信息减速与沟