某小区给水循环水施工方案

1、一、编制依据：1、设计施工图纸2、给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-973、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-974、建筑给排水及釆暖工程施工质量验收规范GB50242-20025、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-986、国家现行法律法规二、工程概况：给水小区、循环水小区位于净化II项目的东部，在这两个系统中主要包括贮水池、给水泵房、生活水池、循环水泵房、2X144n?冷却塔、3X144m3冷却塔，总的建筑面积约为2820.580?,工艺工程主要是泵和管道的安装。三、主要工程量：序号名称单位数量规格型号备注1生产水泵台5IS150-125-4002

2、生活水泵台2LSI00-80-1603潜水排污泵台1WQ10-10-14增压自控阀个16J2745X-105浮球自控阀个3各种型号6手动蝶阀台1D341X-107各种循环水泵台10各种型号8螺旋管米636各种规格9焊接钢管米1040各种规格10无缝管米1023各种规格11镀锌管米509各种规格四、施工主要技术措施：1、前期预留预埋：做好该工程的前期预埋工作是整体安装工程顺利进行的保证，在土建施工过程中，项目部配合强有力的技术人员和劳力全方位进行预留预埋工作。安装技术人员要与土建技术人员相互核对图纸以便解决存在的问题，积极配合确保做到预埋不丢不漏、坐标准确，为整体安装打好基础。2、泵的安装以及泵

3、附属设备的安装应符合下列要求：2.1、泵及附属设备到位后开箱检验应符合下列要求：2.1.1泵与附属设备的型号、规格和技术参数必须符合设计要求，并具有产品合格证书、产品性能检验报告2丄2、应安图纸要求以及设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏、锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好；2丄3、应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符，并做好相对应的验收记录；2丄4、应核对输送特殊介质的泵的主要特殊零件、密封件以及垫片的品种和规格。2.2泵与附属设备的混凝土基础必须进行质量交接验收，并有正式的书面材料合格后方可安装；2.3、泵与管道的安装应符合下列要求：2.3.1管道与泵连接后，应复检泵的原

4、找正精度，当发现管道的连接引起偏差时，应调整管道；2.3.2、管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时,应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；2.3.3、吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量;2.3.4、相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；2.4、离心泵的安装应符合下列要求：241、整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于0.20/1000,并应在泵的进出口法兰面或其他水平面上进行测量；242、驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径

5、向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定；243、泵试运转前的检查应符合下列要求：243.1、驱动机的转向应与泵的转向相符；243.2、应查明管道泵与共轴泵的转向；243.3、应检查屏蔽泵的转向；243.4、各固定连接部件应无松动，各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。243.5、各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；2.4.3.6盘车应灵活、无异常现象。244、泵启动时应符合下列要求：244.1、离心泵应打开吸入管路的阀门，关闭排出管路的

6、阀门，高温泵和低温泵应按设备技术文件的规定执行；244.2、泵的平衡盘冷却水管路应通畅；吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体情况下起动；244.3、泵启动后应快速通过喘振区；244.4、转速正常后打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min,并将泵调节到设计状况，不得在性能曲线驼峰处运转。245、泵试运转时应符合下列要求：2.4.5.1. 各固定连接部位不应有松动；245.2、转子及各运动连接部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象；245.3、附属系统的连接应正常；管道连接应牢固无渗漏；245.4、各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定；润

7、滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；245.6、泵的安全保护和电控装制及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；机械密封的渗油量不应大于5ml/h,填料密封的渗漏量不应大于下表的规定填料密封的渗油量设计流量（n?/h）W5050-100渗漏量（ml/min）1520100-300300-1000>1000304060246、泵停止试运转后应符合下列要求：246.1、离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门；246.2、低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀和排出阀应保持常开状态；2.5、计量泵的安装2.5.1、泵的调平找正符合上述2.4.1的要求；2.5.2、计

8、量泵试运转前除满足上述243.1、243.2、243.4夕卜还应满足下列要求：2.521、柱塞式计量泵的行程调解机构动作应灵敏、可靠，卸荷装置应按设备技术文件的规定进行调压试验；2.522、行程计数器和转数发送器等自控装置元件的动作应调整正确；调量表刻度、调节手轮刻度与柱塞行程长度应做对零或100%的调整和测量；泵行程长度零点误差，弓形凸轮结构不应大于最大行程的0.2%；N轴结构不应大于最大行程的0.6%o2.5.3、泵试运转时应符合下列要求：2.5.3.1、在进口和岀口管路阀门全开并输送液体的情况下，运转时间不应少于0.5h；运转中，任意改变行程长度，其运转应平稳；2.5.3.2、应按额定压

9、差值的25%、50%、75%、100%逐级升压，在每一级排除压力下，运转时间不应少于15mino最后，应在额定排除压力下连续运转Iho前一压力级运转未合格，不得进行后一压力级的运转；2.5.3.3、运转中应无异常声响；2.5.3.4、传动与调节机构工作应平稳；2.5.3.5、润滑油温度不得高于60°C；轴承温度不应高于70°C；2.5.3.6、在额定排岀压力和输送常温清水的条件下，柱塞填函密封的渗漏量不应大于下表的规定柱塞填函密封的渗漏量泵的公称流量（L/h）泄漏量W1额定流量的0.1%>1,且W10lml/h>10额定流量的0.01%2.5.3.7、泵的调节机

10、构在条件许可的情况下，应按设备技术文件规定的“流量.行程”曲线进行复校。3、管道、仪表和阀门的安装3.1、施工准备3丄1、所釆用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明和质量鉴定文件。3.1.2. 管道系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。3丄3、无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。3丄4、主要施工机具序号名称序号名称1卷扬机10电气焊设备2空气压缩机11梅花扳手3真空泵12套筒扳手4砂轮切割机13管钳子5手砂轮14钢卷尺6压力工作台15半导体测温计7倒链16铁锤8台钻17坡口机9电锤18角尺3.2、作业条件3.2.1、设计图纸、技术文件齐全，各管道

11、流程及施工程序清楚。3.2.2、建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备巳安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合管道施工要求。3.2.3、施工准备工作完成，材料送至现场。3.3、操作工艺3.3.1、工艺流程：预检|_|施工准备I-僧;道等安装|_|系统吹污|-|系统气密性试验|一系统试运转|-|管道防腐I-ri3.3.2、认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。3.3.3、按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。3.3.4、各循环系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封

12、闭，并保持内外壁干燥。3.3.5、按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见下表管径(mm)<4>X2.5645X2.54)57X3.5676X3.5689X3.54)108X46133X46159X4.54)219X6>4)377X7管道、吊架最大间距(m)1.01.52.02.53456.53.4、管道焊接341、管道焊接应按下列要求及现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定执行。342、管道焊缝位置应符合下列规定：342.1、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大

13、于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道外径。342.2、焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不应小于100mm,且不得小于管子外径。342.3、卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。342.4、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。342.5、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。342.6、有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固距环管子的环焊缝不应小于50mm。343、管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定。无规

14、定时可按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的有关规定执行。344、管道坡口加工宜釆用机械方法，也可釆用等离子孤、氧气乙焕焰等热加工方法。釆用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平出打磨平整。345、管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合下标的规定管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢N10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等铝及铝合金N50有机溶剂除净油污，铜及铜合金>20油污氧化膜等化学或机械法出去钛N50氧化膜346、管道对接焊口的组对应做到内壁平整，内壁错边量应符合下表规定管道材质内壁错边量

15、铜不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm铝及铝合金壁厚W5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10%,且不大于1mm347、在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。348、当对螺纹接头釆用密封焊时，外漏螺纹应全部密封。349、对管内清洁要求较高且焊接要求较高的管道其焊缝底层应釆用氣弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道当釆用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。3410、需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。3.5、管道安装3.5.1、管道预制3.5.1.1. 管道预制宜

16、按管道系统单线图进行并且按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号；3.5丄2、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，其加工尺寸的允许偏差应符合下表的规定自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±15法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100WDNW3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.63.5.2、管道安装3.521、预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装；3.52

17、2、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。3.523、当大直径垫片需要拼接时，应釆用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。3.5.3.4、软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表的规定软垫片允许偏差法兰密封面公直径平面型凸凹型槽型内径外径内径外径内径外径<125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0N125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.53.5.3.5、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不的大于法兰外径的1.5/1000,且不得大于2mm。不

18、得用强紧螺栓的方法消除歪斜；3.5.3.6、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。3531、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3.5.3.8、管道安装的允许偏差应符合下表的规定管道安装的允许偏差项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DNW1002L/1000,最大50DN>1003L/

19、1000,最大50立管铅锤度5L/1000,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20其中：L管子的有效长度DN管道的公称直径3.5.3.9、管道上开孔应符合下列条件：a、不得在干管的纵向环向焊缝上开孔;b、管道上任何位置不得开方孔；C、不得在短节上或管件上开孔。3.6、阀门安装3.6.1、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量；3.6.2、阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得小于5min,严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30s不漏为合格。合格后应保持阀体内干燥。如阀门进岀口封闭破损或阀体锈蚀还应进行解体清洗。3.

20、6.2、阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。3.6.3、安全阀应垂直安装，管道投入试运行时应及时调校安全阀；安全阀的最终调试宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。安全阀的调试应按设计的有关文件规定调试，移交唐山市有关权威部门进行调校。3.7仪表安装3.7.1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。3.7.2所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方。压力继电器和温度继电器应装在

21、不受震动的地方。3.8管道压力试验3.8.1、管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验，压力试验应符合下列规定：3.8.1.1、压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6mpa时，也可釆用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行试验。3.8丄2、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。3.8.1.3、建设单位应参加压力试验，试验合格后应按有关规定做好管道压力试验记录。3.8.2. 管道压力试验前应具备下列条件：a、试验范围内的管道工程除涂漆、绝热外均已按设计图纸施工完毕，并符合质量要求。b、焊缝及待焊部位尚未涂漆或绝热。c、管道上的

22、膨胀节已设置了临时约束装置，试验用压力表已经校验，并在周检期内，数量不得少于两块。d、用于试验的液体或气体已经备齐，管道已按要求加固。e、待试管道与无关系统用盲板隔开，或釆取其他措施隔开。管道上的安全阀、仪表等元件巳拆下或加以隔离。3.8.3、液压试验应遵守下列规定3.8.3.1、注液时应排净空气。液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25X10-6。试验时环境温度不宜低于5°C,当环境温度低于5°C时应采取防冻措施。3.8.3.2、当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力小于或等于设备的试验

23、压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。3.8.3.3、对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中；对承受外压的管道，试验压力应为设计内、外压力差的1.5倍，且不得低于0.2mpao3.8.3.4、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin,再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、不渗漏合格。3.8.3.5、试验结束应及时拆除盲板、膨胀节等限位设施，排尽积液。排液时防止形成负压，并不得随地排放。3.8.3.6、试验过程中发现泄漏时，不得

24、带压处理。清除缺陷后，应重新进行压力试验。3.9、管道的吹扫和清洗391、管道的吹洗应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的赃污程度定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；392、管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应釆取流经旁路或卸掉弯头及阀座加保护套等保护措施；393、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道，其排出的脏液不得随意排放以免污染环境；3.9.4、吹洗完成后不得再进行影响管内清洁的其他作业。4、管道的防腐和

25、保温4.1. 管道防腐4.1.1. 管道的涂料应有制造厂家的质量证明书；4.1.2. 管道安装后不易涂漆的部位应先涂漆，焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆；涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；4.1.3. 对于环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：4丄3.1、管节表面应达到除锈的质量标准，人工除锈达St3级，喷沙或化学除锈达Sa2.5级，焊接表面达到光滑无刺、无焊瘤、棱角；4丄3.2、涂料配置应按产品说明书的规定操作；4丄3.3、底漆应在表面除锈后的8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两段150250mm范围内不得涂刷；4丄3.4、面漆涂料和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，

26、底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24ho4.2、管道保温4.2.1、直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行；遇到三通处应先做主干管，后分支管；凡穿过建筑物保温管道套管与管子四周间隙应用保温材料填塞紧密，设备管道上的阀门、法兰及其他可拆卸部件保温两侧应留出螺栓长度加25mm的空隙，阀门、法兰部位则应单独进行保温。4.2.2、硬质绝热层管壳，可釆用16号18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm,并用粘结材料紧密粘贴在管道上。管壳之间的缝隙不应大于2mm并用粘结材料勾缝填满，环缝应错开，错开距离不小于75mm,管壳纵缝应设在管道轴线的左右侧，当绝热层大

27、于80mm时，绝热层应分两层铺设，层间应压缝。半硬质及软质绝热制品的绝热层可釆用包装钢带,1416号镀锌钢丝进行捆扎。其捆扎间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质不大于200mm。4.2.3、每块绝热制品上的捆扎件，不得少于两道。不得釆用螺旋式缠绕捆扎。弯头处应釆用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个弯头应很多于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。4.3、保护层施工方法：4.3.1、用玻璃丝布、塑料布缠裹，垂直管应自下而上，水平管则应从最低点向最高点顺序进行。开始应缠裹2圈后再呈螺旋状缠裹，搭接宽度应二分之一布宽、起点和终点应用粘接剂粘接或镀锌铁丝捆扎。应缠裹严密，搭接宽

28、度均匀一致，无松脱、翻边、皱折和鼓包，表面应平整。4.3.2、玻璃丝布刷涂防火涂料或油漆，刷涂前应清除管道上的尘土、油污。油刷上蘸的涂料不宜太多，以防滴落在地上或其他设备上。4.3.3、金属保护层的材料，宜釆用镀锌薄钢板或薄铝合金板。当釆用普通钢板时，其里外表面必须涂敷防锈涂料。立管应自下而上，水平管应从管道低点向高处顺序进行，使横向搭接缝口朝顺坡方向。纵向搭接缝应放在管于两侧，缝口朝下。如釆用平搭缝，其搭缝宜3040mm。搭缝处用自攻螺丝或拉拔卸钉，扎带紧固，螺钉间距应不大于200mmo不得有脱壳或凹凸不平现象。有防潮层的保温不得使用自攻螺丝，以免刺破防潮层。保护层端头应封闭。4.4、保证项

29、目441、保温材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。442、阀门、法兰及其他可拆卸部件的两侧必须留出空隙，再以相同的隔热材料填补整齐。443、保温层的端部和收头处必须作封闭处理。4.5、基本项目4.5.1、聚氨酯硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳应符合以下规定：粘接应牢固、无断裂，管壳之间的拼缝应均匀整齐，平整一致，横向缝应错开。4.5.2、棉毡管壳应符合以下规定：两个相临管壳的纵缝应错开180。，横向接缝应握紧对严，包扎应牢固、平整。4.5.3、防潮层应符合以下规定：应紧密牢固地粘贴在绝热层卜，搭接缝口朝向低端，搭接宽度应符合规定并应均匀整齐，封闭良好，无

30、裂缝，外形美观。4.5.4、玻璃布、塑料布保护层应符合以下规定：松紧适度，搭接宽度均匀,平整美观。4.5.5、薄金属板保护层应符合以下规定：搭按顺水流方向，宽度均匀一致,接口平整，固定牢靠，外形美观。4.6、允许偏差项目保温层平整度、绝热层厚度的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。保温层平整度、绝热层厚度的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法1卷材管壳及涂沫510用Im直尺和楔形塞尺检查2散材或软质材料+0.106用钢针刺入绝热注：6为绝热层厚度。4.7、成品保护4.7.1、保温材料应放在干燥处妥善保管，露天堆放应有防潮、防雨、雪措施，防止挤压损伤变形（如矿纤材料）。施工时要严格

31、遵循先上后下、先里后外的施工原则，以确保施工完的保温层不被损坏。操作人员在施工中不得脚踏挤压或将工具放在已施工好的绝热层上。4.7.2、拆移脚手架时不得碰坏保温层因为脚手架或其他因素影响当时不能施工的地方应及时补好，不得遗漏。4.7.3、当与其他工种交叉作业时要注意共同保护好成品，已装好门窗的场所下班后应关窗锁门。4.8、应注意的质量问题应注意的质量问题及防治措施序号常产生的质量问题防治措施1镀锌铁丝结头松脱严禁螺旋形缠绕2隔热层严密平整不够加强责任心按工艺操作3管道穿楼板墙处结露隔热材料填满填实4玻璃布、塑料布结头松脱粘接绑扎应牢固加强检查5防火涂料油漆漏刷加强责任心经常检查五、施工管理目标

32、5.1质量管理目标：工程合格率100%5.2安全管理目标：杜绝伤亡事故，轻伤频率控制在3%。之内。5.3施工现场管理目标：争创文明工地。六、质量保证措施1、提高全员的质量意识和创优意识，严格执行操作规程，必须按着设计图纸和施工规范要求进行施工。2、实行质量管理责任制，加大奖罚力度，施工人员的工资和奖金与工程质量挂钩，做到人人干保险活。3、强化检查制度，以项目部为主导，组织实施质量管理制度，施工现场设专业专职质量检查员，各班组设兼职质量检查员，在施工过程中要注意随干随査，自查自检，把工程隐患消灭在萌芽状态。坚持工序预检和工序交接检制度，上道工序不符合要求时，不允许进行下一道工序。4、严把材料质量

33、关，进场材料必须有合格证并按规定对材料进行检测和检验，不合格的材料不准使用并限期清除现场，所有材料和实物都必须明确标识以防混用。5、设置质量控制点，消除质量通病，对安装工序倒置、管道泄漏、倒坡、电气安全性能等关键环节严格控制，确保工程质量。6、工期保证措施：a、施工进度计划要根据合同工期的开竣工时间，编制总体施工进度网络计划，作为指导整个工程进度的纲领性文件。b、在总体进度计划的指导下，编制旬、周、日计划具体指导施工的全过程,确保工程进度实现总体施工进度网络计划。c、生产部门必须严格按计划施工，每天下午5点组织生产调度会，检查上日完成情况并协商确定下日计划、解决生产存在的问题，确保施工进度按计划进。七、安全保障措施1、建立健全以项目经理为首的安全生产管理体系，设置专职安全员，负责工地日常安全管理工作。一线施工班组设兼职安全员，安全管理实行目标管理，各级管理人员都要认真履行自己的职责，每周召开一次安全会议，分析处理安全生产存在的问题。2、严格执行安全三级教育制度：a、对所有新入场的工人进行安全教育。b、对特殊工种进行安全知识和操作规程教育。c、坚持安全月报制度，坚持每日班前10分钟的安全技术交底。3、建立安全检查制度：a、工长、安全员坚持每日对现场进行安全检查制度