(整理)后钢板弹簧吊耳说明书2

1、烟台大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机制加工工艺规程及 工艺装备（年产量为 4000件）内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡片1张4、结构设计装配图1张5、结构设计零件图1张6、课程设计说明书1份班级机071-4学生刘新磊指导教师金权东教研室主任 2010年10月目 录0.1 绪 论0.2后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 1.2.1 零件的分析12.1.1 零件的作用12.1.2 零件的工艺分析12.1.3 弹簧吊耳零件的技术要求 22.2 确定毛坯，绘制毛坯图 22.2.1 确定毛坯的制造形式 22.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工

2、余量 22.2.4 吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 32.3 拟定弹簧吊耳工艺路线 42.3.1 零件的加工定位基准 42.3.2 零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 52.3.3 工序顺序的安排62.3.4 工艺方案的比较与分析 72.3.5 确定吊耳工艺路线 82.4 机床设备及工艺装备的选用 82.4.1 机床设备的选用82.4.2 工艺装备的选用92.5 加工余量，工序尺寸和公差的确定 92.5.1 工序1加工e60mm孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的 确定92.5.2 工序5钻-扩-钱e30：045 mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定 112.5.3 吊

3、耳各加工表面的机械加工余量 112.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 122.7 本章小结213 加工430mm工艺孔夹具设计223.1 加工 帕0mm工艺孔夹具设计 223.2 定位方案的分析和定位基准的选择 223.4 切削力的计算与夹紧力分析 233.5 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 233.6 夹具精度分析253.7 夹具设计及操作的简要说明 253.8 本章小结 26结 论27参考文献28机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大三的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事 专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，

4、保证产品质量、节约 能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产 安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据， 也是企业上品种、上质量、上水平， 加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具又是制造系统的重要组成部分， 不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设 计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩 大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、 降低成本。所以 对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来

5、，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。2后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出白零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的 主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽 车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。图2.1后钢板弹簧吊耳零件图2.1.2 零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的 位置要求。现分析如下：(1)以460mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包

6、括： 。 460mm两外圆端面的铳削，加工 370.05mm的孔，其中e60mm两外圆端面表面 粗糙度要求为Ra6.3m ,蚂70.05 mm的孔表面粗糙度要求为Ra1.6m0.045(2)以中300 mm孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个立00.045 mm的孔,2个如0.5mm的孔、2个300.045 mm孔的内外两侧面的铳削,宽 度为4mm的开口槽的铳削，在300°45 mm同一中心线上数值为巾0.01的同轴度要 求。其中2个,300.045mm的孔表面粗糙度要求为Ra1.6Nm, 2个410.5mm的孔表 面粗糙度要求为 Ra12.5Nm, 2个中30：045

7、 mm孔的内侧面表面粗糙度要求为0.045Ra12.5Nm , 2个叩300 mm孔的外侧面表面粗糙度要求为 Ra50Nm ,宽度为4mm 的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50kmo2.1.3 弹簧吊耳零件的技术要求加工表面尺寸及技术要求/ mm公差及精度等 级表面粗糙度西/ Rm形位公差/ mm“60mm两外圆端面60mmIT126.3 cr "0.05中37 0 mm孔3000.05mmIT91.6通产mm孔内侧面54mmIT1212.5人” -0.045靶00 mm孔外侧面54mmIT1250帕00书.045 mm孔cc 书.045300 mmIT91.610.01 A由0.5m

8、m孔10.5mmIT1212.5开口槽4 mmIT12502.2 确定毛坯，绘制毛坯图2.2.1 确定毛坯的制造形式“后钢板弹簧吊耳”零件材料为 35钢，硬度HBS为149187,生产类型 为大批量生产。考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳 零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为35号钢。由于生量已达到大批生产的水平(N=40000),而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和 锻件精度，故可以采用模锻制造毛坯。2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-10表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先

9、确定如下各项因素。1 .公差等级由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2 .锻件重量已知机械加工后弹簧吊耳的重量为 2.6kg,由此可初步估计机械加工前锻件 毛坯的重量为4kg。3 .锻件材质系数该弹簧吊耳材料为35号钢，是碳的质量分数小于 0.65%的碳素钢，故该锻 件的材质系数属M1级。4 .锻件分模线形状根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量由弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度Ra均大于1.6Nm。根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差

10、及机械加工余量，所得结果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包谷题体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级46.4S2M1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注宽度76c c H52.2.7表 2-102.02.2 （取 2.0）表 2-13宽度38.5c c丑52.23.7表 2-102.02.2 （取 2.0）表 2-13宽度22c C +1.42.0 _0.6表 2-102.02.2 （取 2.0）表 2-13孔径“37,05 mmo o +.52.2 口.7表 2-102.6表 2-14孔径4 30/045 mm2 0 书.42.0 _

11、0.6表 2-102.0表 2-14上表备注“表2-102-14”出自机械制造技术基础课程设计指导教程吊耳零件毛坯图如下:1图 2-2-42.3拟定弹簧吊耳工艺路线2.3.1 零件的加工定位基准由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证 平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则： 即先加工零件的基准平面，以基准平面 定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原 则。这是因为平面的面积大，用平面

12、定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于 保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过 程中的主要考虑因素。1 .粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：(1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。 目的是为了保证加工面与不加工面 的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其 中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少

13、装夹等。(2)选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准， 加工床身的 底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量， 使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。(3)应选择加工余量最小的表面作为粗基准。 这样可以保证该面有足够的加工 余量。(4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准 确火紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初 加工。(5)粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。 多次 使用难以保证表面间的位置精度。为了

14、满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳460mm外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出 3700.5mm工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他 孔与平面。2 .精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该弹簧吊耳零件的技术要求和 装配要求，选择加工后的460mm两外圆端面作为精基准。2.3.2 零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如图2-3-2所示。表2-3-2弹簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/ N

15、m加工方案备注60mm两外圆端面IT126.3粗铳机械制造技术基础课程设计指导教程表1-8®37o0.05mm 孔IT91.6钻-扩-较机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7*3000.°45mm?L内侧面IT1212.5粗铳机械制造技术基础课程设计指导教程表1-8*300°，°45mm 孔 外侧面IT1250粗铳机械制造技术基 础课程设计指导教程表1-8Arc 书.045 个30° mm孔IT91.6钻-扩-较机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7“10.5mm 孔IT1212.5钻机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7开口槽IT125

16、0粗铳机械制造技术基础课程设计指导教程表1-82.3.3 工序顺序的安排由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。1 .工艺方案一，如表2-3-3-1所示。表2-3-3工艺方案一表工序1：铳中60mm两外圆端面工序2:也书.05钻，扩，较370mm孔，倒角1.5父30，工序3:钻，扩10.5 mm孔工序4:小。c七.045钻，扩，较"I mm孔，倒角1父45工序5:也OC 6045铳300mm孔的内侧面工序6:力.045铳中3005孔的外侧面工序7:铳范度为4mm的开口槽工序8:终检2 .工艺方案二，如表2-3-3-2所示。表2-3-3-2工艺

17、方案二表工序1:铳（0，.045 mm孔的内侧面工序2:上 cc 书.045铳中300mm孔的外侧面工序3:钻，扩型0.5 mm孔工序4:钻，扩,钱，3000.045 mm孔，倒角"45，工序5:铳范度为4mm的开口槽工序6:铳®60mm两外圆端面工序7:布Q7书.05钻，扩,较中370 mm孔,倒角1.5x30工序8:终检2.3.4工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工e60mm两外圆端面，然后再以此为基面加工 眄7/mm孔，再加工*0.5mm孔，4307045 mm孔，最后加工 巾30045 mm孔的内外侧面以及宽度为4mm的开口槽铳，则与方案二

18、相反，先加 工巾30o0.045mm孔的内外侧面，再以此为基面加工啊0.5mm孔，4307045 mm孔，宽度为4mm的开口槽，最后加工460mm两外圆端面，*3700.05mm JLo经比较可见，先加工460mm两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位 及装夹都较方便，但方案一中先加工110.5mm孔，e3000.045 mm孔，再加工e300°.045 mm孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用 加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4mm的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下表2-3-4:表2-3-4最终工艺方案工序1:铳中60mm

19、两外圆端面工序2:由Q7书.05钻，扩，较370 mm孔,倒角1.5X30，工序3:铳帕倩。45 mm孔的内侧面工序4:铳中斓.045 mm孔的外侧面工序5:Aon 书.045钻，扩，银中300mm孔，倒角1父45工序6:钻，扩啊0.5 mm孔工序7:铳范度为4mm的开口槽工序8:终检2.3.5确定吊耳工艺路线在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表 2-3-5列出弹簧吊耳的工 艺路线。表2-3-5吊耳工艺路线及设备，工装的选用工序名称机床设备刀具量具1粗铳460mm 两外圆端面立式铳床X51端铳刀游标卡尺2钻，扩，饺 370O.O5mm孑L倒角1.5父30口立式铳床X51麻花钻,扩孔 钻

20、，钱力卡尺，塞规3铳收O00045 mm孔的内侧面立式铳床X51端铳刀游标卡尺4铳e3O00045 mm孔的外侧面立式铳床X51端铳刀游标卡尺5钻，扩，饺*300°.045 mm孑L倒角1父45 口立式铳床X51麻花钻,扩孔 钻，钱力卡尺，塞规6钻，扩叫0.5mm孔立式铳床X51麻花钻,扩孔 钻卡尺，塞规7铳竟为4mm的开口槽立式铳床X51槽铳刀卡规深度游标 卡尺8去毛刺9终检塞规，卡尺2.4 机床设备及工艺装备的选用2.4.1 机床设备的选用在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，如该弹簧吊耳零件选用的通用设备 “立式铳

21、床X51”。2.4.2 工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装备在工序卡 中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。2.5 加工余量，工序尺寸和公差的确定2.5.1 工序1加工©60mm孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定第一道工序的加工过程为：1）以460mm左端面A定位，粗铳右端面B,保证工序尺寸P1 ,余量Z1 ;2）以460mm右端面B定位，粗铳左端面A ,保证工序尺寸P2 ,余量Z2，达 到零件图设计尺寸D的要求，76 j.2mm。由图2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图 2-5-

22、1-2所示, 求解各工序尺寸及公差的顺序如下：图2-5-1-1第1道工序加工方案示意图II图2-5-1-2第1道工序工艺尺寸链图1)从图 2-5-1-2a知，P2=D=76：.6mm；2)从图2-5-1-2b知，P1 =P2 +Z2,其中Z2为粗铳余量，由机械制造技术 基础课程设计指导教程表2-35,由于B面的加工余量是经粗铳一次切 除的，故Z2应等于B面的毛坯余量，即Z2 =2mm,P1 = P2 +Z2 =76+2 =78mm。由机械制造技术基础课程设计指导教程 表1-20确定该粗铳工序的经济加工精度等级为IT=12,其公差值为0.54mm,故 P1 =(78±0.27)mm。为

23、验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。 余量Z2的校核。在图2-5-1-2b所示的尺寸链中Z2是封闭环，故：Z2max =Pimax-P2min = 78.27 一75.73 = 2.54mmZ2min =Rmin 一 Pzmax = 77.73 一76.27 = 1.46mm余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示：P2 =76：.6mm , P1 =7800 54 mm。.2.5.2 工序5钻-扩-较心0j.045 mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的 确定由机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28可查得，精较余量Zj = 0,0

24、7mm ；粗较余量Zc = 0.13mm ;扩孔余量Zk = 1.8mm ;钻孔余量 Zz =13mm。查机械制造技术基础课程设计指导教程表 1-20可依次确定各 工序尺寸的加工精度等级为：精较：IT7;粗较：IT10;扩孔：IT11;钻：IT12。 根据上述结果，再查互换性与测量技术基础表 2-4标准公差数值表可确定各 工步的公差值分别为:精钱：0.021mm；粗较：0.084mm；扩孔：0.130mm；钻: 0.210mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精较：巾301045 mm；粗钱：629.930°.084 mm ；扩孔：e29.8713mm ；钻孔：4281

25、.21mm ,它们的相互关 系如图2-5-2所示。加工方向图2-5-2钻-扩-较加0100.045mm孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系图2.5.3 吊耳各加工表面的机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：铳帼0mm两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为 Ra6.3Nm,粗铳就可以达到，根据上表 2-4,取2Z=4 mm已能满足要求(2)加工703。5 mm孔其表面粗糙度要求较高为Ra1.6m ,其加工方式可以分为扩，较两步，根据 机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28,确定工序尺寸及余量为：钻孔：，35mm扩孔： 36.8mm2Z=1.8mm

26、钱孔： 37 00.05mm2Z=0.2mm0.045铳中300mm孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为Ra1.6um,只要求粗加工，根据上表2-4,取2Z=4mm已能满足要求。(4)铳的000.045mm孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为Ra50Nm ,只要求粗加工，根据上表2-4,取2Z=4mm已能满足要求。0.045(5)力口工 *300 mm 孔其表面粗糙度要求较高为Ra1.6Nm ,其加工方式可以分为钻，扩，较三步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28,确定工序尺寸及余量为：钻孑L： 28mm扩孔： 29.8mm2Z=1.8mm钱孔：30 00.045 mm2Z=0.2mm(6)

27、力口工弧0.5mm孔其表面粗糙度要求较高为Ra12.5Nm,其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28,确定工序尺寸及余量为：钻孔：9.8mm扩孔：10.5mm2Z=0.7mm2.6 确定切削用量及基本工时(机动时间)工序1:粗铳帕0mm两外圆端面机床：立式铳床X51刀具：端铳刀 d=63mm 粗齿数Z=6,(1)、粗铳铳削深度aw : aw =2mm每齿进给量a, ：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-7,按机 床功率为 510KW取 af = 0.08mm/z铳削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-9,取V = 44.9m/ m

28、in ,机床主轴转速n：门=咽匕 式(2-6-1)二 d0取V=45m/min, d° = 63mm代入公式(2-6-1)得：1000 45m/min n : 227.47r / min3.14 63mm根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 4-15,取n = 210r/min d0n 3.14 63mm 210r /min 头际铳削速度 V : V =0-= 5t：41.5m/min10001000工作台每分进给量fm ： fm = fzZnW 式(2-6-2)取 fz=af=0.08, Z=6, nw=n =210r/min 代入公式(2-6-2)得： fm -0.08 6 2

29、10r/min = 100.8mm/min取 fm = 100mm/min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-43被切削层长度l :由毛坯尺寸可知l =60mm刀具切入长度l1 ： l1 =14mm刀具切出长度l2： l2 =3mm走刀次数为1机动时间"：%=上 Jfm取 l=60mm, l=14mm, l2 = 3mm , fm =100mm/min 代入公式得： 60mm 14mm 3mm 八 _ .t j1 二=0.73min100mm/ min以上为铳一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 t1 =2tj1 =2 0.73min =1.46min工序2:钻，扩，较137

30、00.05mm孔，倒角1.5父30机床：立式铳床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、钱刀 (1)、钻e35mm孑L切削深度ap : ap =1.6 mm p p进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21,表5-22,表 5-41 取 f = 0.30 0.60mm / r由于本零件在加工 如5mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75,则 f = (0.30 0.60) 0.75mm/ r = (0.225 0.45)mm / r 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-22,取f = 0.40mm/r 取切削速度V = 24m/min 取V=24, d0=35代入以下公式得

31、机床主轴转速n： n = l000V = 1000M24之218r/min ,根据机械制造技术 二d03.14 35基础课程设计指导教程表 9-3,取n = 233r / mind°n 3.14 35 233头际切削速度 V : V =& 25.6m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度l ： l = 76mm刀具切入长度11 : l = 20mm刀具切出长度12： 1 =3mm走刀次数为1机动时间tj： %=上日 fn取 1=76mm, l=20mm, l =3mm, f = 0.45 ,n = 233 代入以下公式得：,76 2

32、0 3tj1 = 0.94min233 0.45(2)、扩 035mm 孔切削深度 ap : ap =0.875mm p p进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23,f =(0.9 1.2)mm/r 0.7 =(0.63 0.84)mm/r参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23,取f = 0.8mm/r切削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-24 ,取V = 58m/min取V=58, d0=36.8代入以下公式得机床主轴转速n： nnlgggV： 1000父58忠502r/min ,根据机械制造技二 d03.14 36.8术基础课程设计指导教程表

33、 4-15取n = 490r / min实际切削速度V ： V 3C1428 490： 56.6m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41 被切削层长度l : l =76mm 刀具切入长度1i l =4mm 刀具切出长度l2： l =3mm 走刀次数为1取 l=76mm, l1=4, l2=3, f = 0.8 ,n = 490代入公式得:机动时间tj1 :tj1l l1 l2fn76 4 30.8 490:0.21 min(3)较4377.05mm 孔切削深度 ap : ap =0.075mmp p进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-25 ,

34、取f =(0.8 2.5)mm/r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-28,取f =1.5mm/r取切削速度V =70m/min取V=70, do=37代入以下公式得机床主轴转速n : n ="吧="0丝10 &603r/min ,根据机械制造技术 a 3.14 37基础课程设计指导教程表 4-15,取n = 590r / min实际切削速度 V : vL= 3.14 37 590 68.5m/min 10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度l : l = 76mm刀具切入长度11 ： l =5mm刀具切出长度12： 1

35、= 20mm走刀次数为1取 1=76, 11=5, 12 =20, f =1.5, n =590代入以下公式得：1 11 1276 5 20机动时间 tj : tj1 =x0.11minfn 1.5 590(4)倒角1.5父30,。采用150口钢钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：n=490r/min ,手动进给。工序3:粗铳130045 mm孔的内侧面机床：立式铳床X51刀具：端铳刀 d=50mm粗齿数Z=6铳削深度ap： ap =2mm每齿进给量fz：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-13,取fz = 0.08mm /z铳削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指

36、导教程表 5-13,取V = 66m/min ,取V=66, d0=50代入以下公式得机床主轴转速n ： n = 1000V = 1000X66定420r / min ,根据机械制造技a 3.14 50术基础课程设计指导教程表 5-13,取n = 380r / mind°n 3.14 50 380头际铳削速度 V : V = =%59.7m/min10001000取fz=af=0.08, Z=6, nw=n =380代入以下公式得：工作台每分进给量 fm : fm = fzznw = 0.08父 6父 380 = 182.4mm/min取 fm = 180mm/min根据机械制造技术

37、基础课程设计指导教程表 5-43被切削层长度l :由毛坯尺寸可知l =60mm刀具切入长度11 ： 11 =30刀具切出长度12：取12 =2mm走刀次数为1取 1 =60mm , 11=30, 12 =2mm , fm =180mm/min 代入以下公式得：机动时间 tj1: tj1= = 60 + 30 +2 -0.51minjfm180以上为铳一个端面的机动时间，故本工序机动工时为t1 =2匕1 =2 0.51 =1.02 min工序4:粗铳430/45mm孔的外侧面机床：立式铳床X51刀具：端铳刀 d=50mm粗齿数Z=6铳削深度ap: ap = 2mm p p每齿进给量fz：根据机械

38、制造技术基础课程设计指导教程表5-13,取fz = 0.08mm /z铳削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13,取V = 66m/min ,取V=66, d0=50代入以下公式得机床主轴转速n : n = 1000V = 1000X66定420r / min ,根据机械制造技-：d03.14 50术基础课程设计指导教程表 5-13,取n = 380r / mind0n 3.14 50 380头际铳削速度 V : V =rz 59.7m/min10001000取fz=af=0.08, Z=6, nw=n =380代入以下公式得：工作台每分进给量 fm: fm = fzznw

39、=0.08父6M380 =182.4mm/min取 fm = 180mm/min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-43被切削层长度l :由毛坯尺寸可知l =60mm刀具切入长度l1 ： l1 =30刀具切出长度l2：取l2 =2mm走刀次数为1取 l =60mm , l1 =30 , L =2mm , fm =180mm/min 代入以下公式得：l l1 l260 30 2机动时可 t ： tj1 =0.51 minj1 j fm180以上为铳一个端面的机动时间，故本工序机动工时为t1 =2tj1 =2 0.51 =1.02 min工序5:钻，扩，钱130O°.045 mm

40、孔，倒角1x45s机床：立式铳床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、钱刀(1)、钻 428mm 孔切削深度ap : ap =1mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21,表5-22 表 5-23 取 f = (0.3 0.6)mm/ r 由于本零件在加工130045 mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75,则 f =(0.30.6) 0.75mm/r =(0.225 0.45)mm/r 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21,取f = 0.32mm/r 取切削速度V = 20m/min 取V=20, d0=28代入公式得机床主轴转速n : n ="吧

41、 =1000X20定227.5r/min ,根据机械制造技 U 3.14 28术基础课程设计指导教程表 4-15,取n = 210r/min实际切削速度V : vL=34 28 21°"8.5m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41 被切削层长度l : l =22mm 刀具切入长度l1 : l = 20mm 刀具切出长度l2： l =3mm 走刀次数为1取 l=22, l1=20, l2=3, f =0.32, n = 210 代入公式得：l l1 - l222 20 3机动时间 t j : t产=化0.67 minj j fn 0.32

42、210以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为 t1 =2tj1 =2 0.67 1.34min(2)、扩蚓9.8mm孔切削深度ap : ap =0.9mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-23, f(0.81.0) 0.7=(0.56 0.7)mm/r参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23,取f = 0.6 mm/r切削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24,取 V = 63.3m/min取V =63.3, do=29.8代入以下公式得机床主轴转速n： n = 1000V = 1000父毁，676.5r / min ,根据机械制造技 二

43、d03.14 29.8术基础课程设计指导教程表 4-15取n = 725r / min实际切削速度 V ： V =也1 = 3.14 29.8 725 : 67.8m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度l : l =22mm刀具切入长度11 l =4mm刀具切出长度12： 1 =3mm走刀次数为1取 1=22, 11=4, 12=3, f =0.6 , n =725代入公式得：机动时间匕：tj1=tj = 22+4+屋0.好 j j fn 0.6 725以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t1 =2tj1 =2 0.07 =0.14 mi

44、n(3)钱 “30>045 mm 孔切削深度ap : ap =0.1mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-25 ,取f =(0.8 2.5)mm/r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-28,取f = 1.2mm/r取切削速度 V= 65m/min取V=65, d0=30代入以下公式得：机床主轴转速n : n-1000V-1000X65 -690r/min ,根据机械制造技术 二d03.14 30基础课程设计指导教程表 4-15,取n = 725r/min实际切削速度 V ： v =3.14 30 725 ： 68.3m/min10001000根据机械制造技术

45、基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度l : l =22mm刀具切入长度l1 : l =5mm刀具切出长度l2： l =20mm走刀次数为1取 l=22, l1=5, l2=20, f =1.2 ,n =725代入以下公式得：l l1 l222 5 20机动时间 tj : tj1 =' 0.05minj j fn 1.2 725以上为较一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t1 =2% =2 0.05 =0.1min(4)倒角1x45，。采用904忽钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：n=725r/min,手动进给。工序6:钻，扩410.5mm孔机床：立式铳床X51

46、刀具：麻花钻、扩孔钻、(1)、钻9.8 mm孔切削深度aD : aD =4.9mm p p进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21 ,取f = 0.2mm/r由于本零件在加工50.5mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75,则f =0.2 0.75 =0.15mm/r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21,取切削速度V = 20m/min取V=20, d°=9代入以下公式得：机床主轴转速n：门=坦% = 1000父20 =707.7r/min ,根据机械制造技 二 d03.14 9术基础课程设计指导教程表 4-15,取n = 725r/min实际切

47、削速度 V': v'=Ed叱 =31”竺Z25 之20.5m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度l : l =48mm刀具切入长度11 ： l =8mm刀具切出长度12： 1 =3mm走刀次数为1取 1=48, 11=8, 12=3, f =0.15 ,n =725代入以下公式得：1 11 1248 8 3机动时间tj : 如=之0.54minfn 0.15 725以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t1 =2tj1 =2 0.54 =1.08 min(2)、扩啊0.5mm孔切削深度ap : ap =0.35 mm p p

48、进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23,f (0.6 0.7) 0.7 =(0.42 0.49)mm/r参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23,取f = 0.45mm/r切削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24,取V = 56.5m/min取V =56.5, do=10.5代入以下公式得机床主轴转速n : n ="0也=1000-56,1714r/min ,根据机械制造技 W03.14 10.5术基础课程设计指导教程表 4-15取n = 1800r / min实际切削速度V : V L=34佃5 1800 59.3m/ min 100

49、01000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度l : l =48mm刀具切入长度11 l =8mm刀具切出长度12： 1 =3mm走刀次数为1取 1=48, h=8, 12=3, f =0.45 ,n =1800代入以下公式得：机动时间 %: tj1=3*0.07min j j fn 0.45 1800以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t1 =2% =2 0.07 =0.14 min工序7:粗铳宽度为4mm的开口槽机床：立式铳床X51刀具：槽铳刀 d=80mm粗齿数Z=20 L=4铳削深度aw : aw =22mm每齿进给量af :根据机械制造技术基础课程设计

50、指导教程表 5-19,取af =0.08mm/Z ,铳削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-20 ,取V =(232 273)m/min ,取V=235, d0=80代入以下公式得：机床主轴转速n ： n = 1000V = 1000父235 =935.5r/min ,根据机械制造技术基二 d03.14 80础课程设计指导教程表 4-15,取n = 725r/min实际铳削速度 V': V'=d0n = 3.14 -80煞 725182.1m/min 10001000取 fz=af = 0.08mm/Z , Z=20, nw= n = 725r/min 代入以下

51、公式得：工作台每分进给量 fm: fm = fzznw =0.08 父 20 M 725 =1160mm/min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-43被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l=22mm刀具切入长度11 ： 11 =30刀具切出长度12：取12 =2mm走刀次数为1取1=22, 11=30, 12 =2,fm=1160代入以下公式得:1 11 1222 30 2机动时间 tj1 : tj1 =定0.05minj j fm11602.7本章小结本章主要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺进行设计。先要明确零件的作用，本次设计的后钢板弹簧吊耳的主要作用就是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，

52、能有正常的缓冲作用。确定了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就 可以对零件的工艺路线进行分析，制定出几套工艺方案，然后对这几套方案进行 分析比较，选择最优方案，最后进行时间定额计算及生产安排。 优良的加工工艺 是能否生产出合格，优质零件的必要前提，所以对加工工艺的设计十分重要， 设 计时要反复比较，选择最优方案。3加工430mm工艺孔夹具设计3.1 加工430mm工艺孔夹具设计本夹具主要用来钻、扩、较两个工艺孔 430mm。这两个工艺孔均有尺寸精度要 求为+0.043mm,表面粗糙度要求，表面粗糙度为1.6Nm,与端面垂直。并用于 以后曲0.5mm加工中的定位。其加工质量直接影响以后各

53、工序的加工精度。本道工序为后钢板弹簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证 其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.2 定位方案的分析和定位基准的选择由零件图可知，两工艺孔位于零件 R24mm孔内外侧面上，具有尺寸精度要求和 表面粗糙度要求并应与侧面垂直。 为了保证所钻、钱的孔与侧面垂直并保证两工 艺孔能在后续的孔加工工序中使 和0.5mm孔的加工余量均匀。根据基准重合、基 准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、 精铳顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定 位基准应选择 e60mm外圆端面和与437mm之配合的心轴为主要定位基准限制 工件的五个自由度，用一个定位销限制工件的另一个自由度。采用螺母夹紧。图3.2定位分析图3.3 定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在间隙心轴上定位， 心轴为垂直放置，由于定位副间存 在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。 不过这时的径向定位误差不再只 是单向的了，而是在水平面内任意方向上都有可能发生，其最大值也比心轴水平 放置时大一倍。见下图。. ：Yx，:Yy = ； Td Td =0.0