PFMEA的编制精解

1、1)2)3)PFMEA ProcesspotentialFailureMOdeancEffects Analysis,目的详细描述PFEM各组成部分的编制和填写要求，并描述了 PFMEA编制与修订过程要求，从而保证各产品P FMEA勺编制质量和一致性。适用范围本文档适用于公司汽车电子业务所有批量产品制造过程的风险分析。术语和缩写FMEA:Potential Failure Modeandgffects Analysis, 潜在失效模式及后果分析4)5)6)7)8)9)10)过程潜在失效模式及后果分析S: Severity,严重度O Cfccurrenee,频度D： Detection,(不可)

2、探测度RPN Risk Priority Number,风险顺序数MRE Manufacturing/Assembly- Responsible gngineer, 制造责任工程师11）PFD： Process FlowDiagram ,过程流程图。过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的 原因。12) KPCs：KeyProduct Characteristics，关键产品特性13) PQC Product Quality Characteristics,产品质量特性14) KCC:KeyCbntrol Characteri

3、stic, 关键控制特性15）CFTCrossFunctional Team横向职能小组。以“制造责任工程师”为核心，由设计、制造（含：设备）、生产装配、物料管理、质量、服务、供应商等人员组成的小组，负责 完成PFMEA16）顾客：PFME冲所指的顾客通常指“最终用户”。也可以是后续或下游制造或装配作业、服务作业及政府法规。职责1) 编制：横向职能小组负责编制和审核 PFME；Aa)制造责任工程师：负责组织编制 PFME；A负责根据制造过程设计的进展决定何时对 P FMEA进行修订;负责当各角色对PFMEAT生分歧时，进行协调和决策;负责确定PFMEA主要审核人;负责跟踪PFMEA中建议措施的

4、完成情况和效果的验证情况;b)生产质量工程师：负责完成来料及成品检验相关的 PFME;Ac)供应商：负责协助完成来料检验相关的 PFME;Ad)服务：负责协助完成出货检验、交付服务相关的 PFME;Ae)制造工程师：负责完成装配和制造相关的 PFME;A负责完成物料管理、包装储运、交付服务相关的PFME;Af)装配人员：负责协助完成装配相关的 PFME;Ag)物料管理：负责协助完成物料管理、包装储运及交付相关的PFME;Ah)设备工程师：负责协助完成装配生产过程中设备维护保养相关的PFME;Ai)设计工程师：负责协助完成 PFME;A2)审核:a)生产场地制造工程师负责一审;b)生产场地生产质

5、量工程师负责二审;C)研发QA负责按照PFME/审查单对PFMEA进行完整审查;3)批准:生产副总负责批准P FMEA4)发布:负责生产基线发布的 QA负责发布经过批准的P FMEA5)维护:生产场地制造工程师和质量工程师负责根据生产实际发生的缺陷，根据制造责任工程师的安排对P FMEA进行更新和维护。PFMEA编制流程P FMEAI制规范P FMEA输入PFMEA勺主要输入为过程流程图。过程流程图应识别和每个工序相关的产品及过程特性。P FMEA6本要求1) PFMEAS板：顾客要求时，应使用顾客提供的 PF MEA勺模板；顾客无要求时，使用公司内 部的PFMEA!板。应按照AIAGFME手

6、册的要求进行PFEMAPFME肿的编号应与过程流程图中的过程编号一致。初次形成PFMEA寸，RPN大于80及严重度大于等于9的失效应采取措施，降低RPN值; 作为持续改进要求，批产后应每半年根据生产过程的不良情况和顾客返件情况对PF MEAS行再评估和更新，更新时，RPNS在前三位的应考虑采取措施降低 RPN值。2) PFME舶容：a)b)c)PFMEA编制规范详细描述文件格式为了保证RPN计算正确，应使用EXCELS式的PFMEA模板。封面为了保证PFMEAS次更新都能够保留更新的历史，应在 PFMEAt件中设置如下图所示的封面, 用来填写PFMEA勺一些更改历史和关键信息。更改历史每次PF

7、MEAg新时，应先填写更改历史，更改历史需要以下问题:版本：当更改数量超过 1/3 以上的页面时，应升一个大版本；其他情况下升级小版本即可。更改原因：应说明具体的更改原因，以便于追溯分析级别应确定PFMEA勺分析级别，并相应选择系统、子系统或零部件。产品名称型号 / 编号填写需要进行分析勺产品名称和编号。产品名称勺填写规则如下：车型代号 -上一等级零件名称 -工程图纸上零件名称如没有上一等级零件，则可以可以简化为：车型代号 -工程图纸上零件名称如：产品编号如果是总成，则直接填写顾客工程图纸上下发的零件号。如果是内部零部件，则填写 内部的零部件的物料编码。FMEA编号由制造过程设计勺负责人根据制

8、造过程文件编号规定统一给出，一般编号规则为：HR/车型代号-零件代号-GCSJ-307其中，GCSJ弋表过程设计（文件），307代表PFMEA文件。如：车型年度 /类型应填写该产品所应用勺车型及车型年度，车勺类型。 如：主要成员应明确列出编制PFMEA勺主要成员，即：横向职能小组的成员。应识别所有类别的相关人员。 关键成员一般为制造工程师。过程责任填写OEM部门、小组。如果知道的话，还包括供应商的名字。 如：关键日期填写初次完成PFMEA勺日期，该日期应不晚于顾客要求的 PPAP提交日期。初始编制 /日期填写初次完成PFME从员的姓名和日期，该日期应不晚于顾客要求的PPAP提交日期。应同时提供

9、初次编制人的电话号码，以便于后续维护文件发现问题及修订时进行沟通。末次修订/日期填写最后一次修订PFME从员的姓名和日期。页数该栏为打印时自动生成，无需更改。各工序PFME页每组工序应生成单独的EXCEL工作表，来进行该工序组的PF MEAEXCEL工作表名称应和过程 流程中工序的名称和编号保持一致。如下图示例：各工序PFMEA应使用下面的表格模板来进行各工序组的 FMEA公共信息标题栏的公共信息如：产品名称、过程责任部门、车型年 /车辆类型、主要参加人、FMEA3期 (修订)、编制人、FMEA编号、页码的解释同4.3.2封面中的说明。最近的关键日期：请填写封面中4个关键日期中一个，如：DV

10、PV PPAP或 SOP注：由于每个工序组都有一张 EXCEIX作表，因此，修改每个工作组的公共信息时，可以选择 EXCELS “工作组”功能来同时完成所有工作表公共信息的更改。警告：工作组使用完后，应立即取消，否则，容易产生非预期的更改，如：错误删除或修改后 面某个工作表中内容。过程FMEA通用要求按照第三节的PFMEAi程流程，逐个进行各工序的失效分析。进行 FMEA应注意以下事项： 应参考类似产品的失效模式，并判断该产品是否可能存在同样的失效模式； 应包含试制过程中已经发生的所有失效模式。确定RPNS时，应先不考虑如何整改，以避免因为整改困难，就刻意减小RPNS的行为;RPN超过门限，需

11、要采取措施时，应将相应的 RPN涂红，以示警示；需要采取的措施，应与实施责任部门达成共识，以确保实施效果。过程FMEA各项目填写要求(1) 过程功能要求/过程编号按照过程流程图中的顺序，填写待分析的工序编号、工序名称、工序的主要功能。如：600组装工序组中包括以下工序：610分板、620压接1、630压接2、640组装1、650铆接、 660焊接、670检验、680组装2、690应用程序下载。如果工序由多个站位的设备和人员组成，可以分别进行分析，可以考虑将工序名称后加 站位的名称用来区分，如：620 压接 1压轴：压接中齿轮轴和磁钢齿轮轴 620压接 1电机预收口：装配电机和电机护盖，压接电机

12、进行预收口注：CFT小组应对适用的性能、材料、过程、环境和安全标准进行评估，以准确失效模式 和失效的影响。（2）潜在失效模式 逐个识别工序的潜在失效模式。潜在失效模式是可能过程不能满足其要求或设计意图的 潜在失效的方式，是对某种作业（工序）不符合要求的描述。识别潜在失效模式时，可以从问问题开始： 过程/产品怎么不能满足要求？ 如果不考虑工程规范，什么会使顾客（最终使用者和后续作业）感到不快？ 识别失效模式时，可以先从类似过程的顾客投诉（最终使用者和后续作业）开始。 典型的失效模式包括但不仅限于：弯曲孔错位表面太光滑开路毛刺孔缺失表面太粗糙短路断裂孔太深脏污处理损坏变形孔太浅未贴标签如，三防喷涂

13、典型的失效模式包括：局部漏喷三防漆单面漏喷三防漆P CBA拼版弯曲三防漆过厚三防漆过薄而不是顾客注意到的现象。注 1：应用物理或技术术语描述失效模式，注2:准备PFMEA寸，假定来料是合格的，当历史数据证明来料质量有问题时，PFMEA小组也可以将来料问题列入失效模式中。（3）潜在失效后果 潜在失效后果是指失效对顾客的影响。应用顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后对后续作业者， 无法紧固 无法安装果。 应明确识别失效是否影响安全性或导致不符合法规。 顾客包括下一道作业、后续作业、销售商或车主。识别失效影响时应考虑对每种顾客的 影响。对最终使用者，应使用产品或系统性能来描述失效后果，如：噪声粗糙

14、操作不正常过度异味外观不良不起作用费力漏水返工/ 维修不稳定阻力顾客不满意报废操作性减弱间歇工作车辆控制减弱应使用过程 / 作业性能来描述失效后果，如：无法连接 无法加工表面无法安放 导致工具过度磨损无法钻孔/攻丝 无法配合损坏设备危害操作者（4）严重程度数（S）严重程度数是对特定失效模式影响等级的划分，是在特定的一份FME/内的相对级别。严重等级评估准则如下表：影响顾客后果制造/装配后果级别无警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模 式影响车辆安全运行和 /或 导致不符合政府法规，失效 发生时无警告。或，可能在没有任何警告的情 况下，危害（机器或装配的） 操作人员。10有警告的严重危害严重级别

15、很高。潜在失效模 式影响车辆安全运行和 /或 导致不符合政府法规，失效 发生时有警告。或，可能在有警告的情况下， 危害（机器或装配的）操作人 员。9很高车辆/系统无法运行（丧失基 本功能）或，100%勺产品可能需要报 废，或车辆/系统需要在维修 部门花多于一小时来修理8高车辆/系统能运行，但性能下 降，顾客非常不满意或产品可能需要进行筛选，且 一部分（少于100%需要报废， 或车辆/系统需要在维修部门 花半小时到一小时来修理7中等车辆/系统能运行，但舒适性 /方便性项目失效，顾客不满 丿意。或，不需要筛选，有一部分（少 于100%产品需要报废，或车 辆/系统需要在维修部门花少 于半小时来修理6

16、低车辆或系统能运行，但舒适 性/方便性项目运行性能下 降或，100%勺产品需要返工，或 车辆/系统需要下线维修，但 不需要到维修部门。5很低装配和外观/尖响声和卡塔 声等项目另人不快。大多数 顾客发现有缺陷（大于75%或，产品可能需要筛选，但不 无需报废，一部分（少于100% 需要返工4轻微装配和外观/尖响声和卡塔 声等项目另人不快。有 50% 顾客发现有缺陷或，一部分（少于100%产品 必须在生产线上工位外返工， 但不需要报废3很轻微装配和外观/尖响声和卡塔 声等项目另人不快。很少有 顾客发现有缺陷（少于25%）或，一部分（少于100%产品 必须在生产线的工位上返工， 且不需要报废2影响顾客

17、后果制造/装配后果级别无没有可识别的影响或,对作业或作业员不方便， 或没有影响1注1:当某个失效模式可能影响最终顾客和装配工厂时，应首先考虑对最终顾客的影响；注2:如果两个都影响，则使用较高的严重度数；注3:严重程度为1的失效无需进行分析。级别填写需要附加过程控制的产品或过程特性。:涉及过程或产品的关键特性N/A:不涉及过程或产品的关键特性（6）潜在失效起因及机理潜在失效起因及机理指失效是如何发生的。应注意描述的起因或机理应可以纠正或受控。针对每一种失效模式，应列出所有可能的失效的起因或机理。当某一起因纠正后，可以 直接影响失效模式，则该失效模式的 FMEA就可以完成了。但是，多数时候，有很多

18、起因，且 并不相互排斥，则需要进行试验设计，来确定哪些起因是主要原因？哪些比较容易控制？典型的失效起因包括但不仅限于：过大、过小电流、时间、压力不正确扭矩不正确-焊接不正确-量具不精确热处理不正确- 浇口 /通气口不正确时间、温度有误润滑不当或无润滑 零件错装或漏装 定位器磨损 工具磨损 定位器有缺口 工具损坏 机器设置不正确 编程错误注：应列出明确的、具体的错误或故障（如：操作员未装密封垫），不应使用含糊的措辞（如：操作员错误、机器故障）。频度数（0）填写具体失效起因/机理发生的可能性。频度数是对过程实施过程中失效发生可能性的预估，如果有类似的过程，可以用类似过 程已经发生的失效的可能性来确

19、定。该数值只是一个相对数值，不一定能够反映真实的发生概率。因此，最重要的是确定该 数值的准则保持一致，且，FMEA、组成员达成共识。可借助下表来确定频度数：P代表失效率（不良率）1可能性可能的失效率Ppk级别很高：持续发生失效P100%0Ppkv 0.5510100%0> P50% （良率:95%）0.55 < Ppkv 0.789高：经常发生失效50%0>P20%（良率:98%）0.78 < Ppkv 0.86820%> P10% （良率:99%）0.86 < Ppkv 0.947中等：偶尔发生失效10%>P5%（良率:99.5%）0.94 <

20、 Ppkv 1.0065%> P2%（良率:99.8%）1.00 < Ppkv 1.1052%> P1%（良率:99.9%）1.10 < Ppkv 1.204低：很少有失效1%> P0.5 %（良率:99.95%）1.20 < Ppkv 1.3030.5 %> P>0.01 %（良率:99.99%）1.30 < Ppkv 1.672极低：失效不可能发生PW 0.01 %Ppk1.671注：如果有类似过程的Ppk数值，则可以靠Ppk值来参考确定频度数。（8）现行过程控制（预防）填写预防失效机理/起因或失效模式的出现的措施，或减少他们出现频率的

21、措施。常见的预防措施包括：工装防错、统计过程控制、教育训练等。应优先选择预防控制，预防控制可以减少出现的频度。注：一旦识别出有过程控制措施，应对所有预防控制措施进行评估，看是否需要修改原 始的频度数。（9）现行过程控制（探测）填写探测失效或失效的起因/机理的措施，探测出问题以后，可以启动纠正措施。 常见的探测措施包括：全检、抽检、试验验证、首件确认等。（10）不可探测度数（D）填写探测控制一栏最佳的探测手段相关的不可探测度。不可探测度是在同一个FME/内的相对数值，为了降低不可探测度，需要对计划的过程控制进行不断改进。确定不可探测度的思路：假定失效已发生；评估所有的过程控制措施，看防止具有该失

22、效模式或缺陷的零件交付出去的能力；警告：不能因为频度数低，就妄自推断不可探测度也低，而应评估过程的控制能力，看是否能 够发现低频度的失效模式或防止其在过程中进一步发展。随机质量检查不大可能发现某个孤立存在的缺陷，因此，不应影响不可探测度等级。基 于统计原理的抽样检查是一种有效的探测控制。使用下表中的准则进行不可探测度的估计：探测度准则检查类型推荐的探测度分类方法级别AB 1 C几乎不可能绝对肯定无法探测到X无法探测或没有检查10很微小现行控制将不能探测 到X仅能以间接的或随机检查 来达到控制9微小现行控制只能有很小 的机会探测到X仅能以目视检查来达到控 制8很小现行控制只能有很小 的机会探测到

23、X仅能以双重的目视检查来 达到控制7小现行控制方法可能可 以探测到XX以图表（如：SPC来达到 控制6中等现行控制可能可以探 测到X在零件离开工位后以计量 值量具来控制；或在零件离 开工位之后执行100%勺GO/NOG测定5中上现行控制方法有好的 机会去探测到XX在后续的作业中来探测错 误，或执行作业前准备和首 件的测定检查（仅适用于作 业准备导致的失效）4高现行控制方法有好的 机会去探测XX当场侦错，或在后续作业 中，有多层接受准则：供货、 挑选、安装、验证。不接受 缺陷零件。3很高现行控制方法几乎确 定可以探测到XX当场探测错误（有自动停止 功能的自动化量具）。缺陷 零件不能通过2几乎肯

24、定现行控制方法可定可 以探测X该项目由过程/产品设计了 防错法，不会生产出缺陷零 件1检查类型：A.防错B. 测量C. 人工检查注：FMEAJ、组应该就评估准则和定级标准达成共识，必要时对某一特定产品的FMEA可以修改上述准则。（11）风险顺序数（RPN填写产品严重程度（S）、频度（O和不可探测度（D）的乘积。RPN=S（ OX D注1:请不要手工计算，应利用 EXCEL勺公式进行计算，以保证 RPN值的正确性。注2:当一个失效模式有多个失效起因/机理时，为了便于自动计算，建议每个失效起 因/机理的S/O/D都在单独的格中给出，如下图例：潜在 失效模式潜在失效的后果严重 程 度 数(S)级 别

25、潜在失效的 起因/机理频 度 数(0)现行过程控制(预防)现行过程控 制(探测)不可 探 测 度 数(D)风 险 顺 序 数RPN单面漏涂三防漆没有三防，导致使用后电 路板较快腐 蚀7N/A人员缺乏训练，漏放 回第二面喷涂转运架1无IPQC抽检9637N/A人员缺乏训练，第二 面喷涂时，放入三防 喷涂设备时PCBA面 放反，导致一面重复 喷涂，另一面漏喷4无炉后100%荧光检查51407N/A人员缺乏训练，放回第二面周转架时放反5无炉后100%荧光检查5175(12)(13)注1:完成所有失效模式的分析后，应组织 FMEA、组成员对所有的失效模式的 S、O D 进行评估，以便在小组内达成共识。

26、提醒：不能为了主观上逃避整改措施，而刻意降低S、O D值，从而达到降低RPNfi目的。建议的措施依照下列准则确定需要给出建议措施的失效模式：当严重程度为9或10时，不管RPN值多少，应特别关注，并慎重考虑是否应给出建议 的措施；当RPNfi> 80时，应考虑给出建议的措施；当RPN值和严重度都不满足给出建议措施的条件时，为了达到持续改进的目的，RPN在前三位的应考虑给出建议措施。注1:减小严重度的措施只有：修改过程、修改产品设计。注2:减小频度数的措施包括但不仅限于：修改过程、修改产品设计、进行统计过程控 制等。注3:减小不可探测度的方法包括但不仅限于：防错工装、产品设计防错、增加检验频 次等。注4:应将重点放在预防缺陷产生上