XXXX年铁塔制造工艺

1、XXX)#铁塔制造工艺输电线路铁塔制作工艺与检验规那么江苏新源源电力建设实业2021 年 3 月输电线路铁塔制作工艺与检验规那么一：范围本标准规定了输电线路铁塔的制作工艺要求，检验规那么，试验方法和包装、标记、运输、储存等的技术要求。本标准适用于构件主要采用角钢制造和紧固件联结，热浸镀锌或电弧喷涂锌合金防腐的输电线路铁塔、电力微波塔、通信塔及类似的钢结构制造。二：引用标准以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。但凡不注日期的引用文 件,其最新版本适用于本标准。GB/T2694?输电线路铁塔制造技术条件?GB/T3098.1?紧固件机械性能螺栓螺钉和螺柱?GB/T3098.2?紧固件

2、机械性能螺母粗牙螺纹?JGJ81?建筑钢结构焊接技术规程?GB3323?钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级?GB11345?钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分 级?GB /T13912?金属覆盖层钢铁制品热浸镀锌技术要求?GB9793?热喷涂锌及锌合金涂层?GB50205?钢结构工程施工及验收标准?送电线路铁塔制图和构造规定? 总那么1铁塔制造应按本标准和设计图纸的要求进行，并应遵守GB/T2694和GB50205的规定，还应符合国家规定的有关标准的规定。2当需要修改设计时，应取得原设计单位的同意，并签署设计变更文件。3使用材料应符合现行国家标准， 设计图纸的要求，并具有出厂质量合格证明 书

3、4钢材的外表质量：外表不得有裂纹、折叠、结疤、夹杂和重皮；外表有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2，且累计误差在允许偏差内。四、铁塔制作工艺的材料要求1 铁塔制作使用的钢材板材和角钢，焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有 质 量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。2 进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，还应按合同要求和相关 现行标准进行检验和材质复验，做好记录，出具报告。3 铁塔制作的材料代用，一般是以高强度材料代替低强度材料，规格上以大代 小, 以厚代薄。4 铁塔制作使用的钢材 Q235、Q345，其材质按要求应进行化学成分分析和力学 性能试验，符

4、合 GB/T700 GB/T 1591 标准要求。5高强度螺栓应符合 GB/T 5782 GB/T3098 标准要求。 五、铁塔制作工艺5、1 :微机放样5、1、 1 :计算机放样人员的要求：放样人员应符合岗位人员的任职要求，具有相关的学历或者进行过专业知识技能的培训，具有独立操作的能力，胜任放样工作，经考试考核给予认可的人员。5、 1、2:放样的一般规定：首先熟悉设计图纸，全面周密的了解设计意图，根据图纸的技 术说明对全塔进行总体连接口的校核计算，进行全塔总体初审。5、1、3 :了解标准对铁塔制造放样中准距、间距、边距的要求，螺栓间距、边距应符合下表的规定：螺栓构件孔螺栓间距边距直径径单排间

5、距双排间距端距Ld轧制边距Lz切角 边距LQM12机3.5406020勻8M16©17.5508025羽经3M20唸1.56010030经6经8M24©25.58012040尧1二33注：1、当采用双排、三排螺栓时，螺栓间距必须满足2.5d d为螺栓直径满足螺栓边距要求2、特殊情况时，可根据实际结构改变角钢准距，但必须角钢准距应符合下表的要求:M12M16M20M24gg1g2g3gg1g2g3gg 1g2g3g1g2g3L4052020L4552323L505.52525L5662828L637303030L708353535L759383838L809404040L90

6、10453364453364453364L10012503774503774503774L12514605090605090L14014705580105705580105705580105L160168065901158065901158075100125L18016907010514090701051409075110145L200181007512016510075120165100801201605、1、4 :放样程序：1确定塔型结构，看准距表及技术要求，对照总图核对每段结构图2 依据?送电线路铁塔制图和构造规定?的要求，用道亨放样软件进行放样其 步骤是：a定义控制点、控制尺寸输入单线

7、图b定义中间点，连材、板连接和接头连接设计，布置脚钉。c在放样过程中，如果遇到与图纸有议异的地方要及时与设计单位联系，达成共识后，在图纸上作标记、更改，以设计变更通知单为准3 放样中主材和斜材发生碰撞，应进行切肢切角，构件切肢量的大小应 视其位置而定。切角尺寸的计算，要保持10mm以上的间隙对称切角尺寸要到达剪切边平行。平面切角要保持 5mm以上间隙，压角钢圆根一般进入角钢圆弧内1/3以上者应按切肢量定出尺寸。角钢背切肢其数值应符合下表规定:角钢肢宽应切数值角钢展开图L50以下b/2L75以下30L100以下35L160以下405、1、5放样中的预拱首先对横担长度及实际外荷载进行确定，一般情况

8、下的预拱值为：hi= Li / 150 ；确定预拱点后进行放样。见以下列图：5、1、6放样的比较方法：用以衡量连接点是否放样中除应用道亨软件的功能外，亦可使用投影法和平推法,符合图纸要求所采用的比较方法。 投影法应用于放样中，原那么必须控制高度，高度确实 定即斜材 心线至主材心线的交点作垂直线至棱线，其交点为测量比较点。 平推法应用于 放样中，控制高度。斜材心线通过主材心线至 棱线点， 与投影法得到的棱线测量比较点 测量确定距离； 然后从棱线点平行返至心线， 其点与投影法直接至心线的交点距离进行 判定和比较。 投影法、平推法是放样中为到达图纸的设计尺寸要求，而采用的比较方法， 用以 确定局部点

9、是否满足图纸要求。见以下列图：5、1、 7 放样校核 放样后利用道享软件进行自动校核，校核各段各面的分控尺寸，详细的进行各方 面 几何尺寸的计算，双心节点、交皮节点，局部连接尺寸的计算校核对于局部放样存在的不确定因素，可采用计算机放实样 1：1 比例进行校核 5.1.8 放样图的输出过程：a、输出角钢和板的 NC数据b、在绘图软件 CAD中输出总图，各段结构图材料表。c、在绘图CAD中，输出比例为1: 1大样图及加工工艺卡加工图d、校对：对放样图进行校对审核，发现缺点利用CAD放实样的方法进行校正。确认无误后，经批准下发。5、 1 、 9 放样图的图形表示方法及数据说明：放样图的表示方法为部件

10、的展开法 见以下列图：NOX mmY mmNO规格X mmY mm 说明：a、在加工图中左侧为角钢的始端，右侧为终端。b、在加工图中上面的肢为角钢的Y肢，下面的肢为 X肢c、角钢制弯中的内曲是工艺卡中的指定肢向里火曲，外曲 向外火曲。5、1、10连接板工艺图的实际放样：按给定的下表数据放实样图1204.5116.11M16179.5126.42204.5189.62M16179.5176.43182.8204.53M1678.025.0450.5154.04M1628.025.050.021.65M16105.299.2614.90.06M1669.9134.6788.40.0M16说明：1、

11、钢板外定位点确实定见上图，孔位的定位同钢板的定位。首先画出X轴与Y轴的基准坐标线，按表中给定数找出X轴、Y轴相交点，然后连线，即得到所需图形或孔位。2、冲孔加工时，应首先确定 NC数据给出的基准线，输入程序后冲孔。5、2样板、卡板的制作及过板号料：5、2、1、样板的制作 首先准备好制作样板的工具，女口：划规、划针、卷尺、直角尺、 万能角度尺等。 所用量具应在检定周期以内，确保量值准确。样板的制作应在平台或钢板上进行，制作样板的材料选用0.5mm薄钢板，先确认位置划出x、y轴基准线，边缘线要用粗实线加深，误差不得大于0.5毫米。打角度，三角形时，斜边尽量接近板边，以保证精度。按图中的孔径、孔距、

12、孔数定好孔位及板边和板形。板形的长度规格确实定原那么是以接近板形的实际面积为准。计算机打印的薄纤维样板，在裁剪时应沿打印线的里侧剪切，样板的转换或使用时应远离火源，防止受热变行。样板的划线过程可参照放样工艺中，钢板连接板工艺图说明进行。也可直接将工艺给出的大样图铺于钢板上硫酸纸图定点，打上冲印划出。样板画出后，应进行校对、检查是否满足设计和工艺要求。样板加工完成后，其几何形状长度不得大于0.5毫米，对矩形的两对角线尺寸偏差不大于1.0毫米。5、2、2切角、切肢样板： 角钢的切角、切背、切肢的样板，一般应视其切割 的方法而确定为里号和外号样板。当L90及以下的角钢的切角或切肢，采用机械剪切， 其

13、样板一律按里皮制作当 L100 及以上的角钢切角或切肢，采用气割，其样板一律按外 皮制作。 对于要求较高工艺精度的切角样板，必须在剪切边上标出精加工符号，并按实际 孔 径在切角板上冲出标准孔形。样板制作完成后，应标识出塔型、件号等以备查用。5、2、 3 卡板的制作： 卡板是加工检验过程中，对加工部件的角度、孔位等对应确认 的量具、卡板有火 曲卡板号料卡板过板组对卡板、斜曲卡板等。卡板制作应按投影 尺寸制作，即部 件局部长度与卡板测量长度相等；其精度要求应准确。 其计算数值不 应采用近似值 必要时，应附有火曲方向，弯曲角度、位置、增减长度和下料长度。制作两头对称火曲件时， 要在卡板上画出两面不同

14、孔位方向， 以防止先制孔曲反， 后制孔号反。对于开合角及清根、铲背的测量，可用角度尺等测量，但也可制作卡板。按其开 合 角的角度或铲背的弧度制作相应的内外卡板。5、 3 剪切及气割： 角钢、钢板的切断方法有：压力切断、气割切断等。切断首选机 械切断，气割切 断应用自动或半自动气割机进行。 角钢机械切断采用的设备有： BL2021 型自动生产线 液压切断机 、100t 压力机剪切胎具 ；板材那么选用剪床进 行。5、 3、1 角钢的切断采用的切断刀为双剪切断刀，剪切时可以防止斜头，双剪切 断 刀上刀的厚度以大于等于 2 倍角钢厚度为宜，不仅可以保证切断质量，而且还可以提高设备的切断能力，扩大切料范

15、围。角钢剪切间隙的正确选择， 能够提高刀的寿命和剪切质量， 减少拉角和毛刺等缺 陷， 刀口间隙的调正与被剪切工件的厚度和材质有关。双剪切断刀的间隙见下表：序 号剪切厚 度材质双面 间隙序 号剪切 厚度材质双面间 隙Q2350.5Q23511.513 4Q345< 0.537 12Q34511.3Q2351.0Q235< 2.024.56.5Q345< 1.0420Q345<2.05、3、2钢板的剪切采用剪床的操作人员必须明确剪床的最大剪切能力，不准超过 定的范围剪切，剪切前应调整上下口的间隙，间隙的调整与厚度和材质有关。剪床的上下剪口的间隙调整见下表：序号剪切厚度材质单

16、面间隙序号剪切厚度材质单面 间隙13mmQ3450.313mmQ2350.3624mmQ3450.424mmQ2350.4835mmQ3450.535mmQ2350.646mmQ3450.646mmQ2350.7257mmQ3450.757mmQ2350.8468mmQ3450.868mmQ2350.9679mmQ3450.979mmQ2351.08810mmQ3451.0810mmQ2351.2911mmQ3451.1911mmQ2351.321012mmQ3451.21012mmQ2351.44调整间隙时，对应剪口的磨损程度，可进行进一步调整，通过试剪达理想的剪切效果。5、3、3角钢的切角

17、：由于构造的需要，将互相碰撞的角钢端部按规定切除某一局部，通称为切角。切角分为1切角2切背2切肢4切45。角切角在工艺图中 的表示方法如下： 超过机器剪切能力的大角钢一般采用气割。切角采用QJ-140/型液压切角机进行，切角前必须调整好上下刀的间隙，先将切角角度按切角机角度尺固定，应以孔径为基准，掌握好正负偏差，精密边应严格控制尺寸，不得超差。切角刀上下间隙与料厚关系表:材料 厚456789101112间隙0.280.350.420.490.560.630.70.770.840.320.40.480.560.640.720.80.880.965、3、4角钢、钢板切断的允许偏差见下表:序 号工程

18、允许偏差示意图1长度L或 宽度B士 2.02切断面垂 直度p< t / 8 且不大 于3.03角钢端部 垂直度p< 3b /100且不 大于3.0钢材切断后，其断口不得有裂纹和大于 1.0mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度 为0.05t t为厚度且不大于 2.0mm.5、3、5火焰切割： 但凡在机床上剪切不了的大规格角钢，厚板均由火焰切割完成。号 切割线时，应考虑留出割口余量。根据被割件厚度选择割嘴及氧气乙炔气体的压力见下表：切割厚 度割嘴号氧气压力割口宽 度乙炔压力切割速 度mmMpamm / min3-1210.40.53-40.01 0.12550-40016-2520.50

19、.73-40.01 0.12400-30030-5030.50.75-60.01 0.12300-250切割前用废钢试切，割缝适宜沿割线切割5、3、6切割：1 半自动切割时，应沿钢板割缝铺设导轨，将气割机轻轻放上，调整割嘴与切割 件垂直，并前后移动切割机，检验是否正确沿割线前进。2气割切口的外表应光滑干净，无手工火焰切割痕迹。边上的堆积物、熔渣、毛刺应铲除。5、3、7气割的允许偏差见下表气割的允许偏差mm工程允许偏差零件宽度、长度士 2.0切割面平面度0.05t，且不应大于 2.0割纹深度0.3面部缺口深度1.0T:为切割面厚度5、4铁塔制造钢印的印制铁塔生产中的钢印标识，是生产、安装中起到非

20、常重要的依据作用，塔材必须进行钢印标识。1、钢印标识的组成:塔材的钢印编号标识， 可分为三局部， 一是工程代号 合同号 二是塔型代号 三 是部件号 组间距必须大于一个字的距离。公司规定的钢印标识方法，合同编号的英文字排列顺序确定年份，即A 2007 年B 2021 年 C 、D - 。依次为年度合同号如： 2021 年 38 号合同即为 C038 、塔 型代号、部件号。如下列图2、钢印的印制方法及要求： 钢印的印制方式采用压号机压制，印制的钢印字迹必须 清晰，排列整齐，印制的位 置应按工艺图的要求，一般角钢应印制在塔材的下端，铁板 印制在上端。塔脚的钢印印制可按其型式如：座板式塔脚 、插入式塔

21、脚的钢印的组成及印制部 位， 如下列图： 制作的每基铁塔的塔脚处按规定的部位印制一处企业代号。 1座板式塔脚： 2插入式塔脚： 插入式塔角钢的印制组成同座板式塔脚。 企业代号应在另一行距印制。塔材部件制印的深度：塔材厚度 ： t<6mm 时为 0.7 1.0mmt> 6mm时为 1.0 1.5mm钢印不得靠近轧制边和剪切边。所有部件的钢印必须保证不得进入四个区域： 一、制孔区 二、铣刨区 三、制弯 区 四、 焊接区 以保证制出的钢印标识完整。3、错制钢印的修改 修改错误的钢印，可采用焊接后打磨重新压制的方法，但不能用 钢印复印错误的钢印5、5制孔:铁塔制造过程主要以冲孔方式加工，冲

22、孔要比钻孔的工效高倍以上，故除有特殊要求或制弯后冲孔有困难的工件外，均应采用冲孔5、5、1、冲孔我公司冲孔的设备为 BL2021生产线液压冲孔；80-110t压力机QA32-8B联合冲剪 机 等，安装模具进行机械冲孔。以及数控液压板冲机等。冲孔时根据工件的厚度孔径选用冲头及冲母凹凸模模具使用前，应对模具间隙进行测量，冲截面较好时，模具单边间隙值为8% -10%t t为角钢厚度该数值为试D =d+ & 式中：D为凹模刃口尺寸3为双边间隙系数验数值，根据实际情况可作适当的调整。冲孔时模具调整依据见公式：d为冲头刃口尺寸 t为角钢厚度经实际使用推荐双边间隙系数为：t< 16mm 3取

23、0.133在铁塔生产中常见的孔径分别为:013.5 $17.5 $21.5 $25.5，其冲孔模t> 16mm 3取 0.15具与工件厚度对照调整见下表，厚度范围在3mm之内，下模刃口尺寸可不作调整或适调整表一:序号孔径角钢厚 度凹模刃 口尺寸冲头刃 口尺寸双边间 隙1$13.53mm14.213.80.42$13.54mm14.313.80.53$13.55mm14.513.80.74(卜13.56mm14.613.80.85(卜13.57mm14.713.80.96(b13.58mm14.913.81.17(b13.59mm1513.81.28(b13.510mm15.1313.81

24、.39(b13.511mm15.313.81.510(b13.512mm15.413.81.6序号孔径角钢厚 度凹模刃 口尺寸冲头刃 口尺寸双边间 隙1(b17.53mm18.217.80.42(b17.54mm18.317.80.53(b17.55mm18.517.80.74(b17.56mm18.617.80.85(7.57mm18.717.80.96(7.58mm18.8617.81.17(卜17.59mm18.9917.81.28(7.510mm19.1317.81.39(卜17.511mm19.2617.81.510(b17.512mm19.3917.81.6表二:序号孔径角钢厚 度

25、凹模刃 口尺寸冲头刃 口尺寸双边间 隙1(0.53mm22.1921.80.42(0.54mm22.3221.80.53(0.55mm22.4621.80.74(0.56mm22.5921.80.85(0.57mm22.7321.80.96(0.58mm22.8621.81.17(0.59mm22.9921.81.28(01.510mm23.1321.81.39(01.511mm23.2621.81.510(0.512mm23.3921.81.6表四:序号孔径角钢厚 度凹模刃 口尺寸冲头刃 口尺寸双边间 隙1(05.53mm26.225.80.42(05.54mm26.325.80.53(05

26、.55mm26.525.80.74(05.56mm26.625.80.85(£5.57mm26.725.80.96唸5.58mm26.825.81.17(宓5.59mm27.025.81.28(直5.510mm27.125.81.39(宓5.511mm27.325.81.510(宓5.512mm27.425.81.6冲头冲母的粗调和精调，用三维的方法确是凹凸模的中心点，用©1mm 铅丝置 入凹凸模之间，将凸模冲头慢慢落入凹模中，根据模具挤扁铅丝的厚度进行调整，使其四处相等。精调后使凹模与凸模同心度在 0.05mm以内，然后固定锁紧下模板上下模落料深度的调整，将凹模刃口落入下

27、死点状态进入凹模深度值为1-1.5mm，固定调节杆锁紧。选择冲床冲孔应根据设备能力选用，使用时按设备操作规程和安全操作规程进行正确使用和维护保养。5、5、2、钻孔钻孔以其特有的优势，在制孔加工中一直被采用， 钻孔的设备一般有： 电钻、立式钻床、摇臂钻或数控钻床等。钻孔必须先号孔，孔心应打上冲眼，孔位线应用圆规划出其直径应比钻孔的直径大4mm，钻孔前根据号料的孔径选择对应的钻头工具等，并核对工件与图样标注的钻孔位置，孔径是否准确。5.5.2.1 钻头的修磨是根据铁塔零件的材质及厚度，将钻头修磨成效 率高、寿命长、先进的“群钻，其特点是容易与冲印对正、钻削省 力，标准 群钻切削局部的几何参数见表标

28、准群钻的刃磨，可手工在一般砂轮机上进行，只要掌握三尖七刃W形的要领，砂轮外圆侧面的圆角半径与钻头圆角半径R两参数接近即可。5.5.2.2 刃磨方法如下：a: 磨外刃1将钻刃摆平，磨削点大致在砂轮的水平中心面上。 2钻头轴心线与砂轮圆柱面母线水平面内的夹角，等于外刃顶 角2©的一半。图1a示 3使钻刃慢慢接触砂轮一手握住钻头某个部位作为定位支点， 另一只手将钻头尾部上下摆动，同时吃刀、磨出外刃后面，保证外刃 后角。必须 注意钻头尾部的摆动不得高出水平面以防止磨出圆后角。图 1b4当钻头磨成至成形时，注意不要由刃背各刃口方箱磨，以免 刃口退火，并要经常停火冷却。5由于群钻刃口较多，为了便

29、于检查各刃的对称性，首先要保 证外刃对称。检查对称的方法， 把钻头竖直，立在眼前，两眼平视， 再转过 180°，反复观察两刃，感觉对称为止。b 磨月牙槽1将钻头靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮中心水平面上，并 且使外刃根本放平， 假设外刃缘点向上翅， 会使月牙槽处出现负侧后 角，并使横刃顶角©变小。2使钻头轴心线与砂轮侧面夹角为55° 60°图 2a 示.3 将钻头尾部压下，与水平面成一后角ak. 4开始刃磨钻头向前缓慢平移送进， 磨出月牙槽后面， 形成 圆弧刃， 应保证圆弧半径 R和外刃长L°图2b示C、修磨横刀 1使钻头外刃背靠上砂轮圆角，磨

30、削点大致在砂 轮水平中心面上，钻头轴线左摆在水平面内与砂轮侧面夹角大约15 ° .图3a示2 钻头压下，在钻头所在的垂直平面内与水平线夹角大约成55 °图 3b3使钻头上的磨削点由外刃背沿着棱线逐渐向钻心移动，同时稍稍 转动钻头，磨削量由大到小，磨出内刃前面。图4a示4磨至钻心时，保证内刃 r 2，此时动作要轻，以防止刃口退火 和钻心过薄，还要保证外刃与砂轮侧面留一夹角25。，防止此角过小以致磨到圆弧刃甚至外刃上，图4b然后转180。，磨另一边的内刃前面，方法同上 保证横刃长Bt两角的对称性。d:外刃分屑槽的磨法1最好用橡胶切割砂轮，也可用普通小砂轮，但砂轮圆角要修小点。2

31、保证槽距L1槽宽L2槽深C和分屑槽的侧后角。5.523钻孔推荐的切削量，切削速度即钻孔直径所对应的切削速度，转数，走刀量见下表深径比切削用量直径D (mm )81012162025303540-60< 3走刀量S mm/转0.240.320.400.50.60.670.750.810.9切削速度V(mm/min )242424252525262626转速n转/分950760640500400320275235注：L 钻孔深度，D 钻孔直径。 切削速度V的计算公式：V=D jn/1000 米/分注： n 主轴每分钟转数。走刀量 S 的选择依据：当D< 20mm 时，其 S约为0.03

32、D当D>2040mm 时，其 S 约为 0.025D5.524钻头的几何参数如下:1 后角 a=15 ° 17 °2顶角 2 护100 ° 10序 号项1目允许偏差示意图12孔径非镀锌件D± 0.80镀锌件D± 0.5-0.2D1 - D<0.12t圆度Dm- D< 1.23孔垂直度S<0.03t且w2.04准距 G多排孔士 0.7接头处士 0.7其他士 1.0a25排间距离s士 1.06冋组内不相邻两孔距离S1士 0.7冋组内相邻两孔距离S2士 0.5相邻组两孔距 离S3士 1.0不相邻组两孔距离S4士 1.57端边距

33、端距和边距Sd士 1.5切角边距Sg士 1.5注1:序号1、2、偏差不允许冋时存在。注2:冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。3锋角2护40 ° 454)前角 Y15 ° 20 °(5)锋边长LO= ( 1.2-2 ) t (t为吃刀深度)扩孔扩孔一般采用三刃扩孔钻或普通麻花钻头进行加工。用麻花钻头扩孔时，必须修磨钻顶角，前角、后角，并尽量保持其各角度的左右对程，砂轮粗修磨后，须用80-120#油右再进行精磨，以提高钻使用寿命。钻孔或扩孔操作时，应严格执行，?钻床平安操作规程?，钻头应夹紧钻夹上，不 得松动，切削时应注意冷却与润滑。钻孔要领：迂回相制靠三尖，内

34、定中心外切圆，压力减轻变形小，孔形圆正又平安。5.526制孔的允许偏差见下表：5、5、3焊补孔:制孔过程中超出 GB2694-2003标准规定允许偏差，需进行焊补孔焊补孔眼时的允许焊补数量见下表项次孔眼分类每组孔中有超差的孔眼 允 许补焊数量1接头处的孔眼主材2°%2接头处的孔眼斜材4°%3辅助材以外所有部件 节点处的孔5°%4辅助材或组合件缀合处的孔脚钉孔不限制凡超出上表规定的焊补孔眼数量时，应及时予以报废处理焊补孔眼应由合格焊工施焊，所用焊条及填充铁豆必须与母材等强匹配。焊补孔填充铁豆的厚度不得大于 3毫米，铁豆应小于堵孔直径 4毫米。焊补 孔眼处的外观质量：

35、 熔敷金属外表应与母材相等，高出局部应削磨平整。5、6制弯火曲 铁塔部件制弯分为热制和冷制两种，除了弯曲较小的角钢及钢板件可以采用冷曲 夕卜，其余一律进行加热煨曲制弯。即：Q235角钢制弯角度在18°以上，Q345角钢在14°以上；钢板厚度10mm以上，角度在60°以上的应割口焊接后再加热整 形。冷制弯的范围a钢板的冷制弯材料厚度小于6mm时，其冷曲度数不得大于 90°厚度为61°mm时，冷曲角度不 得大于6°°厚度为122°mm时，冷曲角度不得大于 3°°。b角钢材料可米用冷制弯的范围见下表规

36、格mm Q235材料冷曲范围度Q345材料冷曲范围度L40631010L638088L8012586L125以上65562火曲制弯：制弯前应检查被弯部件的规格是否与工艺卡相符， 确定弯曲方向内 曲外曲准备好夹持工具测量卡板等， 加热一般采用焦炉，其加热温度一般控制在1000°C 700 °C之间进行制弯，不得出现过烧。为了使加热温度较为准确，可以对加热时呈现的颜色来判断见下表：钢材不同加热温度时呈现的颜色颜色温度0C颜色温度0C黑色470以下亮樱红色800830暗褐色520 580亮红色830 880赤褐色580 650黄赤色8801050深樱红色650 750暗黄色105

37、0 1150深樱红色750 780亮黄色11501250樱红色780-800黄白色1250-1300铁塔部件的加热火曲制弯， 可制作一些胎具在摩擦压力或平台上进行， 火曲制弯部 位 加热应均匀，弯曲角度大的曲件不宜一次弯曲到位，应在弯曲变形一定程度下，整 形然后 再弯曲到所需角度，防止零件局部严重突缩，出现伤痕。火曲加热不得采用割 炬，割咀烘 烤的方法制弯。火曲胎具是制弯的有效手段，根据实际需要选择适宜的胎具，尤为重要，故介绍几 种 胎具及加热部位仅供参考：1、 角钢侧曲胎具：内曲2. 角钢侧曲胎具：外曲3、曲筋外曲胎具：4、曲筋内曲胎具：火曲制弯后的零件应自然冷却，不允许采用其它方式急冷制弯

38、后的允许偏差见下表丿予 号工程允许偏差示意图1曲点线位移S2.02制弯f钢板5L /1000接头角钢，不 论肢宽大小1.5L /1000非 接 头 角b < 507L /100050<b <1005L /1000钢100 <b< 2003L /1000注1 :零件制弯后，角钢边厚最薄处不得小于原厚度70% 。注2 : b为角钢肢宽。5、7开角与合角塔材在组装时，由于用材厚度和角度等原因，使连接面不能相吻合，需对塔材的连接部位进行开、 合角。一般情况下开、 合角的选择面， 在塔材的侧面 组立后。开、 合应对应，即劈八、拼八。开、合角用液压卧式角钢开、合角机进行，也可

39、用胎具在压力机上进行。首先按工艺卡的要求，核对被开、合部件的部位，开、合角度，使用样板或角度尺进行测量。开、合角时应注意开、合部位的交错间隙，过渡段应圆滑，不允许出现剪切情况。一般应错开角钢厚度的 3倍5、8清根、铲背及开坡口1铁塔生产中的清根铲背和开坡口，采用机械刨削加工来完成，清根是指将角钢的内圆角刨成直角。铲背是指将角钢的外直角刨成圆角。2开坡口是指在板的一边刨一定的沟槽，便于焊接。3 角钢清根，原那么上应刨成与角钢内母线平直，如下列图：其刨角钢内角加工面凹入外表母线f的允差见下表:加工面与表面母线平直刨角钢内角允差:角钢j规格56-6365-8090-125140-160180-200

40、允差f ( +)0.430.60.750.841.00n (-)0.2°0.300.35板材刨坡口其角度允差土3°钝边允差土 1mm角钢的清根、铲背、板材刨坡口均应有样板检测，用样板检测时加工处的间隙最大不应大于°.6mm，不加工处间隙不应大于 °.5mm在刨削作业时，首先将工件用划线盘水平找正，用螺栓、压板夹持。固定用平口虎钳装夹工件时，首先应将虎钳定位块正确装入工作台丁字槽内定位，然后将虎钳刻度对正零位，依虎钳钳口作定位基准，可省略工件找正工作。角钢铲背角钢刨背时，按角钢的规格选圆角R值见下表：角钢规格外角圆根R1图示说明R1值允差50 566+0.

41、3637.5708.5A、A1两处为切线75 809.59010.5100 11012.5+0.212013.512514014.516018016.520018.5设备的使用及加工过程，应严格按操作规程进行。工作前检查设备的运行情况，调整行程，确定进刀量，一般采用手动走刀。需加工的焊接坡口，应在下料时留有一定的加工余量。5、9焊接件的装配与焊接1、焊接件的装配焊接接头要求装配间隙均匀， 上下平整，错边量d < 0.15t且< 2.0以保证焊接 质 量。装配后的构架各面的控制对角线必须相等，铁塔根底的装配尽量采取把单件焊好后,再进行总体组装。装配用的胎具、卡具、挡铁和胎架应考虑焊接

42、收缩量，一般为25mm确定焊接顺序和变形因素，点焊固定。2、焊接：施焊前的准备:焊接所用的焊条、焊丝等必须有生产厂出的合格证及检验报告书，应符合国家标准的要求，严禁使用非标准焊接材料。异种钢的焊接如：低碳钢与低合金钢，不同强度等级钢的焊接一般选用较低强度等级的钢材相匹配的焊条焊接件组装允许的偏差见下表丿予 号工程允许偏差示意图1重心Zo主材±2.0腹材±2.52端距Sd±3.03无孔接点板位移e±3.04跨焊缝的相 邻两孔间距S±1.05搭接构件同心孔中心对偏k1.06相搭接 间隙mb < 501.0b>502.07T接板 倾斜 距

43、离f有 孔±2.0无 孔±5.0T接 板位 移s有 孔±1.0无 孔±5.0焊条使用前应按说明书规定进行烘培，碱性焊条烘培温度300 400 °C酸性焊条为150-200 C时间1-2小时，并现烘现用。施焊前必须将焊接处的铁锈、油漆等去除干净，直到露出金属光泽为止。焊接坡口和装配间隙不符合要求，应由装配者返修前方可施焊。焊接前应检查点焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，那么应铲除前方可施焊。铁塔的焊接组件如：塔脚、梯形板等，无论采用气体保护焊还是焊条电弧焊，其焊工必须经考试合格取得相关部门颁发的合格证。气体保护焊控制程序，应按以下程序控制：接通

44、焊接电源 启动-提前送气1-2s 开始焊接-停止送丝-切断焊接电源停止焊接 -滞后停气2-3s 。二氧化碳气体保护焊，焊条电弧焊的焊接详见?输电线路铁塔焊接作业指导书?。焊接时，严格在焊缝以外的母材外表引弧，焊接中应注意起弧和灭弧的质量，收孤时应将孤坑填满。当进行多层焊接时，焊接每层焊缝前，应将前一层熔渣和飞溅去除。每层焊的层内接头应错开3. 反变形的措施：a 反变形法：估计好结构焊接变形的大小和方向，然后在装配时制造一个怀焊接 变形方向相把握变形，使之与焊接时产生的变形相抵消。b 、钢性固定法 :采用强制手段加强结构的刚性，以减少焊接变形，如加马鞍加压铁等方法。C、适当变换焊接顺序，通过改变

45、焊的焊接顺序，将煹接施加给焊件的热量散发 掉，从而控制焊接变形，变换焊接顺序的方法有：对段法，跳焊法和分段例退法。5.10 紧固件： 铁塔中的紧固件其材质性能等级，应符合图纸的设计规定，其机械性 能镀锌后， 满足 GB/T3098 、 1 GB/T3098 、 2 的要求。对于 8.8 级及以上高强螺栓连接副，生产厂家必须提供产品的检测报告。检测依据标准 GB/T5782-2000 ?六角头螺栓? GB/T 3098 、 1、 2000 ?紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱? GB/T 13912-2002 ?热浸镀锌层技术条件及试验方法?GB/T 90 、 1-2002 ?紧固件验收检查? GB

46、/T 90 、2-2002 ?紧固件标志与包装?。5.11 热浸镀锌：铁塔的塔材防腐应进行热浸镀锌，必须符合 2694 标准的要求。 5.11.1 工件热浸锌前 的处理：1. 钢材外表如有油污或油漆， 那么必须经过处理， 处理的方法可用火焰烘烤， 也可 用 强碱进行脱脂处理，处理后必须冲洗干净。2. 酸洗除锈：酸洗温度，夏天为室温，冬天控制在150C25 0 之间，工艺员负责调整溶液温度。要求化验员对酸盐及亚铁离子，每班进行化验，盐酸浓度含量 4%31% 之 间为正常， 盐酸中的亚铁离子含量在 20% 以内为正常，根据锈蚀的程度不同分三类， 锈 蚀较重的用锤击工件，锈层明显剥落，酸洗时间为 2

47、4 小时，锈蚀一般用锤击工件 无明 显剥落的， 酸洗时间为 12 小时， 锈蚀较轻工件外表光滑且显灰红色， 一般酸洗 为 3060 分。酸洗要求 20 分钟晃动一次，用吊车吊件在池中上下晃动 23 次，以便 加快工 件的酸洗速度，同时检查酸洗情况，防止过酸洗，工件外表显灰白色为酸洗合 格。3. 酸洗的质量要求：A 部件的外表无残存的锈迹、氧化皮、焊皮等。B .酸洗后的塔件不允许有过酸洗的现象。C.部件外表不许有泥污存在。酸洗后的部件，必须在水槽中冲洗，部件要在水中上下串动 23 次，充分洗掉工 件外表的剩余盐酸，以到达洗净的目的。水槽中的硫酸浓度不得超过 0.02ml ，所以槽内水必须保持流动

48、每 24 小时化验一次 酸 的浓度。5.11.2 助镀：助镀溶剂为氯化锌和氯化氨合剂，其比重为 1.121.25 ，不可低于 1.12 助镀，其温度 控制在 5575 度之间。其中氯化氨浓度为 1.872.8m 。5.11.3 穿挂：助镀后的工件需穿挂，穿挂时注意工件相互不得有粘贴篼锌现象，穿挂时注意吊 点的选择，对于较长的工件，吊点的距离两端 1/4 处，多点吊挂防止变形。镀件穿挂后应进行烘干，烘干温度在 120200 度范围内，烘干时间 1020 分钟。5.11.4 浸锌：正常生产时镀锌温度一般在 440460 度之间，工件进入锌液时，可将锌液外表的 锌 灰刮净，工件入锌液后，控制浸锌时间

49、， 工件厚度大于 5mm 浸锌时间为 80240 秒，厚 度小于 5mm 的浸锌时间为 70120 秒。工件镀锌处理后，入水进行冷却，槽内水温低于 60 度，冷却时间一般为 2 分钟。 5.11.5 质量要求：附着量：材料厚度5mm时，附着量为460g/m 2，锌层厚度?65 g ,材料厚度 5mm 时，附着量为 610g/ m 2,锌层厚度?86。镀锌层外观质量应符合 GB/T2694 中的有关规定。镀锌层的附着性应符合 GB/T2394 标准中锤击试验法的检查。 锌层的均匀性，用硫 酸铅溶液浸蚀 4 次不露铁。经检验合格的工件，由质检员盖章办理入库， 不合格的镀件， 应进行返工处理或 重镀。5.12 铁塔的试组装： 铁塔部件加工完成后，应进行试组装。试组装是对铁塔设计加 工整个过程的检验， 并将存在的问题予以消除，满足设计及标准要求。铁塔进行代表性