42米大跨度吊车梁制作安装施工方案

1、42 米大跨度吊车梁制作安装施工方案2-11 .工程概况1 .编制依据及说明2. 质量目标3. 项目经理部机构设置 4. 质量体系文件在项目上的引用与运行5. 主要施工方案 5. 1 钢结构制作施工 5.2钢结构安装施工 5.3防腐工程施工 5 . 4库区施工放火措施 6. 施工进度网络计划 （见附图） 7. 施工总平面布置图 （见附图） 8. 劳动力及机具计划 9. 安全技术措施 10. 保质量措施 11. 文明施工措施一 工程概况。 该方案为唐钢第三、四轧钢厂异地大修改造工程中成品区主厂房内42米吊车梁制作安装编制 。该吊车梁截面尺寸 1500*3600，总长度近 42 米，重量约 113

2、 吨，属特大型金属结构件;是整个吊车梁施工中的重点部分，必须作为重 点工程给以足够重视同时也必须服从整体工程施工场地工程进度的统一安排 二 编制依据 及说明本施工方案依据以下文件编制1)唐钢设计研究院成品区主厂房吊车梁系统设计 施工图2)3)4)5)6)7)8)碳素结构钢GB/T700-1998;钢材质量控制部分碳钢焊条 GB/T5117-95、 GB/T5293-1985 螺栓必须符合 GB/T5780-86、 GB/T41-86、 GB/T95-85 坡口形式 GB/T985-88、 GB/T986-88钢结构工程施工及验收规范 GB 50205-2001 建筑钢结构焊接规程 (JGJ 8

3、1-91 )成品库工程招投标文件9)结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程(JGJ 82-91)10)我单位相关程序文件三质量目标本工程施工将作为整体工程中主要分部工程组织。质量目标：一次交验合格率100%，工程整体达到优良等级。四质量体系文件在项目上的引用与运行4.1 文件和资料控制本程序由项目总工负责组织实施， 以确保项目的施工验收标准、 规程、规范能 够满足施工需要且为有效版本。具体操作按程序文件文件和资料控制程序和质 量记录控制程序执行。本工程施工所涉及的文件和资料编制依据中的有关文件工程图纸项目技术负责人负责文件和资料的管理， 设备说明书， 图纸及质量证明文件由 技术员收集，交资料

4、保管员存档。需用时办理登记手续， 且只借复印件。项目技术文件要建立收发台帐进行管理。质量活动作业指导书的选定焊接工艺详见焊接工艺卡。4.2 物资供应的控制为加强对成品或原材料的质量管理， 确保进货产品的质量， 对自行采购的物资 和顾客提供的物资必须按程序文件采购控制程序和顾客提供产品控制程序执 行。由项目技术负责人担任本项目的材料责任工程师负责对进货物资进行管理和 控制，并对材质单（合格证）进行登记编号。由项目材料员负责材料标识、 检验、 发放和保管等进行控制填写检验记录、 台 帐、发料单等，要求项目的验收单、发料单、调拨单、台帐及标识牌中编号与材质单 编号一致。对甲供材料的管理和控制应与自采

5、或调拨的物资相同。4.3 产品标识和可追溯性控制对产品标识按程序文件 产品标识和可追溯性控制程序 执行。物资的标识通过标牌、材质单、验收单、台帐、合格证和记号等实现。对过程产品通过各种记录、验评、试验报告、标牌（或标记） 、钢印等来实现。对于物资的 试验状态的标识通过红、 黄、白、绿及绿底加黄线等五种标识牌来实现。该工程使用的材料必须具有合格的质量证明文件，并按照可追溯要求进行标 识。4.4 施工过程控制过程控制按程序文件过程控制程序执行。a. 严格执行施工方案的各项要求。b. 按规定进行电焊工的培训与考核， 电焊工由分公司焊接责任师根据焊工的合格 项目选定，并要求持证上岗，由焊接责任师检查持

6、证上岗情况。严肃工c. 项目技术负责人和工程技术人员要对作业人员执行工艺情况进行检查， 艺纪律。d. 由焊接责任师确定焊接工艺评定及焊接工艺卡。e. 所用的钢材、 管件、焊材等应进行严格的入库检验， 由项目总工（材料责任师）对其质量进行确定， 对于无材质单、 合格证的不得入库， 更不得使用。f.施工前由技术人员组织作业人员进行详细的技术交底。g.当环境条件不符合焊接要求时， 工程技术人员应停止现场的焊接作业。h.现场使用的焊条必须进行烘干， 并放在保温桶中使用， 专业技术人员和质检人员负责进行检验。质量控制点的设置为确保工程质量特将下列工序设置为质量控制点。钢结构控制点放样A）焊接B）总装B）

7、无损探伤项目每周对现场文明施工情况进行检查，由项目经理负责，项目总工、项目 生产付经理、质检员参加，并应有记录，该记录由项目生产经理负责整理，项目资料 员保存。施工设备的管理由项目生产经理负责，应定期对设备的维修保养及运转情况 和资料进行检查并制定维护保养计划。项目的一图一表两牌应按施工现场管理标准开工前设置。项目施工日志由项目经理负责填写，项目经理不在时，应委托副经理填写。施工中的例外转序必须严格控制其使用，转序后对该过程做好标识，转序应 有申请审批手续， 而且仍然需要对工序质量进行验证， 对于转序后不能或无法验证的 过程，不得使用转序程序。施工现场布置、施工方法等必须严格按质量计划/施工组

8、织设计或方案执行, 如有变动应制定补充方案 （设计）并按规定的程序审批后才能实施。4.5 进货检验与试验控制程序进货物资的检验应按程序文件 进货检验和试验控制程序 执行。进货物资的检验由项目材料员组织进行，项目材料责任师、专业技术员参加。其记录由材料员填写并保存。经检验合格的物资做好标识， 妥善保管。不合格的物资， 项目不得接收和入库。检验标准：严格按相关材料的国标及行业标准执行。4.6 过程检验和试验控制本工程的过程检验和试验按程序文件 过程检验和试验控制程序 执行。项目的自检由小组进行，质检员确认。项目的互检由工长、技术员组织，对于 检验发现的质量问题按不合格品控制程序和纠正和预防措施控制

9、程序执行。专检员的日常检查记录应注明哪项是对班组自检进行的复检数据。隐蔽工程的验收应在自检确认合格后隐蔽前进行，顾客代表、质检员、班组长 参加并签字。该工程进行的试验工作主要有无损检测试验。(6)质检员必须参加控制点的检验、项目经理部在过程进行前应提前通知质检员。检验和试验计划序号检验和试验检验时机参加人员1钢柱验收吊车梁安装前进行甲方代表、项目技术负责人、技 术员、质检员、班组长2材料进货检验材料入库前材料员、材料责任师3隐蔽工程检验隐敝前甲方代表、质检员、技术员、班 组长4分项工程检验分项完成后技术员、质检员、业主代表5分部工程检验分项工程全部完成后分部负责人、质检员4.8检验、测量和试验

10、设备对于检验、测量和试验设备的管理按程序文件检验、测量和试验设备控制程 序执行。由项目总工负责本程序的管理。 操作人员、技术员、检验人员要在使用前对量 具和设备进行检查以确定其有效性。对于本工程中使用的水平仪、水准仪、经纬仪、盘尺、氩气表、氧气表、乙炔 表及卡尺、压力表等必须在其有效期内使用，项目不得私自购买计量器具。使用的器具应有有效标识，使用前进行确认，对于无标识的技术员应立即报项 目总工安排检定。4.9质量记录控制质量记录的收集、整理、保管按程序文件质量记录控制程序执行。项目总工负责该程序的组织实施、 项目技术员负责收集整理工作。 项目经理部 每月至少对质量记录的管理工作组织一次检查。

11、对质量体系运行记录要保管好， 工程 完后交工程技术科存档保管。本工程应提供以下质量记录。探伤记录、报告隐蔽工程记录防腐工程施工记录构件合格证材料合格证和材质单施工日志施工方案和技术交底监查报告（证书）施工设计修改文件及材料代用记录工程交接验收证书技术联系核定单图纸会审记录高强螺栓副实验报告4.10 不合格品控制和纠正预防措施对于不合格品控制按程序文件 不合格品控制程序 和纠正和预防措施控制 程序执行。对于检查或试验中发现的不合格品的处置按情况不同而分别进行。顾客提供物资的不合格品由材料员提交顾客处理； 对于自采物资的不合格品由材 料责任师负责联系退货，材料员（采购员）具体办理，对不能退货的应与

12、顾客代表和 设计部门协商降级使用或按报废处理。项目每月要召开质量分析会， 对于出现的问题应制定纠正预防措施， 该措施由项 目总工批准实施。 对于检验人员所提出的质量返工， 应由项目总工组织评审， 制定实 施纠正措施，并填写纠正预防措施表，质检员负责跟踪验证，并填写记录。对于工程质量通病，项目要制定预防措施并严格贯彻实施。不合格品控制措施a.该项工作应由项目技术负责人（项目总工）进行控制，对于出现的不合格负责组织评审，项目技术人员、质检人员、班组长、材料员等要及时将出现的不合格进行 反馈。项目应建立质量信息台帐，并填写质量信息记录传递到 c.进货物资应由项目材料员通知材料责任师和质检员共同进行检

13、查验收，并按规定填写记录，出现的问 题由材料员负责及时反馈。d. 对于紧急放行的物资（能按原状态追回的方可放行）在出库前由材料员做好标记并填写紧急放行记录表，当检验不合格时，由材料员和分项技术员立即组织追回, 并按不合格品进行标识和存放。e. 工程施工时，项目至少每周应组织一次质量检查， 掌握各组的质量动态。对于 出现的不合格应及时评审并填写不合格记录、评审、处置表。f. 项目技术负责人应将来自顾客、监理、质量监督部门和公司、分公司、质检员 及项目自查的不合格记录及时进行收集汇总，并以此做为每月质量分析会的信息来 源，制定纠正和预防措施。g.项目质检员对不合格信息应在二日内传递到质量科。h.应

14、严格按不合格品控制程序执行五.施工部署该工程采用预制厂预制，现场组对安装形式组织施工，以便于对质量、工期进 行控制。即在土建工程开始柱、基施工时在预制厂地开始吊车梁的分段制作，该梁 拟分为三段预制，每段约14米。预制完成、尺寸质量无误后运抵现场组对吊装。六.具体方案6.1施工顺序平台搭建下料组对焊接4 整体检运抵现场现场组对校验*补漆整体吊装*尺寸检验补漆6.2吊车梁制作1放样放样使用核对的标准钢尺进行，其它钢尺均与这一钢尺进行核对、校正，安装 时也应用这一钢尺测量，未经校验的钢尺不能使用。放样时先要核对图纸的安装尺寸和孔距，在钢平台上按图放出实样后，再复核 各部分尺寸，主梁放样后要经工地技术

15、负责人，质量检验人员检验合格后方可使用。放出的实样采用样冲眼全部标记出来，以留作组装时使用。钢架的下料钢材入库前，首先检查材料的材质单，并由材料责任工程师按钢材标准进行检 查验收， 不合格不能验收。 合格后按要求填写验收入库通知单， 并按要求对每批材料 进行编号，材料编号应在入库通知单、实物帐，出库单上予以标识，以便对其进行追 溯控制。钢板下料前，应用平板机进行整平，合要求后才允许下料。下料之前，要按钢板来料尺寸进行排版，以保证成品的几何尺寸，并考虑到节 省材料，科学用料，并使各处连接焊口的相对位置符合规范要求。3 号料根据图纸和来料的尺寸，统筹安排，合理配料，其拼接缝错开，距离要符合图 纸规

16、范要求，要避开安装孔，连接部位和复杂部位。接头尽量布置在受力较小，便于操作的位置。号料时，留出对口间隙（每口减少 2mm气割余量，（每道切口加3-4mm和焊接收缩量（每道焊缝加0.3/1000 ,每个接口加1mm每对钢筋板加1mm拼装口留修 口余量10mrT余量留在非标准边）。予制允许要求：长宽为± 1mm对角线差为± 1mm两端孔中心距为± 1mm相邻孔中心距为± 0.5mm两排孔中心距为± 0.5mm4切割采用半自动切割机和剪板机进行，切割前先进行试切，以消除影响切割质量的因素，切割偏差与划线尺寸偏差不得大于0.5mm。切割上下翼板时，采用

17、两台半自动切割机同时齐头平进地切割，以减少两侧的 温差，消除切割引起的变形。切割完后，进行自检，超差或有缺陷时应采取措施予以消除。制孔吊车梁的孔用摇臂钻和磁力钻打孔，为了保证连接时准确无误，要将多块钢板 叠在一起，一次多块成孔，分组配钻做好标记，对号入座。打孔前先划好线后，进行核校，无误后再打上样冲眼，之后再打孔。打孔误差不得超过0.5mm,眼距最大误差不得超过1mm.装配工艺流程如下：下料划线f切割f调平f检验（几何尺寸）7腹板拼接7对焊7焊接7调平7检验7翼板拼接-对焊-焊接-调平-检验-（各部尺寸与大样相符，边缘齐整，平面以一米靠尺检验，间隙不大于1.5mm翼板对角线一致）箱形梁的结构、

18、工艺特点及参数（1）箱形主梁的结构、工艺特点箱形结构具有制造工艺简单，工时少，通用性强，便于安装，维修方便 等一系列的优点。但这种结构也存在着自重较大，其内部施焊条件差等 的一些缺点。主梁由上盖板、下盖板、左右腹板和长、短筋板等组成。 吊车梁起重量和跨度较大，为提高腹板的稳定性，施工中增加水平角钢 以减小腹板的波浪变形。（2）主梁的制作主要技术要求1） 主梁长度公差跨度Lk 士 8mmf二Lk/10002）主梁上拱度3）主梁旁弯f1 1/2f4） 主梁扭曲以第一块长筋板处的上盖板为准W 3mm（扭曲度V B/300，B为主梁宽度）5） 主梁腹板的不平度腹板产生波浪变形在每米范围内允许的最大波峰

19、 值，受拉区W 0.7to;受压区W 0.7to （to为腹板厚度）。主梁盖板水平倾斜W B/250 （筋板处）主梁腹板垂直倾斜W H/200 （长筋板处，H为主梁主度）6）7）主梁上、下盖板和腹板的焊缝除下翼缘对接焊缝为一级外其余为二级8）焊缝，并进行焊缝射线探伤。9）盖板和腹板的焊接接头不允许在同一截面上，其间距不小于200mm,上盖板宽度中心两侧各60mm处焊缝须铲平。2主梁加工要点分析（ 1 ）盖板的制作主梁制造时将上盖板作基面，并用拼装的倒装顺序，故上盖板是工作平面要求平直。对上、下盖板宽度公差 B 的要求不严格，只要能满足半自动焊或手弧焊 的焊脚尺寸即可。对桥架Lk跨度的公差要求较

20、严，但制造主梁时对长度 公差的要求也不严格，保证上公差即可。盖板的拼接与腹板的拼接不能 在同一截面上，要求相互错开 200mm 以上，拼缝位置不能放在筋板上。 原材料矫正后下料，由于上、下盖板板厚 t>8mm （即20 50t起重机主 梁用）下料时，将整张钢板用自动切割机切成图样要求的宽度，长度方 面由苦干块钢板对接而成，上翼缘板中段 1/3范围内尽量减少对接焊缝。2）上、下盖板拼接点焊 上、下盖板对接焊缝焊前应割制 V形坡口，当t>20mm时，可采用X 形坡口，双面对称焊接。 清除坡口的割渣、毛刺，可用钢丝刷或砂轮机清除铁锈、油污水分等 杂质。 拼接点焊，将上、下盖板连成均匀的旁

21、弯，当旁弯度wLk/1300时，不允许接成陡弯或 S 形进行点焊。3）上、下盖板的焊接当手工焊时，焊条采用E5015（结507） E5016（结506）,焊前须在250 C 以上进行1 2h烘焙并保温，采用直流反接。多层焊时，第一层用© 3.2mm的焊条，其余各层用© 4-5mm的，焊后需 清除焊渣及飞溅，每焊一层前，需将上层焊渣除去。将盖板翻身铲焊根，并必须作清洁工作后再进行焊接，焊缝成形应符合 要求；当采用埋弧自动焊接时，焊丝选用 H08A，直径5mm,反面清根再进行 焊接。检验焊缝质量,可用 X 光拍片抽查检验焊缝质量,达到规定二级焊缝的 要求。4）上、下盖板的整形矫

22、平上、下盖板，消除焊接变形；铲平上、下盖板两边 30mm 范围内的焊接，保证盖板与腹板间无间（1）（ 2）隙；矫正旁弯度，要求fw Lk/1300.腹板的制作 对桥式起重机的技术要求是，起重机制成后应保证（ 3）（ 2） f二Lk/1000的上拱度，即要求主梁的上拱度。由于箱形结构的焊缝大部分 集中在主梁的上部,焊后易引起下挠的弯曲变形,解决这种变形的方法以“腹板预制上挠度”的方法应用最大，这也是腹板制作的要点。1）主梁腹板的拼接（1）原材料矫正，将预制好钢板在九轴辊的矫平机上矫正；（2）被矫正过的钢板，其两端先在全自动切割的设备上剪切，然后埋弧 自动焊焊接成形，钢板对接时，其间隙 S=2.5

23、-3mm,拼接长度可按拟订 的分段长度要求，并放一定的余量；（3）对于焊接产生的变形必须矫正平直。2）主梁腹板的下料，采用自动切割机自动切割。（1）腹板的下料工艺规定采用自动切割机两边同时进行切割，对腹板的 上拱度曲线可先划线，后切割， 42 米吊车梁上挠度最大按 42mm 控制（2）腹板下料时需放 1.5/1000的余量，在离中心 2m 处不能有接头，同 时注意与上、下盖板和另一块腹板的接头须错开，距离不小于200mm，腹板下料后长度误差为± 10mm。（3）腹板下料时，要保证其上拱度值，且腹板两端的弯曲处，按图样尺 寸切割。3）腹板下料的拱度值，主梁上拱度一般由腹板下料成形，必须

24、考虑桥架 自重及焊接变形的影响， ，但为保证桥架总装后跨中水平度，必须将下料 的上拱度加大。主梁腹板的上拱度沿跨度方向变化的曲线，一般按二次抛物线。曲线方 程为y=4f 拱 x1（L-x 1）/L 2其中 L- 起重机主梁的跨度；f 拱 - 跨中上拱度值。Xi-离原点距离；y-离原点X处的拱度值。 结合生产工艺情况，吊车梁为轨道支撑梁，上平面上挠度，保持消除自 身重力和天车重量后达到水平情况即可。主梁的上拱度是由腹板的拱度值决定的，并按起重机的吨位和跨度而定， 不同吨位和跨度，主梁的自重、梁高和焊接变形也不同，故腹板下料的 拱度值也不同，针对本工程 50 吨设计要求查表上挠度值选取为 L/45

25、0mm， 跨度为 42米时腹板下料上挠度最大值为 88 毫米。主梁腹板的下料拱度要求腹板不仅应保证中心部位的上拱度值，且应测 量沿长度方向各点的拱度值，整个拱度线应平滑。4）腹板整形(1) 腹板成形后应进行矫平。(2) 复测主梁腹板的上拱度。(3)复测主梁腹板的下料要求。(i)必须保证同一根主梁的2块(左右)腹板的拱度值基本一致，偏差 不超过腹板宽度ho的1/600,且2块腹板在同一位置上的高低不超过 2mm;(ii)拱度线要平滑，切割边的凹凸不平不超过 2mm。3筋板的制造与改进 起重机主梁的筋板呈长方形,有长筋板和短筋板之分,在长筋板的中部 开有长方形的减轻孔。( 1 )筋板制造 筋板下料

26、时,一般四周用龙门剪板靠模剪切,中部长方 形孔用氧乙炔切割而成。筋板的几何形状、尺寸偏差及其检验方法, 符合规范及图纸要求。(2) 长筋板的改进 起重机主梁的筋板用整料割制而成, 材料消耗较多, 为节省材料,长筋板可用零料拼接,下料时在筋板的长短各边放 30mm 的余量,拼筋板前需将零料矫平,用定位靠模进行拼装点焊,焊后再经 矫平,然后在龙门剪板机上复剪至规定的尺寸。复剪后的筋板不允许锤击。4主梁的焊接措施( 1)主梁筋板与上盖板的焊接 焊接上盖板与长短筋板的角焊缝时,考 虑组装工艺中安装腹板时的方便,故在焊接所有筋板焊缝的两端需空 10mm 左右。若上、下盖板未预制旁弯,则焊接筋板时应从无走

27、台侧向有走台侧 同向焊接,以便焊后产生一定的旁弯变形,如图所示。(2) 主梁方箱的焊接 主梁腹板、筋板与工艺角钢组装成方箱后, 对内部的焊缝进行焊接时,需考虑主梁的旁弯,若旁弯过大,先焊拱出 的一面,使之增加收缩量,以达到旁弯的要求。若旁弯过小或相差不多, 则先焊内曲的一面,使方箱焊完后向有走台侧旁弯。焊接过程中,应将主梁方箱搁在焊接平台上,卧置于两支座上,焊 接时,焊工施焊位置应对称均匀地分布,最好几名焊工同时施焊,若只 有两名焊工焊接时,应从中间向两端对称地施焊。断续焊缝应在焊前划 好焊缝位置,若断续焊的端部正好是未焊段时,应焊上至少为焊缝长度 的 1/2 的焊缝。焊接方箱时应焊好一面经检

28、验合格后,翻身再焊另一面, 焊后清除焊渣,检查焊缝质量合格后待主梁总装。(3) 主梁纵向焊缝的焊接 主梁有 4 条焊缝,施焊的先后次序对其 拱度、旁弯和扭曲有很大的影响。合理的焊接顺序可根据主梁的拱度和 旁弯的情况而确定。1）焊接前需分析主梁的拱度情况。 当主梁拱度较低（上拱度不够）时，应先焊下盖板左右的两条焊 缝。主梁纵缝的焊接用自动焊或半自动焊，可从左右两端部开始同时直 通焊接。若采用手弧焊时，最好由中间向两端对称焊接。焊好 1 条后， 再焊第 2 条纵缝。施焊的顺序应考虑旁弯，纵缝也由从中心向两端施焊 的。手弧焊的次序原则上是先焊无走台侧，后焊有走台侧，以便焊后得 到向无走台侧旁弯。 当

29、拱度过大时，采用的焊接顺序是： 3宀4宀1T 2,如图所示，当 旁弯过大时，采用的焊接顺序是：2717 47 3。当拱度、旁弯都过大时， 采用的焊接顺序是：4737271。2）为保证主梁纵缝自动焊或半自动焊的焊接质量,上、下盖板和腹 板间的间隙应进行一次锤击使之密合。3）自动焊或半自动焊前，在焊缝处两旁各 2030mm范围内，需用 钢丝刷或砂轮进行清洁处理，按图样要求选用 H08A焊丝和HJ431 （431 焊剂）。焊接时,一般采用两台自动焊机或半自动焊机,左右两面同时进行 施焊,先焊下盖板与腹板的焊缝如图所示的 1、 2焊缝,然后再左右两面 同时焊上盖板与腹板的焊缝,如图所示的 3、 4焊缝

30、。主梁两端弯头处的焊缝允许采用手弧焊。4）焊后需清除焊渣,检验焊缝质量,如发现有缺陷应及时补焊,待 全部焊缝检验合格后,交冷作整形。5. 主梁焊后变形与处理方法（ 1）主梁整形的技术条件 起重机箱行主梁与一般钢结构梁的结构 复杂,为提高刚性,梁内设有长短筋板和水平角钢,由于焊缝不对称布 置,焊后引起的变形较为复杂,但起重机的主要承载结构是主梁,故其 技术要求很高,主梁的装焊成形和焊后必须符合表所示的技术条件要求, 才能安全而可靠地承受工作载荷。（ 2）主梁变形的检验方法 起重机主梁的变形主要是拱度和波浪形。一 般检验腹板的波浪变形可用直尺即可,但主梁跨度较长,拱度的测量就 有一定的难度,通常用

31、水平仪或用拉钢丝的方法可测量其拱度。利用水 平仪来测量起重机主梁的拱度是较方面而准确的。测量时,将水平仪架 设在检查台架上,可直接测量起重机主梁各点的标高,从而绘制主梁拱 度曲线图,供整形参考。也可将水平仪架设在地面上,在被测量的起重 机主梁上盖板处, 通过沿主梁移动板条悬挂的标尺, 逐点测量。（3）主梁的焊接变形及处理方法 起重机主梁装焊后的变形，主要是拱 度、倾斜和腹板的波浪变形。由于焊缝大部分集中在主梁的上部，焊后会引起下拱弯曲变形，但起重 机总装后要求测量上拱度 f=L/1000，这样引起的主梁焊后变形与技术要 求会生矛盾，若完全依靠火焰矫正来达到技术要求显然有困难的，且高 温的火焰操

32、作对起重机使用质量也有一定影响。因此，一般生产时主梁 允许上拱度，而不允许有下拱度，少量的拱度值误差，可用火焰矫正加 以解决。也可在焊接4条纵向角焊缝时采取适当的焊接顺序，予以控制。 但最理想和行之有效的办法是，前面介绍的使用预制较大腹板上拱度。主梁焊后变形轿正时，一般先矫正扭曲变形，再矫正拱度变形，最后矫 正旁弯变形及局部波浪变形。6.3吊车梁组对安装出厂前在制作平台上预先进行组装,校验整体尺寸、尺寸无误后，吊车梁上平面放样钻孔，作好标记后用车辆运抵安装场地事先准备好的组对平台上进行组对工作，由于 涉及焊缝较少，现场采用手工电弧焊方式组对连接， 必须注意焊接顺序和支撑牢靠以 免出现组对变形。

33、组对完成后选用两台160吨汽车吊整体吊装，吊车吊装半径控制在9.5米以内，出杆18米（安装高度底平面标高7.15米）此时每台车最大负荷60吨（配重35吨），满足吊装要求。安装顶标高 10.75米。1两台吊车抬吊可行性验算（1）根据测算和经验得知在此标高下两台车北侧站好位置，出杆扬杆即可完成吊装，不存在扛杆现象。两台吊车分配力的确定及吊点位置的计算。在8米左右吊装半径范围内两辆车平均分配吊装物重量。4吊耳焊缝计算及索具选择(1)吊耳焊缝长度计算每台吊车在距端部10米吊位选2个吊点，每个吊点承受1/4的吊车梁质量，即:120十4=30t,选板厚30mm,焊脚高度hf=12mm,焊条采用E4316,

34、焊缝计算剪力 f=160N/mm2,动载系数 K=1.5。则焊缝长度为：L=K F/ (2X 0.7hf f)=1.5X 30000X 9.8/ (2X 0.7X 12X 160)=164mm式中F为一个吊点的受力，kN。故选择焊缝长度L=180mm,见图。O180mm(2)索具选择吊选两根d56mm钢绳扣，8个头栓挂，安全系数取8绳扣夹角略计，每根钢绳 的许用拉力223.44kN,8根头合计拉力1787.52 kN,为安全。栓挂方法见图4。5. 3防腐工程施工构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行；对于拼接前刷油时，应将焊缝位置预留出30-50mn暂不刷油。钢构件的除锈方法按设计要求进行

35、，即全部打砂。除锈等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定，达到 Sa2级。除锈合格后进行刷油，先涂两遍环氧红丹漆，再涂两遍银粉漆，涂层厚度必须 符合设计要求，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为 -5u m,涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。涂装完毕后，应在构件上标注原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。涂装宜在 5-38 °之间进行，且相对湿度不应大于 85%。构件表面粘露时不得涂装，涂装后 4h 内不得淋雨。8 1劳动力计划序号工种名称人数1.铆工202.电焊工133.气焊工74.起重工65.油工86.探伤工27.材料工28.质检工29.管理610.保卫211

36、.电气保修212.后勤6总计768 2主要设备机具用量计划序 号机械设备名称型号规格数量国别产地生产 能力1交流电焊机BX3-500-110北京东霸焊接技术公司30KW2CO保护焊机43埋弧焊机44半自动切割机ZGK-6045焊条烘干箱WHX-2001江苏吴江电热电器厂4KW*6自动角焊机JJK5D472北京电动工具厂8空压机3W-0.9/7-B2上海东方空压机厂5.5KW9角向磨光机© 100-1258日本10水准仪DS32苏州第一光学仪器厂11经纬仪J62南京测绘仪器厂12超声探伤机CTS-23B1汕头超声仪器研究所13倒链SH-56重庆起重工具厂14倒链SH-22重庆起重工具厂

37、2t15倒链SH-16重庆起重工具厂1t16千斤顶LQ-104天津起重设备厂10t17碳弧气刨218刨边机119汽车EQF1442第二汽车厂8t20汽车210t21汽车31.5t22汽车吊160吨223汽车吊QY502浦源工程机械厂50t24手搬钻125摇臂钻126磁座钻427手电钻828力矩搬手829电动搬手430剪板机1319滚平板机132焊条保温筒5kg109安全技术措施9.1 安全管理措施工程开工前首先建立、 健全安全组织， 成立以项目经理为主的安全保证体系， 做到安全工作层层有人抓，及时向全体施工人员贯彻上级有关各种安全文件精神， 组织学习各项规章制度，对不安全因素及时解决处理。必须

38、坚持每周安全活动日制度和班前讲话制度， 系统地学习各项安全制度及 操作规程，对每周中关键部位的安全情况进行讲评。工地设专职安全员壹人，负责工地的安全检查监督工作，对各种不安全因素及时督促工地进行整改， 对工地安全工作执行安保科一票否决权。汽车、吊车司机、电工、电焊、气焊等特殊工种不得由非本岗位人员代替操 作，每人必须有该工种的安全操作许可证。每项工序开工前，技术人员必须作出书面安全交底，班组长每天上班前要有 针对性地进行安全教育。9.2 工艺技术措施9.2.1 施工现场施工现场各种料具、 构件、机械电气设施、 临时建筑必须按平面图布局设置、 存放和摆设。施工现场道路平整畅通，排水良好。各种机、

39、料具，构件应堆放整齐，下脚料和停用机具应堆放在指定地点，做 到工完场地清，文明施工。施工现场要有醒目的安全标语，并有符合国家标准的安全标志和安全色标。施工现场的易燃、易爆场所要有足够的消防器材。厂内严禁吸烟，现场动火前应及时办理动火证。吊装时，现场不允许任何闲杂人员进入，并派专人巡视检查，吊装指挥的位 置必须是各吊车司机均能清晰见到的。屋架就位后，补涂刷油时必须系好安全带，穿好防滑鞋。9.2.2 施工用电施工用电必须实行三相五线制，重复接地电阻值不大于10Q。露天装设的灯具，其灯口和开关要使用防水灯具，与地面的间距不小于2.5m, 碘钨灯具应在 3 米以上，导线固定可靠，不得靠近灯具。导线穿墙、 坑、洞、棚或过路时， 应穿管保护， 严禁乱拉、乱扯把线。所有电工必须持证上岗。电器设备设接地装置，机械设备由专人操作，使用电器设备穿绝缘鞋，并带漏电保护器。9.2.3 起重吊装重要设备的吊装及场地窄小、障碍严重的吊装工程要编制详细吊装方案，安 全技术保证措施要可靠详尽。因采用双机抬吊，吊装前必须统一各种指挥信号，做到整齐划一，各吊车司 机必须做到心中有数，以免误操作。吊装用钢