热电厂上煤系统施工组织设计

1、第一章 编制依据和原则1.1 编制依据1.1.1 工程设计图纸；1.1.2 现场实际勘察情况；1.1.3 国家现行建筑安装工程施工及验收规范、规程， 各种定额 （预算定额、劳动定额、材料消耗定额、工期定额等）;1.1.4 有关新技术的成果及类似工程经验和资料等;1.2 编制原则1.2.1 科学地安排施工顺序，采用平行流水作业法组织施工，保证施工的连续性和均衡性，充分发挥人力、物力作用。1.2.2 充分利用先进的机械设备，减轻劳动强度，提高劳动生产率，加快工程施工进度， 确保工程按期完成。1.2.3 坚持安全第一、质量为本，全面执行ISO9001国际标准化管理体系和新技术、新工艺、新材料、新方法

2、成果的应用，确保工程质量和安全，切实贯彻执行国家施工验收规范，操作规程和制度。1.3 本工程采用的技术规范国家颁发的与本标段工程有关的各种现行有效版本的技术规范、规程，设计院和制造厂技术文件适用于本工程。本工程执行下列规范、规程，但不限于以下规范、规程。第二章工程概况2.1 工程简介2.1.1 招标单位：锡林郭勒热电有限责任公司2.1.2 建筑地点：工地现场指定地点2.1.3 建筑规模：紧急汽车卸煤系统建筑工程，主要内容包括：煤斗、地下廊道、地上栈 桥、转运站、汽车衡、入厂煤取样、厂区道路、煤场封闭基础等。2.1.5 工期要求：101日历天。2.1.6 工程质量要求：确保达到国家施工验收规范优

3、良标准，争创省（部）、国优工程2.2 结构设计情况2.2.1 结构形式：本工程为构筑物、框架和钢结构。第三章施工部署3.1 工程总体目标：3.1.1 质量目标：工程质量达到国家标准建筑安装工程质量检验评定统一标准，质量 达省（部）优良等级，争创国优。3.1.2 工期目标：全面完成业主要求的全部工程项目，总工期为101日历天。3.1.3 安全目标：杜绝死亡重伤事故，轻伤频率控制在 3%以内。3.1.4 文明施工：按现行规范标准要求达标。3.1.5 消防：无火灾事故。3.1.6 保卫：按治安综合治理要求达标。3.1.7 噪音：休息时间无噪音干扰（按业主规定时间进行生产施工）。3.1.8 施工方案：

4、采用先进的施工手段，保障工程施工顺利进行。3.2 施工准备工作3.2.1 施工现场临时设施布置1 .生产生活设施布置1）临时设施主要有：项目现场办公室、监理办公室、仓库、现场值班室；钢筋堆场、 木工棚、砂石堆场、水泥库、搅拌站、养护站、砖堆场、周转材料堆场、钢构件堆 放场等。本工程材料的垂直运输方式：钢筋、模板、碎等建筑材料采用井架等。2）临时生活设施、项目现场办公室、监理办公室、仓库、现场值班室及材料仓库等充分利用我公司目前正在三期热电厂施工项目的现有设施3）其他详见施工总平面布置图。2 .临时施工用水、用电布置1）施工用电采用三相五线制，实行三级配电两级保护，即设总配电箱、分配电箱、 支配

5、电箱，总配电箱和分配电箱必须有漏电保护器，实行一机一闸、一箱一锁一 漏电保护，电箱底距地面高度不小于1.2m,分电箱按规定进行重复接地，按使用功能配置电器开关，操作人员持证上岗，设专人管理。线路架设必须符合施工 现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）的有关要求。2）施工临时用水布置：施工临时用水从甲方给定水源引出，分别引至施工生产区。总管采用DN70t布置，生产区主管选用 DN50管布置，分管及上楼采用 DN32管 布置，支管采用DN25管布置。3）施工临时用水、用电管线的布置详见施工总平面布置图。3 .临时施工道路1）临时施工道路按施工平面布置图要求布置，根据本工程的情况，沿建筑物四周

6、和生活区布置，尽可能利用原有道路。2）现场临时施工道路主干道及砂、 石堆场捣碎进行硬化处理，主干道宽4米，次干道 宽2米，生活道路宽1.5米，辅助道路采用道磴铺设。3.2.1 技术准备工作1 .积极参加建设、总包、监理单位组织的各种协调工作会议，及时按照会议精神和要 求进行工作改进。2 .加强与设计单位、监理单位的工作联系和沟通，认真执行施工中的设计修改工作并 积极提出修正意见，协助设计单位完善设计图纸，虚心接受监检单位的工作指导。3 .与设计单位进行全面密切接触，了解设计意图，为开展各项施工管理工作打下扎实 的基础。4 .编制审核概算和施工总体方案，认真制定施工规划，做好各专业工程的施工方案

7、和 技术措施，编制完善的施工大纲。5 .根据已制定的总工期和建设单位确定的进度计划，对施工条件、施工进度制定分项 实施计划，从计划管理上全面进行平衡协调。推行计划网络管理，做到目标明确， 措施有效，实施有果。6 .建立健全各项规章制度1）制定施工、质量、技术、设备、物资、资料、安全环卫、现场标化等管理办法， 在施工中认真予以落实和执行。2）项目部成员应熟悉了解建设单位的要求和有关规定，施工管理人员应熟悉有关施 工规范、规程。3）建立调度会、分析会、交底会和检查考核制度，并建立资料档案制。4）强化计划管理，根据总进度的要求，针对施工实际及时修正计划，实现对重要节 点的控制，使计划管理处于最佳状态

8、。7 .策划好分项工程的划分及其进度、质量、安全指标和成本目标等工作。3.3 运输安排本工程不在现场设碎搅拌站，直接利用商品碎，垂直运输采用八台高速井架，其他采 用轮胎式汽车起重机。地面和楼面利用人力手推车和翻斗车进行水平运输。3.4 施工顺序3.4.1 遵循“先地下，后地上”、“先结构，后装修”、“先土建，后安装”等合理程序，在 满足施工工艺的前提下，尽量利用一切工作面，实行平面流水交叉作业，使各项工 作有序地交叉穿插进行。3.4.2 根据本工程的具体情况，总体施工程序是：桩基一施工土方开挖施工一垫层一基础 承台、基础梁钢筋、模板施工一基础碎一养护一回填土一混凝土结构主体一墙体砌 筑一钢结构

9、施工一屋面结构一装修（含屋面防水、门窗、楼地面）一安装工程施工 一土建收尾一室外工程。待主体结构完成后，即可交叉抹灰，安装预留、预埋跟进配合。3.5 施工方案的选择3.5.1 模板工程：木模板及钢管支撑。3.5.2 钢筋工程：采用现场集中加工，人工绑扎方案，在钢筋加工过程需要焊接时，直径大于16的钢筋采用闪光对焊。3.5.3 碎、砂浆制备：碎主要采用商品碎，设两台混凝土输送泵输送另设三台 500升反转 出料砂碎两用搅拌机组成，备用搅拌站主要用于砂浆制备，砌体和抹灰时用。3.5.4 垂直运输：八台高速井架分别用于项目。3.5.5 架子工程：外墙脚手架采用双排钢管手架，内墙采用工具式简易架子方案。

10、3.5.6 钢结构及安装工程吊装：采用轮胎式汽车起重机施工。3.6 施工组织机构及人员配备情况3.6.1 公司为了实现工程总体目标，根据公司的有关规定及公司的管理机制实行三级管理 即集团公司指挥部为一级管理，公司为二级管理，项目经理部为三级管理。施工管理 机构及施工管理人员配备详见附件。3.6.2 集团公司指挥部负责各项目工程的质量、安全、进度等生产和技术管理工作。3.6.3 公司级生产管理，由法人代表公司总经理负责全公司的各项管理工作，公司总工程 师室、工程管理处负责各项目工程的质量、 安全等生产和技术管理工作，参加施工 的分公司项目管理科负责各项目工程的施工进度计划，各项目之间的协调工作和

11、施工生产的质量、安全教育和检查督促工作。3.6.4 工程项目部实行项目经理负责制，以项目经理为首组织项目管理班子，负责该工程 的指挥与管理，执行各项国家规范、规程 、标准以及本工程项目组织设计，保质 保量完成施工承包合同任务。项目经理部设项目经理、项目副经理、技术负责人、 施工员、质量员、安全员、预算员、材料员、取样员等管理岗位，各工作人员一律 持证上岗。3.6.5 施工队组的配置本工程计划投入11个施工队，配备专业工程技术人员，调配充足的施工机械设备。(1)人工挖孔桩施工队(1个队)：主要负责本工程的桩孔施工。(2)钢筋施工队(1个队)：主要负责本工程的钢筋制作、绑扎施工。(3)木工施工队(

12、1个队)：主要负责本工程的模板安装施工。(4)混凝土施工队(1个队)：主要负责本工程的混凝土施工。(5)泥工施工队(1个)队：主要负责本工程的砌筑、装修施工任务。(6)外架施工队(1个队)：负责本工程的脚手架搭设、拆除施工。(7)防水施工队(1个队)：负责本工程的防水工程施工。(8)门窗施工队(1个队)：负责本工程的铝合金门窗工程施工。(9)钢结构施工队(1个队)：负责本工程的钢结构工程施工。(10)工艺设备安装施工队(1个队)：负责本工程的设备管道通风等安装工程施工。(11)电气安装施工队(1个队)：负责本工程的电气安装工程施工。第四章 主要项目施工方法4.1 分部分项工程测量定位施工方法4

13、.1.1 控制桩的测设1 .放线前，轴线引测控制点由总包单位提供。2 .在引测各轴线控制桩之前，必须复核总包单位现场提供的引测控制点是否闭合， 闭合误差符合工程测量规范（GB50026-93第七章施工测量的允许误差值的要求， 方可进行建筑物轴线控制桩的引测。3 .建筑物各轴线的控制桩必须引测到距土方开挖边坡外侧2. 0m以上的位置，且不得放在施工平面布置的临时道路和排水沟位置上，（具体位置现场确定）。控制桩 用50小圆木打进土内30cm以上，轴线交点钉上铁钉并涂上红油漆标志。在引 测完各轴线桩并复核闭合后，用碎保护好各个控制桩。4.1.2 基础（坑）放线基础开挖放线应根据土方开挖方案图的要求，

14、由定位控制桩量出各放线控制点，然后拉通线放出土方开挖边线，同时引出基坑底边控制点。用以检查土方开挖的边坡放 坡及控制土是否偏移。土方开挖捣制垫层后则用经纬仪将主要轴线投测于碎垫层上并 用红油漆作出明显标志，用来控制底板钢筋及模板工程的施工。浇完碎后，再次用经 纬仪把主要控制轴线投测于底板面上，用来控制其它结构的施工。4.1.3 主测量定位方法根据工程特点，施工测量的主要工作是标高传递和轴线测设以及建筑四大角的定位。1 .标高传递：1）根据中铝国际提供的坐标点，用全站仪和水准仪引测定出现场的标高控制点在稳固的建筑物上（如施工井架），并利用标高控制点进行施工过程中的标高施测和控制。2）利用标高控制

15、点，用水准仪引测在建筑物边柱或外墙上。选几点较方便向上丈量的 点作为± 0.00以上层的起始标高引测点。3） ±0.00层以上的标高引测采用30m钢尺向上引测，引测时，用钢尺沿铅直方向从标 高引测点向上量至施工层，定出两点正（+）米数的标高点，然后将水准仪架设在施 工层上，以引测上来的两点标高点，一点作后视，一点作校核，进行抄平，施测出 其余各点以作为施工的依据。2 .轴线测设：1)根据现场实际情况建立轴线平面方格控制网。选择有代表性的纵、横轴线形成方 格控制网作为建筑物轴线控制的依据。2)在施工层楼板碎浇捣完毕后，用全站仪测设各建筑物控制点，建筑物各控制点测 设完成后，应

16、用线锤效核，正确无误后，方能根据各角点放出各轴线、墙线、模 板控制线、模板检查线。3)在投测轴线的过程中，若超过允许误差范围时，必须查明原因，进行重测，以保 证轴线投测的精度达到规范的要求。4)我司依据中铝国际提供的导线点成果表进行放线，放线后将经过监理对轴线复核 无误后，方可开展构件边线、控制线的弹线工作。4.2基础工程施工方案4.2.1 独立基础的施工1 .独立基础的施工流程为：按设计图纸测量放线一清理基底一混凝土垫层一独立基 础模板独立基础钢筋一浇筑独立基础混凝土一人工回填土。2 .基础施工时混凝土采用泵送运输，可以满足施工要求，施工重点如下：(1)基础施工时应采用龙门桩确定基础轴线、边

17、线及标高。(2)混凝土浇筑前将模板杂物清除干净，并浇水润湿模板。(3)独立基础混凝土施工时派木工，钢筋工跟班，随时纠正施工中出现的模板变形和移位，尤其是上部短柱的钢筋，上口一定要加设定位箍筋并注意引出防雷接 地线。(4)混凝土施工完毕后24h即开始淋水养护，不少于7天。4.2.2基预埋铁件、螺栓的安装1 .技术要求钢柱基础需要埋设有许多的预埋铁件和螺栓， 这些预埋铁件和螺栓要在支设模板的同 时安装上，并随基础一起浇筑碎固定。预埋铁件施工，应搞清预埋铁件的型式、埋设位置、数量，然后按图纸要求制作、安 装固定预埋件。具施工工艺流程为：钢板、钢筋配料一下料加工一焊接锚筋一支模一安放 预埋件一按图纸要

18、求校对预埋件尺寸、 位置、标高一浇筑碎一养护、拆模一检查预埋件施 工质量一修整处理。2 .预埋件的固定方法预埋件位置固定是保证埋设质量的一个重要环节，针对预埋件所处位置的不同，选用不同的可靠固定方法。1)预埋件位于结构上表面的固定方法(1)预埋件尺寸较小时,可将预埋件用铁丝直接绑扎在上层钢筋网上， 在浇筑碎时, 随时观测其位置和标高情况，出现偏差，及时纠正。(2)预埋件面积较大时，除将锚铁固定在上层钢筋网上外，另在上部用角钢或木框 固定，以防止预埋件发生位移。必要时在锚板上钻排气孔或振捣孔，以利排气 或振实碎。(3)对特大特重的预埋件，用钢支承架固定，以保证位置和标高的正确。(4)对于尺寸较大

19、的高水平度、高密实度预埋件，必须用刚度较大的钢固定架固定， 避免走动。并用精密度0.02mm的水平尺及24m长的水平尺检查，全部安装完， 复查一次。最后用电焊点固。(5)对于水平精度要求略差的大型预埋件，采用将预埋铁件籍槽钢螺栓固定在模板 上的方法。安装时用水平仪检测水平度，根据检测结果调整调平螺栓，直到调 平为止。2)固定架固定地脚螺栓的方法为保证地脚螺栓的安装位置、标同和垂直度正确，需要采用比较精确、稳妥的埋设方法。目前应用最为普遍、有效的方法是采用各种固定架固定地脚螺栓，它又称一次埋入法(一次灌浆安装地脚螺栓法)，它是在基础支模、绑扎钢筋的同时，用固定架准确地将地 脚螺栓在设计位置，和基

20、础一块浇筑 混凝土。施工完毕，部分固定架留在混凝土中，露 出基础部分回收重复利用。这是目前较广泛使用的一种方法，可用于埋设各种类型、直径 大小和长短的螺栓，操作简便，能保证螺栓的安装精度要求和施工工期。根据经验，一般 直径大于56mmi勺地脚螺栓，均宜采用等于或小于56mmi勺螺栓，可采用一般的固定方法(如 利用钢筋固定或模板固定，要预留孔洞埋设等)，但宜在地脚螺栓上端预留方形或圆形调 整孔，其边长(或直径)为80150mm 7200400mm以便于安装。在安装中如发现地 脚螺栓偏差超过允许偏差时，可将上端略为弯折、调整，可有效消除部分偏差。调整孔可 用铁皮或木盒制成，固定于固定架上。4.2.

21、3 基础梁的施工1 .基础梁施工流程为：按设计图纸测量放线一基础粱模板安装一基础粱钢筋绑扎一 浇筑基础梁混凝土一碎养护一人工回填土。2 .基础施工时施工重点如下：(1)基础施工时应采用龙门桩确定基础轴线、边线及标高。(2)混凝土浇筑前将模板杂物清除干净，并浇水润湿模板。(3)基础梁混凝土施工时派木工、钢筋工跟班，随时纠正施工中出现的模板变形和 移位，尤其是上部柱子的钢筋，上口一定要加设定位箍筋并注意引出防雷接地 线。(4)混凝土施工完毕后24h即开始淋水养护，不少于7天。(5)基础梁施工时要注意轴线与柱中线的相互关系， 振捣基础粱时，要加固柱插筋, 保证尺寸位置的正确。4.2.4 基础承台施工

22、1 .基础碎垫层做好后，弹出柱及基础承台边线，经核对无误后，作为绑扎钢筋的依据， 先绑扎基础承台钢筋和电梯坑钢筋，然后绑扎基础梁钢筋，钢筋骨架要支撑好，防 止位移。2 .柱插筋用箍筋或水平筋固定(点焊)在基础承台面筋上，插筋上端用支架固定好， 基础面以上至少三道水平筋或箍筋固定好。加工绑扎柱钢筋时，柱钢筋在水平施工 缝上搭接。扎钢筋前应把施工缝的松散石子、水泥浆、杂物清理，并冲洗干净，弹 出柱轴线，经复核无误后才能绑扎柱钢筋，先扎柱吊正固定好，防止钢筋的倾斜和 保证保护层厚度。最后绑上相应厚度的高标号的水泥砂浆垫块，以控制钢筋保护层 厚度及钢筋相对位置。3 .模板：基础承台侧面模板用七夹板，配

23、合钢管支撑形成稳固体系。4 .硅浇灌(1)碎采用商品碎泵送机捣，打振动棒时，应快插慢取，每300mmit一棒逐次推进, 直至泛出浓浆，碎不翻气泡，不向下沉为止。(2)碎浇筑完后应检查柱钢筋是否位移，标高是否正确或变化，及时检查及时校正。 4.2.5 土方回填施工方案基础工程施工完毕，应会同有关部门进行基础验收，做好隐蔽记录，合格后方能进行 回填土施工，采用蛙式打夯机夯实。夯填土层的每层厚度不大于 30cm基础两旁应同时 回填，回填土的土质应符合设计要求。4.3主体施工方案4.3.1 模板工程-8 -1 .施工前应编制好施工方案，并经有关部门审核通过。2 .本工程的模板支承系统采用48*3.5脚

24、手架有配套扣件搭设，梁、板、柱的搁栅、压 木方采用200*5*10杉防，方柱模采用木七夹板模配以木方，配成定型模板，楼板模 采用91.5*1830*18mm板模,梁底模及侧模采用夹板。柱截面 60*60cm,梁高 60cm 时，均采用12螺栓对拉对火。3 .各种模板材料进场时应严格检查其材质是否具有足够的强度和柔性，不合格的材料 不得投入支模系统使用，避免造成质量和安全隐患。模板支撑系统应具有足够的承 载力、刚度和稳定性。模板支承架如搭设在回填土上，必须平整夯实，地面用 200*20*40cm的硬木垫板支承。模板支承架搭设在楼面上时，应与下层支承架位置相 对应，并用20*20*2cm垫板垫承立

25、管。4 .模板安装的顺序为先柱、后梁板。柱为先绑扎钢筋，验收合格后再封柱模。梁则按 梁高确定侧模的施工顺序，当梁高0 50 cm时，先支梁底模及侧模后再绑扎梁钢筋， 当梁高 50cm时，先安装梁底模，绑扎梁钢筋后再安装梁侧模。楼板则在梁侧模安 装后铺设。5 .模板安装前应由木工工长向施工作业队组作书面技术交底和现场示范交底。柱支模 前应根据各层的控制轴线弹出柱的中心（或轴线），柱的边线和模板校正控制线，并 在柱模底部进行第一道抄平，待柱模基本支牢后，利用支模控制线和吊线锤校正模 板的垂直度，待垂直度符合要求后，锁紧四面的斜杆及支撑，再次对柱顶面模板进 行抄平及检查，符合要求后再根据图纸柱的中心

26、线或轴线与梁的关系定出各梁的位 置。在安装梁底模时，应根据梁跨度按规定要求起拱，凡梁跨4m时，统一按梁跨的2%起拱。每个流水段的梁底模安装完毕后， 需对梁底模进行抄平检查，确认各梁 的梁底标高无误后再进行抄平检查，然后再安装楼板模。在楼板模安装完边模，绑 扎完楼面钢筋后，需用水准仪再对整个楼面模板进行全面抄平检查站，并做好楼面 浇捣碎表面平整控制标记或标志点，用环环相扣的连环检查控制来确保结构的几何 尺寸、轴线位置、各部位标高、垂直度和平整度。6 .要确保模板支承系统的整体稳固，垂直，平整，必须要求每个支点和节点均保证牢 固可靠。因此模板工程完成后，应对整个支模体系进行全面检查，发现问题及时整

27、 改。浇捣碎之前，施工队组和有关人员一起检查验收模板，同时做好钢筋隐蔽验收， 并在硅浇灌许可证上共同签字确认。7 .在浇捣各流水段或楼层碎时，应多制作一组同条件养护的碎试块，在拆模前试压作拆模参考。侧模板的拆除应在碎的强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后， 方可拆除。梁的底模及支撑拆除：当梁跨0 8m时，需待碎强度达到设计强度值的 75% 方可拆除；当梁跨 8m时，需待碎强度达到设计强度值的100%T可拆除。楼板底模 的拆除：当2m板跨0 8m时，需待碎强度达到设计值的 75%T可拆除；当板跨 8m 时，应待碎强度达到设计值的100%T可拆除。悬臂构件的底模及支撑拆除：当悬臂 构件悬挑0

28、2m时，需待碎强度达到设计值的75%T可拆除；当悬臂构件悬挑2m时， 应待碎强度达到设计值的100%t能拆除。本工程大部份梁板净跨在8m以内，在日平 均气温2025c的情况下，在碎浇完8天后可以拆模；在日平均气温25c以上的情 况下，在碎浇完7天后可以拆模；在日平均气温 20c以下时，则按碎试块测定结果 来确定拆模时间。边模的拆除在日平均气温20c以上时，碎浇捣24小时后可以拆除； 局部梁板跨度大于8m的部位，为了加快模板的周转和配合整体拆模， 安装模板时可 在跨中设置一米宽的后拆带作为加固支点，加固支承点的支架立杆最少不得少于四 根，且应有水平拉杆及斜撑支拉。实际施工可按不同部位的结构进行设

29、计并做专项 技术交底。模板拆除后，应采取措施保护好 1.5m高以下的柱阳角。4.3.2钢筋工程施工方案1 .本工程主体钢筋全部在现场钢筋加工场配料加工，现场设立钢筋加工棚、原材料及 成品、半成品钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由工程技术人员按图纸要求作 出下料表，经技术负责人审核后发到工地，方可进行下料。具体施工方法如下：1）按规范要求进行加工，加工好的半成品符合规范要求，钢筋工程的施工，先做的， 先加工；后做的，后加工。先加工柱筋，后加工梁，再加工板筋，避免不必要的 重复加工所造成的浪费。钢筋加工好后，应堆放整齐，并设置标牌，标牌上标明 所含的各种钢筋规格、数量、形状、部位。钢筋加工应尽量

30、利用截断的余料并按 指定位置堆放整齐，尽量用闪光对焊对余料加以利用。钢筋堆放场地应排水良好， 避免雨水浸泡腐蚀钢筋。核对好钢筋钢号、直径是否与料单相符才能用于配料， 必须严格按设计图要求和施工规范规定进行绑扎安装。2）钢筋加工的形状尺寸必须符合设计要求。一定要施工现场加工车间旁放样加工。 钢筋表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有粒状 和片状锈的钢筋不得使用。3）钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，允许偏差要符合有关规定，弯曲后，平面 上应没有翘曲不平现象，钢筋的弯曲点处不得有裂缝，对于二级钢筋不能反复弯曲，钢筋的弯曲大样须符合设计图纸要求。4)钢筋加工成半成品后，要按类

31、别、直径、使用部位挂牌，并分类堆放整齐，使用 时运送至使用部位。5)调直除锈：对圆盘钢筋，用调直机进行调直，同时也达到除锈的目的，对于粗钢 筋，采用电动钢丝刷除锈。6)钢筋切断：用钢筋切断机切断钢筋，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或 翘曲现象，以便于连接或焊接。7)弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型，下料中应当 细致耐心，要求达到以下质量要求：(1)钢筋加工的形态、尺寸必须符合设计及施工规范要求。(2)所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折、无油渍、漆污等。(3)调直钢筋时，采用I级钢筋的冷拉率不宜大于 4% II级钢筋的冷拉率不 宜大于1%(4) I级钢筋末端

32、作180°弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的 2.5倍，平 直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。I、II级钢筋末端作90°或130°弯曲 时，I级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的 4倍。弯起钢筋中间部位弯 折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的 5倍。(5)箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。如设计无具体要求时，用 I级钢筋作箍筋，其弯钩的弯曲直径应不大于受力钢筋直径，且不小于箍 筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋的 10倍。箍筋两 端作135°弯钩。(6)各弯曲部位不得有裂纹。(7)弯曲成型的钢筋中，受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差为

33、土20mm8)本工程梁钢筋直径中16以上均采用闪光对焊连接，闪光对焊选用UN-100焊机。 闪光对焊的施工方法如下：(1)闪光对焊试件焊接工艺流程：检查设备一选择焊接工艺及参数一试焊、作模拟试件一送试一确定焊接参数一焊接一质量检验。(2)连续闪光对焊工艺过程：闭合电路一闪光(两钢筋端面轻微接触)一连续闪光加 热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)一带电顶锻一无电顶锻。(3)预热闪光对焊工艺过程：闭合电路一断续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)一连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）一带电顶锻 一无电 顶锻。（4）闪光一预热闪光对焊工艺过程：闭合电路一一次闪光闪平端面（两钢筋端面轻微

34、 徐徐接触）一连续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）一二次连续闪光加热 到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）一带电顶锻一无电顶锻。（5）当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊 接的最大钢筋直径应符合下表的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用 预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。（6）焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及 变压器级数等焊接参数。（7）检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等， 一切必须处于安全可靠的状态。（8）试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接

35、 6个试件，其 中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成 批生产。（9）焊接接头位置和操作要求：a）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内 必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。b）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须调直或切除。c）钢筋端头120m范围内的铁锈、油污，必须清除干净。d）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时消除干净。e）接近焊接接头区段应有适当均匀的锻粗塑性变形，端面不应氧化。f）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。g）质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、

36、弯折、烧 伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。2.钢筋的绑扎1）钢筋的连接，本工程柱钢筋直径中16以上均采用电渣压力焊连接，电渣压力焊的 施工方法如下：（1）工艺流程：电渣压力焊试件制作工艺流程：检查设备、电源一钢筋端头制备一选择焊接参 数一安装焊接夹具和钢筋一安放焊剂灌、填装焊剂一试焊、作试件一确定焊接参数一 施焊一回收焊剂一卸下夹具一质量检查电渣压力焊的工艺过程：闭合电路一引弧一电弧过程一电渣过程一挤压断电(2)检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。(3)钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(150mrK段内)钢 筋表面上的锈斑、油污、杂物

37、等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应 予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。(4)选择焊接参数：主要包括焊接电流、焊接电压和焊接通电时间；不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约 10%(5)安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为 1/2焊剂罐高度偏下510mm以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。(6)上钢筋放入夹具钳口后，调准动火头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同 轴状态，方可夹紧钢筋。(7)钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。(8)安放引弧用的铁丝球(也可省去)。安放焊剂罐、填装焊剂。(9)试焊、作试件、确定焊接参数

38、：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选 择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方 可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好 设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。(10)施焊操作要点：a)闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回 路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。b)电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持 一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。c)电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣 过程的

39、延时，使钢筋全断面加速熔化。d)挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触， 趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。e)接头焊毕，应停歇2030s后(在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长)， 才可回收焊剂和卸下焊接夹具。f)质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏 心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及 时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。2)柱子钢筋的绑扎(1)熟悉图纸、按设计要求检查钢筋规格、形状、数量是否正确。(2)做好抄平放线工作，弹好

40、水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。(3)按要求搭好脚手架。(4)根据设计图纸及工艺标准要求和施工员向班组进行技术交底的要求进行绑扎， 绑扎完成后进行隐蔽工程验收，合格后方能进行柱子模板施工。3)梁板钢筋绑扎(1)工艺流程：核验模板标高一弹钢筋位置线一绑扎底层钢筋一安放垫块一敷设专业管线一安放铁 马党一标识上层钢筋网间距一绑扎上层钢筋一申报隐检一隐检验收签证一转入下道工序。(2)楼板钢筋绑扎技术要点：a)楼板钢筋直径较小，在双层钢筋处加设铁马蹬间距为 600mm梅花型摆放，确 保上层钢筋不产生挠度。b)绑扎完楼板钢筋后，及时搭设人行马道，防止下道工序施工时直接踩踏钢筋 上，使钢筋产生位移及变形。c)

41、浇筑碎过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形后及时修复，保 证钢筋间距、位置、保护层始终符合设计要求。d)钢筋保护层厚度等采用与混凝土同号的垫块来保证，垫块上带绑丝，绑到主 筋上。钢筋绑扎时要仔细，绑选用16#钢丝，每个交叉点均应绑扎，不得有落 扣现象。注意成品保护，钢筋绑扎完毕后不得污染，避免被重物砸弯。混凝 土浇筑前应在板筋上垫七夹板为施工马道以防止施工时人员荷载的重压使上 层钢筋塌陷，影响楼板受力。4)钢筋的验收在钢筋绑扎过程中，施工员、质检员在施工过程中随时检查，发现问题及时纠正。钢 筋绑扎完成后，队组首先进行自检，确认无误后，通过项目质检员检查，发现问题，经整 改后，填写隐蔽

42、工程验收记录单，通知监理、总包单位有关人员进行验收，验收按国家建 筑安装工程质量检验评定统一标准 GBJ300- 2002和设计图进行，验收合格后，由监理、 总包单位双方签字盖章确认，确认后进行工序交接，验收工作完成。5）钢筋的成品保护及防踩措施钢筋的成品保护包含施工过程的成品保护和施工完成后的成品保护。钢筋在施工过程中，成型钢筋应按指定的地点堆放，用垫木垫放整齐；柱钢筋绑扎时，应搭架子，不准蹬 踩钢筋、不准碰动预埋件和水电管线， 模板内面涂隔离剂时，不准污染钢筋；梁板钢筋绑 扎好后，各种操作人员不准任意蹬踩钢筋；水电管线和其他设施不得任意切断和碰动钢筋。 为了杜绝或减少对钢筋成品的破坏， 通

43、过对操作人员的教育和经济处罚， 加以制止，并且 在混凝土浇筑时搭设脚手板架来避免施工人员对钢筋半成品的破坏。4.3.3 碎工程施工方案1 .由于本工程采用商品混凝土，全部采用碎汽车泵或碎地泵连续浇筑完成每层柱及楼板面。现场设专职试验员，按混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002第7.2.1及7.4.1条文的的标准对商品碎进行抽样检验，以确保达到设计强度，商 品混凝土必须经检验合格后方可用于工程中。2 .工艺流程作业准备一碎搅拌一碎运输一柱、梁、板及楼梯混凝土浇筑与振捣一养护3 .施工准备工作1）制订碎施工部位的施工方案，并进行安全技术交底。2）仔细对照图纸，明确该部位碎的标号及其

44、它各项要求。3）应对模板、钢筋、预埋件螺栓和铁件的位置、标高、轴线、数量及牢固情况等进 行细致的检查。4）对大型设备基础碎浇筑前，还应进行水、电、油管和设备安装等专业的综合检查 和会签。5）场地内积水要排除干净，模板缝隙、孔洞要堵严，模板面在浇筑前15分钟要浇水 湿润。6）应将模板范围内的垃圾、泥土等杂物和附在钢筋上的油污、已结硬的水泥浆等杂 质清除干净。7）通知指挥工及泵机机操工等提前做好施工机械使用的准备工作。8）做好提醒、检查碎工所使用施工机具和照明等准备工作。4 .碎浇筑与振捣1）混凝土下落的自由倾落高度不得超过 2m,浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用 用桶或溜管等。2）浇筑混凝土

45、时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定， 一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cmi3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏， 做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm 。振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器） 的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土 凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。一般超过 2h应按施工缝处理。5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋

46、件和插筋等有无移动、变形 或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。6）柱的混凝土浇筑：（1）柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。（2）本工程柱子高超过3m采取措施（用用桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽 分段浇筑。每段高度不得超过2m,每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实， 并箍牢。（3）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。在与梁板整体 浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇11.5h,使其获得初步沉实，再继续浇筑。（4）浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。（5）在浇筑含有预埋件的柱子碎时，柱子四

47、周碎面要略高于预埋件面，2个小时后再进行一次灌浆并振捣，以防预埋件底部出现空洞现象。7）梁、板混凝土浇筑：（1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据 梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶 梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。梁柱节点钢筋较密时，用小30小型振捣棒振捣。（2）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣， 厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑 板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。（3）施工

48、缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或 钢丝网挡牢。（4）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干 净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝 土紧密结合。8）楼梯混凝土浇筑：（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混 凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上 表面抹平。施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯

49、的施工缝应留置在楼梯段 1/3的部位。5 .商品碎施工要求1）由碎搅拌站对混凝土原材料的质量进行严格控制， 我项目部组织试验员会同监理工 程师进行现场抽检。浇碎所用材料和添加剂由搅拌站根据图纸情况来确定2）碎表面的处理若水泥浆较多，在浇筑后1小时左右，用长刮尺刮平，在初凝后，中凝前用木板反复 槎平压实，提高平整度和密实度，以控制硅表面不产生龟裂。3）碎表面保温保湿随浇筑顺序在每一段碎表面经处理后， 及时用塑料薄膜和草袋覆盖养护，派专人每天 浇水三次。4）采用的施工工艺采用斜面分层法，顺长方向，由远而近，向后退浇，一次浇筑到位；浇筑采用“分段 定点，一个一次到顶”斜面浇筑法。6 .碎养护：1）硅

50、浇灌完毕后12h内应加以浇水养护。2）碎浇水养护的时间：对使用普通水泥的不应小于7d,对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的碎不得小少于4天3）每天浇水养护的次数，应能保持碎处于湿润状态。4）在已浇筑的碎强度未达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模及支架。7 .拆模后检查验收、修补1）现浇结构碎拆模后，应由监理单位，施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查， 作 出记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理，并重新检查验收。2）对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋露石的碎表面可用1:2水泥砂浆抹面修整。在抹 砂浆前，需用钢丝刷及冲水清洗湿润，抹浆初凝后要加强养护工作。3）当碎表面裂缝细而数量不多时，可

51、将裂缝处加以冲洗，用水泥浆抹补。4）当蜂窝比较严重或露筋较深时，应凿掉不密实的碎，用清水洗刷干净，充分湿润后， 再用比原标号高一级的细石碎填补，并仔细捣实。5）当碎裂缝宽度在0.1 mm以上时，可用环氧树脂灌浆补实。灌浆前应对碎裂缝进行擦 洗干净。8 .成品保护1） 要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和 插筋。2） 不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板 的牢固和严密。3） 已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MP。以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。4） 冬期施工在已浇的模板上

52、覆盖时，要在铺的脚手板上操作，尽量不踏脚印。4.3.4墙体砌筑施工方案1 .砖砌筑前，应将砌筑部位清理干净，放出墙身中心线及边线，浇水湿润。2 .在砖墙的转角处及交接处立起皮数杆（皮数杆间距不超过15ml过长应在中间加立），在皮数杆之间拉准线，依准线逐皮砌筑，其中第一皮砖按墙身边线砌筑。3 .砌砖操作方法可采用铺浆法或“三一”砌砖法，依各人习惯而定，采用铺浆法砌筑 时，铺浆长度不得超过750mm气温超过30c时，铺浆长度不超过50mm “三一” 砌砖法即“一铲灰，一块砖，一挤揉”的操作方法。4 .砖墙水平灰缝和竖向灰缝宽度宜为 10mm但不小于8mm也不应大于12mm水平 灰缝的砂浆饱?f度不

53、得小于80%竖缝宜采用挤浆或加浆方法，不得出现透明缝。5 .砖墙的转角处，每皮砖的外角应加砌七分头砖。6 .砖墙的丁字交接处，横墙的端头隔皮加砌七分头砖，纵墙隔皮砌通。7 .砖墙的十字交接处，应隔皮纵横墙砌通，交接处内角的竖缝应上下相互错开1/4砖长距离。8 .每皮承重墙的最上一皮砖，应是整砖丁砌。在梁或梁垫的下面及挑檐，腰线等处， 也应是整砖丁砌。9 .宽度小于1m的窗间墙，应选用整砖砌筑，半砖和破损的砖应分散使用在受力较小 的砖墙，小于1/4砖块体积的碎砖不能使用。10 .砖墙的转角处和交接处同时砌起，对不能同砌而必须留槎时，应砌成斜槎，斜槎长度不应小于斜槎高度的2/3。11 .砖墙中留置

54、临时施工洞口时，其侧边离交接处的墙面不应小于500mm洞口顶部宜放置水平接结筋，洞口净宽不应超过1m临时洞口补砌时，洞口周围砖块表面应清理干净，并浇水湿润，再用与原墙相同的材料补砌严密。12 .砖墙每天砌筑高度不超过1.8m。4.4预埋件的施工方案本工程为工业厂房建筑，结构复杂，设备基础较多，故预埋件及预留洞特别多，尤其 有很多设备重量很大，这就要求预埋件及预留洞埋设必须符合设计要求。本工程预埋件为 外露在硅表面的钢板，钢材采用Q235B焊条采用E43o4.4.1 施工准备1 .预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作并安装固定预 埋件。预埋件的原材料应确保合格，加工前必

55、须检查其合格证，进行必要的力学性能 试验及化学成分分析，同时观感质量必须合格，表面无明显锈蚀现象。钢筋的调直下 料以及钢板的划线切割，需根据图纸尺寸认真实施。对于构造预埋件及有特殊要求的 预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。2 .预埋件焊接前，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求及强制标准规定，对不符 合要求者，需查明原因，妥善解决。3 . 手工焊时，应按强度低的主体金属焊条型号。4 .预埋件的焊缝型式采用满焊，焊缝高度 hf=12 mm05 .预埋件的焊接方法1）手工焊接时，贴角焊缝的高度要符合标准规定。当采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应做 成喇叭口，内口直径应比钢筋直径大4mm倾斜角

56、一肌为45° ,钢筋端部伸进钢板2mm左右，施焊时应特别注意严格控制电流量，防止烧伤钢筋。焊完后铲平钢筋与钢板焊接接头d-钢筋直径；L-搭接长度；b-焊缝宽度；s-焊缝厚度2)电阻点焊的工艺(1)电阻点焊的工艺过程包括预压、通电、锻压三个阶段。(2)根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况选择合适的变压器级数、焊接通电时 间和电极压力。(3)焊点的压入深度应为较小钢筋直径的 18%- 25%(4)钢筋多头点焊机宜用于同规格焊接网的成批生产。(5)当点焊生产时，除符合上述规定外，尚应准确调整好各个电极之间的距离、电极 压力，并应经常检查各个焊点的焊接电流和焊接通电时间。(6)在点焊生产中

57、，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形 中，应及时修整。(7)钢筋点焊生产过程中，随时检查制品的外观质量，当发现焊接缺陷时，应查找原 因并采取措施，及时消除。点焊制品焊接缺陷及消除措施缺陷产生原因措施焊点过烧1、变压器级数过局2、通电时间太长3、上下电极/、对中心4、继电器接触失灵1、降低变压器级数2、缩短通电时间3、切断电源，校正电极4、清理触点，调节间隙焊点脱落1、电流过小2、压力不够3、压入深度不足4、通电时间太短1、提高变压器级数2、加大弹簧压力或调大气压3、调整两电极间距离符合压入深度要求4、延长通电时间钢筋表面烧伤1、钢筋和电极接触表面太脏2、焊接时没有预压过程或预压过小3、电流过大4、电极变形1、清刷电极与钢筋表面的铁锈油