产品检验控制程序

1、科技有限公司 产品检验控制程序编制:审核:批准:日期:2012.04.16日期:日期:科技有限公司产品检验控制程序1 目的为验证原材料、 半成品、 成品的质量特性是否符合规定要求 , 确保经检验合格 的原材料、 半成品、成品投入使用。2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。3 职责3.1仓库负责原材料、 半成品、 成品的入库及储存 , 并负责对来料送检以及储存时间超 过 3 个月的 半成品、成品出货前进行送检。3.2 生产部负责在制品的生产控制、检验 ,生产的半成品 /成品的送检。3.3 品质部负责进料、制程、成品检验 ,品质稽核及品质检验标准的制订。3.4 技术部负责制订原材料、在制品

2、、半成品 /成品接收标准 ,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处理。4 名词术语4.1 检验:通过观察和判断 ,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。4.2 进料检验 :对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。4.3 制程检验 :指为防止不合格品流入下道工序 ,而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。4.4 最终检验 : 是指在生产全部工序结束后 ,对其生产的半成品或成品的检验。4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生 决定性影响 , 经技术部和相关部门评估风险后 ,或征得客户意见 ,

3、同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料 :指生产过程所需要的原料 ,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。4.7 在制品 :从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。4.8 半成品 :指经过一定生产过程并已检验合格 ,但尚未制造完工成为成品 ,仍需进一步加 工的中间产品。4.9 成品 :指已完成全部生产过程 ,按规定标准检验合格 ,可供销售的产品。4.10 紧急放行 :生产急需来不及验证就发放生产部使用 ,但生产部必须进行全检。5 作业程序5.1 进料点收、送检 :委外/供应厂商交货时仓管直接带供应商将货

4、交至 “待检区 ” 并, 需随货附 送 货单 , 仓库依本公司 物料采购计划清单 之规格、数量点收 ,核对无误后在供应商 送货单 上盖本公司 “暂收专用章 ”交还送货供应商做暂收动作 ,填写来料送检单转品质部 检验。5.2 进料检验 :5.2.1 IQC 接到来料送检单后 ,应于“待检区 ”抽取待检物料 ,并依原材料的相关检验标 准、承认书或厂商出货检验报告等进行抽样检验及相关性能测 试。5.2.2 品管人员于检验时应将结果填写于 IQC 日报表及来料质量检查报 告。A. 判定合格 ,即在进料外包装上贴上 “合格”标签, 并在来料送检单上签字转 仓库 办理入库手续。B. 若判定不合格 ,将原材

5、料不合格项填写在来料质量检查报告上经过相关部门签字 后,根据供应商质量承诺书的决议退货 ,并且在进料外包装上贴上 “不 合格”标 签,全检在进料外包装上贴上 “全检”标签 ,并在来料送检单及检验报告上注明 全检。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。5.2.3 正常情况下工作日内当天进料 17:00前收到来料送检单 ,当天完成检验, 17:00后收到来料送检单 ,需在次个工作日上午下班前处理完毕。5.2.4对于 RoHS 材料, IQC 须依订单通知单注明的 RoHS 需求,对材料进行 检验。5.2.5若进料为 RoHS 材料 , 采购应要求供应商提供 ICP 测试报告 , IQC 应 核对相

6、应材料的 ICP 测试报告是否合格 ,必要时品质部将材料委外检验 ,并要求检验机构出具 检验报告 。 5.3 制程检验 :5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件 ,填写首件确认报告表通知品质部和 PIE 工程师 确认。5.3.2 品质部以 BOM 、 IPQC 检验作业指导书等为依据对生产部在制品进 行检验或测试。 a. 首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种 ,或调整工艺后生产的第一件 产品,经生产自检合格后 ,由 IPQC 根据相应的检验标准进行检验 ,填写首件确认报 告表;如不合格应要求返工或重新生产 ,直到检验合格 ,品质部签字确认后才能批 量生产。b. 巡检：生产过程中

7、, IPQC 应对生产部操作员完成该工序后的产品进行抽检 ,并将结果 及时反馈给生产部 ;发现不合格应执行不合格品控制程序。5.3.3 品质部按检验结果判定在制品的合格与不合格。a. 若判定合格 ,应将在制品放置相应工序。b. 若判定不合格 ,则要求生产部将不合格的在制品放置指定区域,并在产品上贴上不良 标签。IPQC 巡拉日报表。5.3.4 品质部将检验结果记录于首件确认报告表、 判定不合格时 , 品质部应立即通知生产部。按不合格品控制程序执行。5.3.5品质部 IPQC 每两小时或不定时到生产现场进行巡检。536 RoHS产品的制程检验：若成品需符合RoHS要求，IPQC应检验以下项目：a

8、. 物料使用是否正确即是否为 RoHS 物料;b. 无铅的标示等是否正确 ;c. 工装夹具的使用和清洁是否有效 ;d. 是否存在交叉污染的隐患 ;5.4 半成品、成品检验 :5.4.1 生产部完成自检后的半成品、成品或包装品 ,需填写 产品送检单 通知 品质部检验。 5.4.2 客户如有特殊要求之检验项目 ,则依客户要求 ,但需注明于半成品 /成品检查报告 内 ,以作核准、通知用。5.4.3 品管员检验完成后 ,将结果记录于半成品 /成品检查报告及半成品 /成品检验日 报表内。5.4.4 如判为合格 ,品管员直接在产品送检单上签字判定 ,以作为入库之依据5.4.5 如判为不合格 ,品管员在该批

9、产品送检单上签字判定 ,必要时并由品保人员开列 品质异常处理通知单经相关部门分析后 ,需要返工的知会生产部门进行重工改善。 5.4.6 为确保 RoHS 产品的符合性 , 必要时由品质部将成品送往相关 测试机构 （如 :SGS、 ITS 、 CTI 进行禁用物质的测试 ,并获取 ICP 测试报告 ,以确保 产品的符合性。5.5 回馈、入库 :5.5.1 判为不合格批之产品需经重新处理后 ,填写产品送检单重新送检 ,作为 品管人员再检验之依据。5.5.2 判为合格批之产品 ,依签核之入库单办理入库 ,仓库依此证明 ,受理入库登帐, 并将单据转财务等进行后续作业。5.6 紧急放行5.6.1来料时放

10、置于 “待检区 ”。5.6.2 当 PMC 部确定某种物料需紧急放行时应开出内部联络单交给运营副 总批准后方可作 紧急放行处理 。 同时应通知生产部和仓库 , 仓库人员须在 入库单上注明 紧急放行”。563如果紧急放行被否决，IQC则按正常程序进行来料 检查。5.6.4 如果紧急放行被认可 ,IQC 应进一步核实内部联络单所提供数据 , 并 保留紧急放行物料抽取的样板 , 仓库人员在紧急放行物料的外包装上贴上红色的紧急放行”标签，并发放生产部使用，但必须全检。5.6.5 IQC 按来料检验作业指导书规定的抽样方案抽取样板 , 对紧急放行的 物料优先进行检验和试验 , 同时将结果通知仓库及生产部

11、。5.6.6 在生产过程中发现紧急放行的物料影响到产品质量时 , 生产部需将影响产 品的物料、工序做好标识及隔离措施 , 同时品质部、技术部和采购部需及时对不 合格物料作出评审和处 理。6 参考文件6.2不合格品控制程序6.4产品质量控制程序6.5来料检验作业指导书7 表格表单7.1来料送检单7.2来料质量检查报告7.3IPQC 巡拉日报表7.4首检确认报告表7.5IQC 日报表7.6品质异常处理通知单7.7半成品 /成品检查报告7.8半成品 / 成品检验日报表7.9产品送检单7.10内部联络单8 流程图 来料检验控制流程图 流程图 输 入 输 出 责任部门 供应商送货 本司采购订单 供应商送货单 采购 暂收、送检 供应商送货单 物料采购 计划清单 来料送检单 仓库 检验与测试 来料送检单 来料送检单 品 质部 判定 全 检 OK NG 来料送检单 物料采购计划清单 来料送检单来料质量检查报告 品质部 入库 退货 来料送检单 入库单 来料质量 检查报告 仓库制程检验控制流程图 流程图 输入输出责任部门首件确认 OK 首件确认报 告表 首件确认报告表 生产部 批量生产 首件确认报告表 生产部 IPQC 巡 检 NG 判定 OK 下一工序 执 行 不 合 格 品 控 制 程 序 IPQC 巡拉日报表 品质 部 IPQC 巡拉日报表 IPQC