关于售前PDI检查的规划方案

1、关于售前 PDI 检查的规划方案一、储运售前 PDI 检查的重要性：我们的产品从成品直至销售到最终用户之前，往往要经过多次的移动、 交接及储存过程，在这些过程当中，车辆本身质量问题，运输及储运当中磕、碰伤问题，甚至被人有意识地换件问题都会出现，而交接过程中手续的不完备又使这些问题更为突出，甚至这些原因而出现在用户眼前的车辆在技术、外观及装备等方面都会使用户失望，因此有必要建立一套规范的售前服务体系，让用户满意、使用户放心、同时也在用户心目中树立奇瑞形象和信誉。二、现状描述：1、生产环节：由于多因素导致一次交检合格率低于 50%，经质保部检验后，交于储运部这一环节一次交检合格率低于 92.77%

2、（4 月 5 日4 月 12 日，质损车 96 辆，不含质保放行，入库总计 1327 辆），每一环节最高提升合格率约为 95%，这样漏检率约为 5%8%，按照每天 260 辆计算，日产生量 1321 辆；2、仓储环节：由于自然老化，车辆摆放，人为失误等因素造成质损率约为 1，按照日均库存量 6000 辆计算，日产生 6 辆左右；3、运输环节：由于车辆运输风险大，环节多，造成的质损率约为 1%，需要返厂 1，按月运输量 6000 辆计算，月产生量 6 辆左右；4、外协件质量因素：由于我公司的产品更新速成度快，配套厂家及公司的质量措施一时难以控制，造成批量的外协件或自制件的更换，去年发生了底盘件、

3、桃木装饰件、安全气囊，轮胎、自动档芯片、蓄电池等，基本是月月有品种，季季有重点，日均量约为库存量的 1%，每天约为 60 辆；5、借用等其他环节：由于储运部的整车仓库为公司商品车的唯一管理单位，公司内其他部门借用车辆统一从储运部仓库领用，车辆一经使用，其质量状态就难以确认，月发生量 45 辆；6、销售需求环节：由于客户需求的多样性与生产组织的规模性之间的矛盾，造成特殊配置的车辆（如双色、加装 LPG 等）难以在生产线组织生产，为此这些车辆基本上由销售部组织、储运部执行外委加工，每月约为 20 辆左右；三、质量原因分析：综上所述质量原因可分为：1、漏检：如车辆左右轮毂不样，备胎与车上装的不一样等

4、；2、储运过程：如划伤、缺件等3、自然老化：车辆随着库存时间增长，橡胶件老化现象最为突出，如发动机通风软管开裂等；4、产品设计及配套件：如前轮轴承生锈等；四、对上述质量产生的原因的处理手段：1、漏检、储运过程产生的问题，由在线检查人员和日常巡检控制在线和在库间；2、自然老化质量原因可由中间维护人员对库存车辆进行定时维护；3、产品设计及配套件质量原因，中间维护、检查时发现的产品设计问题应及时报告，立即更换，如产品部、质保部、生产部发现的问题及时通知储运部，立即冻结车辆；五、PDI 检查项目分类：可分为：商品化和过程质损；具体检查项目见附表 1、附表 2；（工时计量单位为秒/辆）商品化影响因素（附

5、表 1） 合计 184 秒/辆序号检查部位缺陷特征工时入库出库1外观及漆面色差、流挂50玻璃及内外后视镜花、气泡、后视镜不能调整20保险杠、防擦条、字饰各灯具外观进水、有水汽10天线四轮与备胎外观及轮罩随车工具2内饰收放机、CD、VCD单声道、收放失效、扬声器坏30灯光不亮、散光10仪表指示灯故障、不转3雨刮器异响、抖动24风窗洗涤装置不喷水、喷水位置失准3电动后视镜调节受阻、异响、调节开关坏15玻璃升降升降受阻、异响、升降开关坏20中控失效24随车文件合格证、技术参数表配置表过程质损影响因素（附表 2） 合计 300 秒/辆序号检查部位缺陷特征工时入库出库1外观及漆面发毛、疵点、划痕、腐蚀5

6、0玻璃及内外后视镜碎、裂20保险杠、防擦条、字饰脱落、撞瘪、松动、歪斜25各灯具外观开裂、脱落、划痕15天线折断、脱皮3四轮与备胎外观及轮罩划痕、掉漆、缺气、轮罩与车轮不符40随车工具缺扳手、起子、轮扳手、千斤顶等82内饰划痕、掉漆、开裂、玷污、起皱、不整洁75收放机、CD、VCD缺 CD 盒5灯光仪表超过 50 千米3雨刮器刮水片坏6风窗洗涤装置3电动后视镜玻璃升降中控4随车文件缺少50合格证、技术参数表数据与整车不符、印章模糊配置表与整车不符维修工厂驳运驳运合格合格驳运驳运驳运驳运合格一年半年三个月一个月驳运六、中间、出、入库 PDI 流程构架不合格驳运商品车停放区不合格驳运不合格根据入库

7、时间作相应维护维修工厂返工区出库PDI 完工区返工区出库PDI 检测线出库待检区根据历史记录及预约预估维护组返工区入库PDI 检测线从 SAP 系统导出数据驳运中间维护 PDI 流程出入库 PDI 流程入库待检区所有商品车销售指令装卸区相应道位1、在线人员检查项目、工时及人员；序号检查部位缺陷特征时间（S）1外观及漆面发毛、疵点、色差、划痕、流挂、腐蚀50玻璃及内外后视镜碎、裂、花、气泡、后视镜不能调整40保险杠、防擦条、字饰脱落、撞瘪、松动、歪斜25各灯具外观进水、有水汽、开裂、脱落、划痕20天线折断、脱皮3四轮与备胎外观及轮罩划痕、掉漆、缺气、轮罩与车轮不符40随车工具缺扳手、起子、轮扳手

8、、千斤顶等82内饰划痕、掉漆、开裂、玷污、起皱、不整洁75收放机、CD、VCD单声道、收放失效、扬声器坏、缺 CD 盒35灯光不亮、散光10仪表指示灯故障、超过 50 千米、不转10雨刮器刮水片坏、异响、抖动10风窗洗涤装置不喷水、喷水位置失准3电动后视镜调节受阻、异响、调节开关坏15202玻璃升降升降受阻、异响、升降开关坏中控失效4随车文件缺少50合格证、技术参数表数据与整车不符、印章模糊配置表与整车不符总工时合计403总工时：403s/辆，按日入库量 600 辆计算600*403s*1.5(均衡系数)=241800s/8h=14 人人员分配：一轿每班 2 人,(A11/A15)，三班，共计

9、 6 人 ，单班产量 100 辆二轿每班 4 人,(S11/B11)，二班，共计 8 人， 单班产量 150 辆2、入库 PDI 检查项目为：外观及漆面，是否缺件。工时 184 秒/辆 即 3min/辆总工时=3min/辆*入库量 600 辆=1800min， 人员=总工时/8 小时=4 人 3、日常巡检检查项目为：库存车辆外观漆面有无明显划伤及凹坑，四门两盖有无关严，玻璃窗是否关到位，轮胎是否缺气等。工时 15s/辆总工时=工时 15s/辆*库存量 10000 辆=150000s人员=总工时 150000s/8 小时=6 人4、中间维护检查项目为：维护量依据：20012003 年 5 月库存

10、车辆库存时间区段的平均比率;库存量为 1 万辆;41 一个月：为了保护商品车各部件功能正常，每一个月进行一次点火启动。工时 5min/辆总工时=工时 5min*维护量 600 辆=3000min人员=总工时 3000min/8h=7 人42 三个月：商品车入库 3 个月必须进行维护保养，具体按照蓄电池保养技术规范执行。并作车辆移位。对轮胎气压进行检查保证气压（2-2、2BAR）并作好检查记录。工时 15min/辆总工时=工时 15min *维护量 60 辆=900min人员=总工时 900min/8h=2 人43 六个月：对存放半年的商品车必须进行车辆的清洗，除掉异物及灰尘。其它按照 3 个月

11、检查项目进行。工时 19min/辆总工时=工时 19min/辆*维护量 10 辆=190min人员=总工时/8 小时=1 人44 一年：检查橡胶、塑料部件是否有老化现象并进行及时维护或更换，必须补充适量燃油，必须更换电瓶。其它按照存放 6 个月检查项目进行。工时 30min/辆总工时=30min/辆*6=180min人员=总工时/8 小时=1 人5、出库 PDI 检查项目及工时；除了检查轮胎气压（工时 80s/辆）、蓄电池电压（工时 30s/辆）、清洗车辆（工时 360s/辆）、揩干车辆（工时 360s）、底盘（工时 30s/辆）、其它与在线检查人员所检查的内容相同（工时 403s）。车辆移动

12、工时 120s总工时=工时 1383s*出库量 600 辆=829800s人员=总工时 829800s/8h=32 人6、人员汇总表：合计 58 人岗位现有人员需求人员在线检查人员7 人7 人入库PDI 人员0 人4 人日常巡检0 人6 人中间检查2 人9 人出库PDI 人员0 人32 人合 计9 人58 人7、检测线建议采用 4 条：出库量 600 辆/8 小时=1.25min/辆清洗车辆工时 6min/1.25min=4.8 条七、关于售前分包进度及现状描述：2003 年元月份，落实售前分包实施方案；2003 年二月份，经多次讨论后提报了关于明确售前分包操作流程的建议；2003 年二月份，

13、芜湖安奇准备承揽售前工作，已递交书面文件；2003 年三月份，售前分包建议被驳回，售后服务部准备自建服务站今年售前检查出的质损车辆至今未得到返修，使得车辆先进先出难以执行，占用流动资金。八、建议：根据以上分析售前整备服务站不可缺少，该服务站还可以进行培训，特殊车辆的改装及厂内车辆的保养维修。总库建设在即，经过与有关领导的磋商，建议利用此次契机在总库建设一小型服务站。备件仓储 1服务经理 1站长 1油漆工 2质量检查 1钣金工 2电工 2技术总监 1机修工 4维修车间小型站规划可参照我公司的特约服务站建设标准：人员要求：总计 21 人工具/资料 1信息反馈 1结算/统计 1索赔/报废 1业务接待 1九、存