云景非标储罐制作安装施工组织方案

1、云景非标储罐制作安装施工组织方案1编制说明2编制依据3施工方法及工序4施工准备5贮罐预制和组装6贮罐焊接技术措施及质量标准7酸洗、脱脂及试验8质量控制措施9资源配置10安全技术措施11检验、计量器具配备表12槽罐进度计划1 编制说明1.1 3 万吨/ 年生活用纸非标贮罐的制作、 安装工作由长沙设计院提供详细施工图纸为 依据施工， 因此，本方案着重阐述贮罐制作安装的常规方法和施工手段， 未尽之处待日 后补充。1.2 根据招标文件提供的资料， 此次槽罐的制作大部分在现场室内制安， 为一般贮罐。 因受场地的限制，给制作、安装工作带来一定难度。2 编制依据2.1 云南云景纸业有限公司 3 万吨/年生活

2、用纸项目招标文件2.2 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ128-902.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-982.4 我公司以往非标贮罐的施工经验。3 施工方法及施工程序3.1 施工方法非标贮罐的制作安装拟采用群抱提升倒装法施工， 这种方法弥补了传统的正装法及 充气顶长倒装法的不足， 是一种技术成熟、 安全可靠、综合效益好的施工工艺。 不锈钢 贮罐的制作如在室外的可采用吊车提升倒装法 ,由于罐体直径不大 , 可以在地面分别组 对成两节后 , 用吊车组对。在质量方面，由于这两种方法有利于罐体的对接控制，从而 保证了焊接质量，又由于胀圈的作用，也能极好的保证

3、整个贮罐的外形，在安全方面， 又减少了大量的高空作业。 不锈钢贮罐如在室内的可采用手拉或电动葫芦提升倒装法施 工。3.2施工程序3.2.1 碳钢贮罐施工程序见下图:底板面防腐吊装顶 圈 壁 板 组 装包边角钢组装焊接顶 板 铺 设围 顶 板 下 第仪次 组装 其余 壁板 盘梯 缝、罐 体同 时安 装基 础 验 收撑杆组焊群持久战起吊倒装法桅杆、吊具设置图3-1碳钢施工工艺流程图322不锈钢贮罐的施工程序见下图图3-2 不锈钢贮罐施工工艺流程图4施工准备4.1施工前应组织有关人员熟悉图纸及施工方案，认真作好技术交底。4.2根据施工图要求绘制好底板、壁板、顶板的排版图。4.3 施工现场应做到“三通

4、一平”，如条件充许可在罐区基础旁搭设 10mK 12m平台一 个，以满足预制要求。4.4 现场施工用机具、卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适 用性和安全性应检查并确认。4.5 工程材料的采购要充分考虑设计、施工的相互一致性，先后提出材料计划、定购 计划、加工计划、进场计划、使用计划，确保材料采购、进场、保管、发放、使用、回 收的准确性、合理性。4.6 对现场到货的材料，应仔细核对材质、规格、合格证书并进行相应材料复验后方 能使用。4.7 基础验收4.7.1 贮罐底板铺设前，应对贮罐基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下表：基础尺寸验收表表4-1序号项目允

5、许偏差1中心座标± 202标高± 203支承表面平整度v 10m弧长内任意两点咼差不大于6mm整圆内不大于12mm4沥青砂层表面凸凹疤< 25mm4.7.2基础应设有沉降观测点4.8材料采购材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号， 国家安全监察机构认可标志，材料生产单位名称及检验印鉴标志， 材料质量证明书的内 容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。严格按业主及监理公司要求执行。 4.9材料验收及保管4.9.1贮罐须用的材料和附件必须有产品质量合格书或复检合格报告。4. 9. 2钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、

6、表面锈蚀减薄量、划 痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：表4-2钢板厚度（mm允许偏差（mm4-0.34.5-5.5-0.56-7-0.68-25-0.84.9.3进入现场的板材，型材应在四角式两端进行材质、规格标识。4.9.4焊条应具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学万分和机械性。4.9.5对焊接材料的管理现场应设立二级库，由专人负责，建立台帐，对焊接材料的烘干不得超过三次。不锈钢焊接材料实现限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。4.9.6现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过 4小时则须交回二级库重 新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。4.9.7不锈钢

7、材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止与有机物接触和在地面上磨擦，并做好材料移值工作和运输装卸、倒运、下料、制作、焊接、吊装、组对、配管 等全过程的外观保护工作。4.10 样板准备施工前，用S =0.75mm的镀锌钢板制做贮罐安装检验样板。 样板周边应光滑、整齐, 并用木板或扁钢加固，以防变形。样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。见表4-3 <表4-3序号名称图示用途备注1直线样板I j4检验平直度加工5件2弧形样板检验壁板及顶板弧度R按图纸尺寸定- 1 1 3弧形样板1.Illr1 1检验焊缝角变形R按图纸尺寸定一4.11胎具、支架、涨圈准备4.11.1拱顶瓜瓣成形胎具100m、

8、300m贮罐各准备一套。见附图一4.11.2 拱顶瓜瓣存放胎具制作数量如下：100m （2套），300用（1套）。见附图4.11.3 壁板存放胎困100m、260吊贮罐各准备两套。4.11.4 罐体起升涨圈100m贮罐准备一套，一套分为六件。见附图四。4.11.5 罐体升群抱100m贮罐各准备8根。抱杆中工图见附图五。4.11.6 拱顶组装中心支柱制作见附图六。5贮罐预制5.1 一般要求5.1.1 钢板的切割和焊缝的坡口加工：碳钢板可采用半自动氧气、乙炔火焰切割，不 锈钢板可采用等离子切割，但加工面应平滑，不得有平渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷， 焊缝坡口产生的表面硬化层应磨去。5.1.2 不锈钢

9、材料禁止用一般磨片或切割片在表面打磨，一定要保护好其表面氧化保 护膜；切割时防止等离子切割飞溅，电火花等，仅能用氧化铝切割片或砂轮片。5.1.3 除锈碳钢罐除锈应用磨光机带铁刷打磨至光亮程度，然后立即涂底漆。5.2 底板预制及铺设5.2.1 碳钢罐底板铺设前，应在底板底面进行预防腐处理（搭接部分除外） 。5.2.2 底板方形板尺寸允许偏差见表5-1 o表5-1测量部位允许偏差（mr）iAB CD± 2AC BD EF± 2AD BDw 3C FI图5-15.2.3底板中幅板（包括里板）尺寸允许偏差（mm）见表5-2表5-2测量部位允许偏差（mm），板长v 10mAC、 BD

10、EF± 1AB、CD± 1.5AD-BCw 2直线度AC、BDw 1AB、CDw 2F1F1图5-25.2.4底板铺设时应按底板排板图进行。5.2.5罐底板铺设焊接及增量，排板直径比设计直径约大2%°。5.2.6底板铺设顺序，先拼边缘板，再铺中幅板，中幅板从中间开始向外围方向铺设。5.2.7底板铺设时应注意相邻焊缝之间的距离200mm。5.3拱顶预制、安装5.3.1拱顶按设计几何尺寸及结构形式分块预制，单块顶板预制完成后存放于预先准备 的托架上，以防变形。5.3.2单块顶板弧度成形，借助拱顶成形胎具，将瓜瓣板置于胎具上找正，并用卡具将 瓜瓣边缘与胎具牢牢地固定在一

11、起，瓜瓣的中央部位借助千斤顶顶压使其达到弧度要 求，用弧度样板检查整体成型符合要求后，按设计要求在其内表面先点焊固定径向筋板， 再点焊固定周向筋板，最后按设计要求将筋板与瓜瓣焊接，再用弧度样板复查，其间隙不大于10m m,卸下瓜瓣，以备组装。5.3.3顶板组装5.3.3.1顶板组装前，先瘵倒数第一、二带壁板及包边角钢全部组焊完毕，并检查包连 角钢半径偏差不大于土 19mm，中心架应安装完，中心架安装应牢固，其中心对准底板 中心，其垂直度不大于 O.1%L，且不大于10mm。5.3.3.2用专用吊架将瓜瓣吊装至罐体上部从0°方向开始依次组装，边组装边找正并点焊定位。5.3.3.3顶板组

12、装完成，经检查合格后，即可进行焊接。5.3.3.4壁板预制组装。5.3.3.5壁板预制应按壁板排板图进行。5.4壁板顶制组装。5.4.1壁板预制应按壁板排板图进行。5.4.2 当底板组焊完后，即可组织对罐顶下的第一带板，组对时以底板上中心为园心， 以罐体半径为半径，在底板上划出贮罐筒体组装园周线，并沿此园周线内侧，每隔约 1m,点焊一长为100mm的壁板组装定位角钢。5.4.3 根据排板图， 组装第一带板， 组装时，壁板内侧应用角钢作临时支撑， 以防倾斜， 为调节带板松紧度和控制焊接收缩量, 在园周对称位置设两道活口, 每道活口焊两组挂 钩,以 3T 倒链拉紧即可焊接壁板立缝。5.4.4 每一

13、带板立缝焊接完成后,在距下口 300mm 处设置涨圈,焊缝长度、高度必须 满足方案要求,用 10T 千斤顶及楔子顶装涨圈,以同样的方法在第一带板外侧组对第 二带板,并将立缝外侧焊接完成。5.5 罐体提升5.5.1 贮罐组装采用群抱提升倒装法。5.5.2 根据罐体体质的大小设置一定的根抱杆, 沿罐壁周向均布, 受力分析计算待具体 图纸到位后进行。5.5.3 罐体提升, 应由专人负责统一指挥, 负责按拉倒名字的操作人员, 均应按指挥号 令同时拽拉倒链, 且每次的拽拉量和提升量均应相同确保罐体平移起升导链, 确认无安 全隐患后,即可组装第二带板。5.5.4 为了环缝组对口方便,保证质量提高工效,应在

14、罐内侧每隔 500mm 焊一个定位 板。5.5.5 为保证环缝对接质量,组对前,在上下两对焊环缝上每隔 2m 放置一块定位板, 通过楔子找平。环缝按要求组对完成后,点焊固定,点焊长度 40-60mm 间隔 500mm, 最后将环缝焊接。5.5.6 按同样方法组装其它带板,直至最后一带板。5.6 接管安装5.6.1 罐体组装完后,按照管口方位位置画出管口的安装位置,内罐开孔采用等离子 切割,用氧化铝砂轮片打磨掉氧化层, 接管伸出长度应符合设计要求, 焊缝做着色检验。5.6.2 管道对接焊缝焊接采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面,不锈钢管煨弯时采用冷 煨,严禁用气焰加热煨弯,煨弯时不得用铁锤敲打管道。

15、5.6.3 分罐组装前,对所有的组装物件经检验合格方可进行组装,对所有的管件、接 管管线进行清洗,去油污处理,并经检验合格,才可组装。5.6.4 液体管道安装沿液体流动方向须向下倾斜,其角度不得小于 2 度,尤其膨胀节 安装一定按图施工。5.6.5 管接头须经清洗后才能进行安装。566管子的端面和焊接坡口应采用机械切削并去除毛刺。5.7 梯子平台栏杆施工。5.7.1 梯子平台栏杆施工应符合设计要求及钢结构施工规范的规定。5.7.2 所有手能触及的部位均应打磨平整。5.8 管架、阀架施工。5.8.1 管架、阀架不得直接与罐体焊接，应先焊一块补强板，补强板距离罐体焊缝不得小于200mm5.8.2

16、管架、阀架应按图施工，不得随意修改设计形式。5.9质量标准5.9.1罐壁组装质量标准，见表 5-3。罐壁板组焊检查标准表表5-3项目允许偏差 mm备注底 圈 壁 板与上带板上口水平偏差< 2整个圆周上任意两点水平偏差< 6铅垂允许允许偏差< 3半径允许偏差1m咼处任意两点测量局部凹凸变形< 13焊缝的棱角< 103w 12< 812V3W 25环向对接头的组装间隙2 +10其它壁板铅垂度< 3h/1000除底圈壁板纵向焊缝错边量w 13 V 10w 1/10 3且w 15> 10环向焊缝错边量w 1.5上圈板厚3V 8w 2/10 3 且 w 3

17、上圈板厚38注：3 -壁板厚度5.9.2罐顶组装质量标准，见表5-4顶板组装检查标准表表5-4项目允许偏差 mm备注包边角钢的半径± 19顶板搭接宽度± 55.9.3罐体几何形状及尺寸质量标准，见表 5-5罐体几何形状和尺寸检查表5-5项目允许偏差 mm检验方法罐壁冋度允许偏差< 5H/1000钢尺测量罐壁铅垂允许偏差< 4H/100 且W 50吊线测量底圈壁板内表面半径允许偏差± 19钢尺、样板检查罐壁的局部凹凸变形< 2L/100 且w 50罐底拉线检杳固定好局部凹凸变形< 15用弧形样板检查5.10充水试验5.10.1罐体及附件安装完

18、成后，应经全面检查，合格后方可做充水试验。5.10.2充水前应将罐内的杂物清理干净，对不锈钢罐应控制水质，对人孔、清扫孔及 其它接管口封闭（顶部人孔暂不封闭），并安装液位计、排水阀，接近充水临时管线及控制阀充水控制阀直径应小于排气阀直径，在罐顶安装两块压力计以观察罐内压力。5.10.3向罐内充水应缓慢，当充水至设计高度，停止充水，并保留48小时后，进行罐底严密性，罐壁强度及严密性检查，以罐底，罐壁无渗漏，无变形为合格，若出现渗漏 应放水后修补，直到合格并重新充水试验。当上述试验合格后，放水使罐内水位在最高设计液位下1m,并封闭透光后继续向罐内充水升压，当升到设计规定的试验压力后停止充水，并闭进

19、水阀，检查罐顶无导常 变形，焊缝无渗漏为合格，试验后应立即使罐内部与大气相通，恢复常压，如遇温度剧 烈变化的天气，不宜作罐顶的强度，严密性及稳定性试验。5.10.4当罐顶强、严密性试验合格后，将水位恢复到设计最高液位后，封闭透光孔， 用放水的方法缓慢降压达到试验负压时， 检查罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即 使罐内部与大气相通，恢复到常压。6 贮罐焊接技术措施及质量标准6.1 参加此项目焊接工作的焊工，应将有锅炉压力容器焊工考试规则及现场设 备工业管道焊接工程施工及验收规范 中相应的板状焊接质量的有效合格证， 才能上岗6.2 焊接材料的使用及要求6.2.1 电焊条进货验收时， 必须有生产厂

20、家的质量保证书 （包括化这部分， 机械性能）6.2.2 焊接材料应放置在干燥通风的室内，焊条使用前应按出厂说明书的规定进行烘 干。并在使用过程中保持干燥， 焊条药应无脱落和裂纹。每名焊工均应配备焊条、保温 箱，做到随用随取。6.3 焊接技术要求6.3.1 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于 10mm 范围内的油渍、污垢、毛刺 等清除干净，并且不得有裂纹夹层等缺陷。6.3.2 对于双面焊，在反面焊前，应将正面焊缝根据焊瘤熔渣和未熔透部分彻底清除， 多层焊接时，每层焊缝应连续焊完。层间温度不宜过高，接头应错开。6.3.3 焊缝表面不得有气孔、夹渣、熔合性飞溅，超标的咬边，过高的焊瘤，焊缝外成

21、形应圆滑过度，不得有凹凸不平的缺陷。6.3.4 对于罐体上任何部位的焊接都应采用有效的防变形措施。 为防止焊接裂纹和减少 焊接应力，应避免强行组对。6.3.5 施焊后，焊工应在焊缝附近规定的部位写上焊工号并作好焊接记录。6.3.6 不允许在焊件表面上引弧和试验电流。6.3.7风速8米/秒，相对湿度90%，雨天如无有效的防护措施，不得进行施焊。6.4 焊接技术措施6.4.1 底板的焊接6.4.1.1 底板铺设前，应在基础上划出十字线，按排版图内中心向两侧铺设中幅板和边 缘板，找正后采用卡矍固定，使底板上整个焊接过程中处于自由伸缩状态。6.4.1.2 罐底中幅板之间，中幅板与边缘板之间采用连续角焊

22、缝，为防止在底板焊接过 程中，产生较大变形，应控制焊工人数，并采用小电流，短弧焊，二层二道焊的方法。6.4.1.3 中幅板的焊接顺序，其原则是先焊中心幅板的短焊缝，再焊相邻两侧中幅板短 焊缝，相邻两板的短缝焊完后，再焊两板间的搭接长缝。长缝施焊时焊工应均匀分布， 由中心向外侧分段（每段400-500mm）倒焊，当焊至距边缘板300mm时，停止施焊。 以此类推，直至所有中幅板焊完。6.4.1.4 中幅板施焊完后，再施焊弓边缘板的对接缝，考虑到焊接变形，边缘板对接焊 缝下面应采用 t=4mm 的钢板作垫板，垫板必须与边缘板贴紧，上面焊一块龙门板，控 制变形，施焊时，先焊靠外边缘 300mm 部位，

23、且由罐内向外施焊，焊接时，焊工应对 平台分布隔缝跳焊， 焊缝表面应光滑平整， 按设计要求施焊完毕还应进行探伤检查， 合 格后方可组装壁板， 在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后， 且边缘板与中幅板之间的收缩 施焊前，应完成剩余对接缝的焊接。6.4.1.5 边缘板与底板的伸缩焊缝，焊前应将边缘与中幅板之间的夹具板开，焊工沿园 周均匀分布，为减少焊接变形，应采取分段跳焊， （此焊口为罐体除管接口外的最后一 道焊接）。6.4.1.6 贮罐制造完成后，罐底焊缝应进行真空试漏，试验负压值不能低于0.053MPa，无渗漏为合格，并在充水试验后再进行真空试验。6.4.1.7 试漏时在底板焊缝涂肥皂水，在抽真空中以

24、无汽泡为合格，每次移动真空箱时 必须有 500mm 的重叠距离，如有渗漏必须将渗漏部位用砂轮机打磨，再补焊。并重作 真空试漏，直至合格，试漏时应有甲、乙方质检员和施工员进行共检。6.4.2 顶盖的焊接顶盖的焊接根据现场具体图纸确定。6.4.3 壁板的焊接6.4.3.1 先焊接壁板的纵向焊缝。 焊接第一层壁板以下的每一带板壁板均应留下两个活 口，待其他立缝全部焊完之后，用倒链拉紧，然后进行起吊并组对，施焊时由上向下， 采用分段退焊法施焊，为防止产生棱角等变形，应使用龙门板固定措施，立缝以下的 50-80mm 部位待下一带板与其组对后，再焊接。6.4.3.2 活口两侧应留出 1m 左右的环缝暂时不

25、焊，待组焊完毕再焊。6.4.3.3 焊接时先焊环焊缝内侧，后焊外侧。焊工应均匀分布沿同一方向施焊，但应先 焊 T 型接口的焊缝。6.4.3.4 壁板所有对接焊缝，为了减少背面清根工作量，焊接时，均应采用一侧焊接， 背面成形，为了控制焊接变形，清根或返修时，宜采用砂轮机打磨。6.4.3.5 包边角钢与壁板的焊接顺序是先焊角钢对接焊缝，再焊内侧搭接间断焊缝。最 后焊接外部搭接边缘角焊缝， 施焊的焊工也应均布施焊。 角钢高出壁板的局部偏差为± 4mm。6.4.3.6 壁板与底板的环向角焊缝，焊工均匀分布，沿同一方向分段退焊，宜先焊内侧 角焊缝，再焊外侧角焊缝， 内侧角焊缝应焊成具有圆滑过渡

26、的不等边角焊缝， 其焊脚尺 寸不小于边缘板厚度。644焊缝外观质量检验标准见表6-1表6-1项目允许值（mm）检验方法对接焊缝咬边深度v 0.5用焊接检验尺检查罐体各部焊 缝连续长度< 100焊缝两侧总长度< 10%L凹陷环向 焊缝深度w 0.5长度w 10%L连续长度w 100纵向焊缝不允许壁板 焊缝棱角3W 12w 10用1m长样板检查12V3W 27w 8对接 接头 的错 边量纵向 焊缝3W 10w 1用刻度直尺和焊接检验尺检查3> 10w 1/10 3 且w 1.5环向 焊缝8 （上圈壁板）w 1.53> 8 （上圈壁板）w 2/10 3 且 w 3角焊缝焊脚搭

27、接焊缝按设计要求用焊接检验尺检查罐底与罐壁连接的焊缝其他部位的焊缝焊缝宽度盖这坡口 -2mm板尺6.5 焊缝检查6.5.1 焊缝必须进行外观检查，其焊缝高度、宽度、咬边量应符合规范要求。6.5.2 无损探伤根据设计要求进行探伤、着色。6.5.3 罐底板焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值应符合图纸设计要求。 7酸洗、脱脂及试验7.1 不锈钢罐体组装完后应进行脱脂处理，采用擦拭法脱脂，不锈钢管道及管件采用 浸泡法脱脂，不锈钢焊缝采用酸洗法后再按以上方法脱脂。7.2 脱脂液选用合格四氯化碳。酸洗采用有效酸洗膏（不含有机物）。7.3 不锈钢罐选用洁净棉纱，人工带上防护手套配以活动人梯进行涂擦

28、，由上至下分层进行，至少两次。管道采用临时槽内贮四氯化碳溶液进行浸泡15分钟后凉干。焊缝涂上酸洗膏过10分钟后立即擦干。7.4 施工人员进入容器内，对未脱脂死角进行擦拭处理，对于罐内顶部等处的死角， 在罐内搭设活动梯子便于擦拭处理。7.5 脱脂完毕后，封闭罐体的通光孔使罐体成为一个暗室，用波长 3200-3800 埃紫外 光检查表面，如出现蓝白色荧光点、影、或腊，必须重新清洗直到合格为止。86 脱脂完毕后应及时封闭所有容器口和管道两端口， 管道焊接时注意保持内部干净， 不进杂 物。7.6 脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂。7.7 脱脂现场应加强安全防火及防止冲

29、洗液飞溅等措施，施工人员戴好有侧边防护罩 的眼镜，进入罐内施工要配带呼吸器，施工现场附近备有洁净的冲洗水以备急时之需。7.8 凡涉及到清洗的操作人员应熟悉和理解清洗剂上的警告牌，否则不得参与施工作 业。7.9 清洗完的废液排放到指定的下水道内。7.10 基础沉降观测在罐壁下部每隔10m左右设一个观测点，用水准仪进行标高测定，观测点数为8,先充水至罐高的 1/2，进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算实际的 不均匀量，要求各测点高差不应超过土 2mn最大沉降小于5mm当未超过设计允许的不 均匀量时， 可继续充水到罐高 3/4 进行观测， 当仍未超过允许的不均沉降量时， 可继续 充水到

30、最高操作淤，分别在充水后和保持 24 小时后观测，当沉降无明显的变化即可放 水；当沉降量有明显的变化 ，则应保持最高淤进行第天的定期观察，直到沉降稳定为 止。8 质量控制措施8.1 项目部成立以项目总工程师为首的质量保证体系，按照公司压力容器质保体系的 要求运行，严格落实各项管理制度。8.2 加强对施工人员的质量意识教育和施工规范、 施工方案的学习； 项目部技术 总负 责人组织施工技术员、 施工班组长进行详细的技术交底， 使参与施工的作业人员了解各 质量控制点和各检查项目控制技术指标。8.3 项目部组织编制质量停点检查流程图，设专职质检员落实自检、互检和交接检制 度。制定焊接材料管理发放制度，

31、 建立焊接材料台帐，严格焊条烘焙纪律，编制焊接工 艺卡。8.4 贮槽几何质量及焊接质量的控制841 罐壁组装，相邻两板上口水平的允许偏差不应大于6mm壁板的铅重允许偏差 不应大于3mm组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为土 13mm。842 壁板组装保证内表面平齐，纵向焊缝错边量小于1mm环向焊缝错边量小于1.5mm组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查其角变形小于 2mm罐壁的 局部凹凸变形小于3mm8.4.3 顶板组装支撑柱的允许偏差不应大于柱高的1%。，且不大于10mm顶板搭接宽度允许偏差为土 5mm8.4.4 罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm接

32、管外伸长度允许偏差为土 5mm开孔补强板的曲率应与罐体的曲率一致。8.5 为保证焊接质量，现场配备必要的防风、雨措施。8.6 罐体组装完后对罐体的几何尺寸进行检查，罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的3%o；罐壁铅垂度的允许偏差，不应大于罐壁高度的2%o,且不得大于30mm罐底焊接后其局部的凹凸变形深度不应大于变形长度的1%且不大于25mm8.7 顶板的凹凸变形采用样板检查不得大于 5mm8.8 壁板组对错边量的控制措施。8.8.1 控制板材变形量，对原材料进行必要的复检和校验，尽量减少因原材料的原因 造成对口错边。8.8.2 组对时采取防变形措施，加设必要的工装卡具（如图 8-1 ）。壁板开

33、孔时，先采 用十字型弧板加强开孔，以防开孔后的变形。8.8.3 采用合理的焊接工艺，以减少焊接变形。9资源配置9.1劳动力计划表9-1序号工种人数序号工种人数1施工队长15起重工32技术贝16电工13铆工87普工104电焊工88管工39.2工机具计划表9-2序号名称规格单位数量1等离子切割机LG60-E台12电焊机ZX5-400-2台83半自动切割机套34恒温干燥箱0-300 C台15真空泵旋起式ZX-1台16汽车吊16T （配吸夹）台17角向磨光机C 100台108真空箱台19倒链2T台55T台1810T台610千斤顶10T台611真空表0-1KG个212水准仪S2台113钢盘尺30m把114钢卷尺5m把1015游标卡尺0-150mm把116焊缝检验尺把117叉车5T台118卷板机30X 2000台119气割工具套39.3手段用料计划表9-3序号名称规格材料单位数量备注1钢板S =12Q2352 m150S =10Q235m452槽钢20Q2352 m203钢管0 219 X 720#m400 159 X 620#m2004角钢/ 50 X 5Q235m505脚手架管0 48 X 3Q235t46 :道木200 X 200 X 4000根207钢丝绳0 21.5-6 X37+1-170m60