凸模与凹模刃口尺寸的确定

1、凸模与凹模刃口尺寸得确定凸模与凹模得刃口尺寸与公差 ，直接影响冲裁件得尺寸精度。模具得合理间隙值也靠凸、 凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸、凹模刃口尺寸与公差，就是冲裁模设计中得一项重要工作。2、4、 1 凸、凹模刃口尺寸计算原则由于凸、凹模之间存在着间隙 ，所以冲裁件断面都带有锥度。但在冲裁件尺寸得测量与使 用中 ，则就是以光亮带得尺寸为基准。落料件得光亮带处于大端尺寸 ，其光亮带就是因凹模刃口挤切材料产生得 端（光面）尺寸等于凹模尺寸。冲孔件得光亮带处于小端尺寸 ，其光亮带就是凸模刃口挤切材料产生得（光面）尺寸等于凸模尺寸。冲裁过程中 ，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模

2、轮廓越磨越小结果使间隙越用越大。因此 ，确定凸、 凹模刃口尺寸应区分落料与冲孔工序1 .设计落料模先确定凹模刃口尺寸。 以凹模为基准 ，间隙取在凸模上 ，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上 ，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。2 根据冲模在使用过程中得磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件得最小极限尺寸 ;设计冲孔模时 ，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔得最大极限尺寸。 这样 ， 凸、凹在磨损到一定程度时 ，仍能冲出合格得零件。模具磨损预留量与工件制造精度有关。用 数,其值在 0、5工件精度工件精度 工件精度3 不

3、管落料还就是冲孔，冲裁间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。4 选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度得关系，即要保证工件得精度要求，又要保证有合理得间隙值。一般冲模精度较工件精度高24 级。对于形状简单得圆形、方形刃口，其制造偏差值可按 IT6IT7 级来选取；对于形状复杂得刃口制造偏差可按工件相应部位公差值得 1/4 来选取;对于刃口尺寸磨损后无变化得制造偏差值可取工件相应部 位公差值得1/8 并冠以 （ ）。5 工件尺寸公差与冲模刃口尺寸得制造偏差原则上都应按入体”原则标注为单向公差，所谓“入体”原则就是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。但对于磨损后无变化得尺寸

4、，一般标注双向偏差。2、 4、 2 凸、凹模刃口尺寸得计算方法由于冲模加工方法不同 ,刃口尺寸得计算方法也不同 ,基本上可分为两类。1.按凸模与凹模图样分别加工法,且落料件得大,且冲孔件得小端,凹模轮廓越磨越大 ,并遵循如下原则 :x、表示，其中为工件得公差值,x 为磨损系 1之间，根据工件制造精度进行选取：IT10 以上 X=1IT11 IT13 X=0、75IT14 X=0 、 5这种方法主要适用于圆形或简单规则形状得工件,因冲裁此类工件得凸、凹模制造相对简单,精度容易保证 ,所以采用分别加工 ,设计时 ,需在图纸上分别标注凸模与凹模刃口尺寸及制 造公差。冲模刃口与工件尺寸及公差分布情况如

5、图2、4、 1 所示。其计算公式如下 :(1)落料设工件得尺寸为 DA 根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。 首先确定凹模尺寸，使凹模 得基本尺寸接近或等于工件轮廓得最小极限尺寸；将凹模尺寸减小最小合理间隙值即得到凸模尺寸。(241)(2)冲孔设冲孔尺寸为 d+ 根据计算原则，冲孔时以凸模为设计基准。首先确定凸模尺寸，使凸模得基本尺寸接近或等于工件孔得最大极限尺寸；将凸模尺寸增大最小合理间隙值即得到凸模尺寸。(24势(3)孔心距孔心距属于磨损后基本不变得尺寸。凹模型孔中心距可按下式确定。(UMTfl-.,凹眦r_- *1 1困I卄樓，門找刮jffi图2、4、1 冲模刃口与工件尺寸及公差分布2

6、 = (6-N_)打,(242)心=(心 +2區 Q =+ M +(244)在同一工步中，在工件上冲出孔距为L两个孔时”其Dy落料凹 r 凸模尺寸;心冲孔凸、凹模尺寸;落料件的最大极限尺寸;L. L,工件孔心距和凹模孔心距的公称尺寸;A工件制造公養;最小合理间隙:：g齐尺寸凸模偏差凹模偏差1510300.0200.0200 02：308030800.0200.0200 030加熄Q QCJ25CJ250.03J0.03J1201300.0300.0300 0401302600.Q300.Q300 0422別胱0 00.1350.1350.050300-5000.0400.0400 oao500

7、5000.000.000 070由上可见，凸、凹模分别加工法得优点就是 ，凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制 造。其缺点就是，为了保证初始间隙在合理范围内，需要采用较小得凸、凹模具制造公差才能 满足+ W 得要求，所以模具制mm冲孔件孔的最小极限尺才;造成本相对较高。例 2、4、1冲制图2、4、2 所示零件，材料为 Q235 钢,料厚 t=0、5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸 及公差。解:由图可知，该零件属于无特殊要求得一般冲孔、落料。工件精度 IT10 以上 X=1工件精度 IT11IT13 X=0、75工件精度 IT14 X=0、5图 2、4、2 零件图外形036打垃zr由落*耳截

8、得，2-阿汁用和1$0.0$由冲孔同时我得表2.3.3得= 0 0斗朋那，乙2 = 0 0&阳/7I ,则由公差表查得2-從計和为IT12级，取荃= a?5i炉36人0阳対rri4级，取托=0,5mm0.02 f不能满足间隙公差条件H此.只有缩小,J十 提高制造精度*才能保证简隙在合理范围內*由此可取，耳 W- Z钿)=01.4x0.02二O.DOSmm) 0 6就0.020,0 2mjmDR2.凸模与凹模配作法采用凸、凹模分开加工法时，为了保证凸、凹模间一定得间隙值，必须严格限制冲模制造公差,因此,造成冲模制造困难。对于冲制薄材料（因 Zmax 与 Zmin 得差值很小）得冲模，或冲制复 杂

9、形状工件得冲模，或单件生产得冲模，常常采用凸模与凹模配作得加工方法。配作法就就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件得实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。这种加工方法得特点就是模具得间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核+ W 得条件，并且还可放大基准件得制造公差，使制造容易。设计时，基准件得刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配作件上只标注公称尺寸，不注公差，但在图纸上注明：凸 （凹）模刃口按凹（凸）模实际刃口尺寸配制，保证最小双面合理间隙值Zmin”。采用配作法，计算凸模或凹模刃口尺寸，首先就是根据凸模或凹模磨损后轮廓变化情况 ，正 确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中就是

10、变大，变小还就是不变这三种情况，然后分别按不同得公式计算。（1）凸模或凹模磨损后会增大得尺寸 一一第一类尺寸 A落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大得尺寸，相当于简单形状得落料凹模尺寸，所以它得基本尺寸及制造公差得确定方法与公式（2、4、1）相同(24力第一类尺寸：（2）凸模或凹模磨损后会减小得尺寸 一一第二类尺寸 B冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小得尺寸，相当于简单形状得冲孔凸模尺寸，所以它得基本尺寸及制造公差得确定方法与公式（2、4、3）相同。故;（3）凸模或凹模磨损后会基本不变得尺寸 一一第三类尺寸 C凸模或凹模在磨损后基本不变得尺寸，不必考虑磨损得影响，相当于简单形状得孔心距尺第二类尺寸:

11、鸟期 M(248)寸,所以它得基本尺寸及制造公差得确定方法与公式（2、4、5）计算。(249)a）落料凹模尺寸b）落料凸模尺号钢。试计算冲裁件得凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。解:该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。由表 2、3、3 查得:。由公差表查得工件各尺寸得公差等级，然后确定 X,对于尺寸 80mm,选 x = 0、5;尺寸 15 mm,选 x = 1;其余尺寸均选 x = 0、75。落料凹模得基本尺寸计算如下：图 2、4、3 落料件第三类尺寸：磨损后基本不变得尺寸细=(15 0.? h Ia 1川了囂、/ZyJ.少第三类尺寸：G+ 尹)土A式中模具基淮件冗寸mm）;工件极限尺寸t inm；